1、目 錄第一章、編制依據2 第二章、工程概況、特點2第三章、主要資源計劃5第四章、鋼結構制作6第五章、鋼結構安裝27第六章、質量控制及保證措施40第七章、安全文明施工、環保方案42第一章 編制依據1。主要規范、規程、標準及法規一覽表序號標準代號標 準 名 稱1.GB500262007工程測量規范2.GB502052001鋼結構工程施工質量驗收規范3.GB502072002屋面工程質量驗收規范4.GB50235-1997工業金屬管道工程施工及驗收規范5.GB502361998現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范6.GB/T124671990焊接質量保證 一般原則7.GB502701998連續運

2、輸設備安裝工程施工及驗收規范8.YBJ2321991冶金建筑工程質量檢驗評定標準9.YB92541995鋼結構制作安裝施工規程10.YB/T92561996鋼結構、管道涂裝技術規程11.YBJ2121988冶金建筑安裝工程施工及驗收規范12.JGJ812002建筑鋼結構焊接技術規程13.JGJ821991鋼結構高強度螺栓連接設計、施工及驗收規程14.JGJ1041997建筑工程冬期施工規程15.HGJ2291991工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范16.SYJ40071986涂裝前鋼材表面處理規范第二章 工程概況、特點第一節 工程概況本工程為xx煉鐵技術升級改造項目高爐干煤棚鋼結構，包括柱

3、系統、吊車梁系統、屋面系統、及零星鋼結構。廠房橫向共15條軸線，軸線總長126m，柱距9m，縱向為單層單跨（AB跨）,跨度為33m.廠房柱下柱為焊接H型鋼、橫綴條、斜綴條組合而成的格構式截面,上柱為焊接H型鋼截面，單根重18.9噸，吊車梁、屋面均為鋼板焊接而成的H型截面,吊車梁每根單重8.9噸，屋面梁每根單重11噸,屋面檁條為實腹式焊接H型鋼，跨度為9米。屋面支撐、系桿、拉條、隅撐等均為角鋼螺栓加焊接。吊車梁板材采用Q345C，長尺搭接,避免對接焊縫過多，減少材料浪費。軌道固定采用焊接性。高強螺栓性能等級為10.9級,采用摩擦型高強螺栓摩擦面抗滑移系數不小于0。45, 其螺栓、螺母、墊圈的尺寸

4、與技術條件等應符合GB/T12311991、GB/T12281991、GB/T12291991和GB/T1230-1991的規定。普通螺栓C級性能等級為4.6,螺栓、螺母、墊圈的尺寸及技術條件應符合GB/T57802000、GB/T41-2000和GB/T951985的規定。焊接材料:手工焊接，普通構件采用E4301、E4303型焊條，自動或半自動焊（埋弧焊）采用HO8A焊絲，并配以相應的焊劑。鋼構件涂裝：應徹底清除構件表面的鐵銹、焊渣、毛刺、焊疤、油污及泥土等。除銹等級：手工和動力機械除銹St3級；噴射或拋射除銹Sa2.5級。鋼構件涂裝：鋼構件除銹達到要求后涂刷C06-1醇酸鐵紅底漆兩遍。然

5、后涂刷C53-10醇酸鐵紅防銹中間漆一遍.最后再涂刷C04-42醇酸面漆兩遍。總漆膜厚度140-170um. 在螺栓周圍、現場焊縫兩側各50mm范圍內安裝前暫不涂油漆,待現場安裝完畢后再安上述要求補漆。第二節 工程特點及施工難點1 工程特點：1.1.工期緊：從2011年3月15日至2011年6月30日。1. 2。施工場地狹小，由于干煤棚處于廠區最南邊，西側為雅鹿山吊車無法站位，A列鋼柱系統、吊車梁系統只能站在AB跨中間進行吊裝，因此需要土建配合，再AB跨中間底板中間鋪設一層500mm后的沙土并壓實,同時擋墻施工到0。000m位置停止施工,確保鋼結構吊裝作業。2。 工程難點：2。 1.結構制作復

6、雜：主要是格構式柱、焊接性屋面梁、焊接吊車梁等組裝焊接、預拼裝（特別是焊接收縮時鋼結構幾何尺寸影響）等一系列技術問題的難度增大，焊接操作人員作業環境改善與安全防護亦應作為施工難點引起重視，以保證焊接質量達到設計和規范的需求.2。 2.資源短缺，異地施工.人員調配，物資供求存在諸多困難，施工管理難度增大，在超越常規的條件下,為確保施工工期.需在短時間內調集大量的施工機械和施工人員，迅速投入xx煉鐵技術升級改造項目高爐干煤棚鋼結構工程，對施工組織管理，施工人員素質、工作作風,甚至思想政治工作都必須提出很高的要求。2.3現場制作準備現場布置應做好如下工作：2.3.1辦理施工臨時占地申請手續。2。3。

7、2按照有關規定，上報安全、質量管理制度及保證體系框圖。2。3.3辦理施工臨時用電手續，接通施工電源.2.3.4設置必要的施工臨時設施。2。3。5現場配置起重設備、焊接設備、結構加工設備、工裝設備等并及時與監理辦理設備進廠報驗手續，以保證設備盡快投入使用。2.3。6盡快完成現場施工照明。2。3。7鋼構件制作基地建設與區域劃分2。3。7.1在業主規劃的場地上建設鋼構件加工基地，基地由80m100m的制作場地構成，配以1030t門式起重機以及相應的鋼結構加工設備、焊接設備.2.4、 總體施工程序2。4.1 總體施工程序是:2。4.1.1施工前期準備，鋼結構制作場地具備制作條件。2。4.1.2鋼結構制

8、作。2.4.1.3鋼結構安裝。2.4。2階段劃分.2。4。2.1第一階段是柱系統鋼結構制作安裝.先施工1-7線部分,再施工715線部分。2。4.2。2第二階段是吊車梁系統鋼結構制作安裝。先施工17線部分，再施工715線部分.2。4.2.3第三階段是屋面系統鋼結構制作安裝。先施工1-7線部分,再施工715線部分。第三章 主要資源計劃第一節 勞動力計劃由于工程實物量較大,施工周期短，投入人員工種多、技術水平要求高，高峰時操作工人約160名，勞動力工種構成見下表： 工種人數工種人數鉚工20電工2起重工20檢驗工5鉗工10測量工3電焊工20油工30輔助工50合計160 施工交叉進行,在整個施工過程中，

9、除加強安全消防保衛工作外，還要加強對施工人員的教育和管理,以防發生安全質量事故。對現場各專業設備、構件成品和半成品加強保護，以防損傷丟失。 由于工程復雜,形式特殊，要落實各級人員的崗位責任制,對全體施工人員進行施工方案、施工工藝和技術交底工作.各部位要進行詳細的交底、檢查和驗收，使施工過程處于嚴格的控制之下，把工程質量目標真正落到實處。第二節 施工設備、機具計劃施工所需設備、機具計劃見下表。 施工設備、機具計劃表序號機具名稱型號規格單位數量備注一起重運輸設備1汽車吊80t臺1長期使用2汽車式起重機25t臺2機動調配3拖車20-30t臺1長期4半掛汽車10t臺3機動調配5平板汽車15t-20t臺

10、2機動二生產檢測設備、機具1自動切割機臺102平面數控鉆床PD16臺03搖臂鉆床Z305016（I）臺64埋弧焊機MZ1000臺45CO2焊機YD-500KR2HGE臺56交流電焊機YK505FL4HGE臺307直流電焊機臺108硅整流電焊機ZG400臺59焊條烘干箱4。8KW臺4焊條烘干10翼板變形調整機臺111型鋼調直機 臺112卷板機臺113空壓機0。93臺4614角向磨光機100臺1515角向磨光機 150臺1016氣割工具手動套10三起重工具1千斤頂P=50臺12千斤頂P=32臺53千斤頂P=16臺54手動葫蘆2t-10t臺305卷揚機5t臺10四測量儀器1全站儀臺12經緯儀臺33N

11、2水準儀臺2五無損檢測設備1超聲波設備Pf300臺1六其它工具 1對講機部204鉗工測量工具套105力矩扳手套36磁力鉆臺3第四章 鋼結構制作第一節 構件加工流程圖生 產 準 備放 樣原材料矯正切 割號 料剪切,鋸切零 件 平 直制孔邊緣加工彎 制半成品分類堆放小裝配拼 接焊接焊接端部銑平矯正矯正端部銑平退火處理焊接矯正油漆噴砂(拋丸)除銹成品鉆孔成品出廠第二節 鋼構件制作順序 1、整體制作順序 柱系統吊車梁系統屋面系統及維護結構 墻面圍護結構 鋼梯、鋼平臺2、按區域劃分鋼構件制作順序 AB跨17線AB跨715線3、制作順序可按現場指揮部的要求進行適當調整，滿足安裝的需求。4、設計或業主有預拼

12、裝要求的部位應進行預拼裝。足結構安全性能的要求。第三節 主要工序加工方案1 鋼構件放樣、號料、切割1。1 放樣1。1。1 放樣人員必須熟悉圖紙和工藝要求,放樣要根據加工工藝圖進行.以放出平面及節點大樣，核對構件外形尺寸,安裝關系，焊接形式等。經過核實無差錯后才能進行樣板（桿)制作. 1。1.2 采用計算機放樣以及公式計算法放樣，放樣后必須專人進行核算，并且備有的詳細的圖表,幾何尺寸，簡圖,計算數據等資料。1.1.3 放樣要根據工藝要求，統籌考慮預留加工量，焊接收縮量，起拱,板厚處理等。其收縮量見下表： 畫線號料外形尺寸-0.5mm測量樣板內卡樣板: 0.5mm； 外卡樣板: +5mm氣割加工余

13、量14mm :2。0mm；26mm:2.5mm;28mm：3。0mm鋸切的加工余量砂輪鋸:鋸片厚度加1mm;刨邊、銑端的加工余量每一加工端: 34mm；二次氣割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm。焊接收縮余量a。沿焊縫縱向收縮： 0.030.2L; b。沿焊縫橫向收縮: 0。03-0.75%L;c。加勁肋焊縫引起的縱向收縮： 每個加勁肋每條焊縫0。25mm；1.1。4 樣板應用不易變形的鐵皮，扁鐵等材料制成，樣板（桿）上應明確標注零件的規格，數量,基準邊，孔徑等.用于桁架，屋架類的樣板應注明中心線、重心線、定位線；用于彎曲的樣板還要注明彎曲方向等.樣板（桿）要妥善保管，使用一段時間應

14、進行復驗,防止變形.1.1.5 樣板（桿）制作的精度應符合設計及規范的要求無特殊要求時其允許偏差應符合下表的規定： 放樣、樣板的允許偏差 項目允許偏差（mm）檢查方法平行線距離和分段尺寸0。5用鋼尺和直尺寬度、長度0。5用鋼尺和直尺對角線1。0用鋼尺和直尺孔距0.5用鋼尺和直尺加工樣板的角度20用鋼尺和塞尺1.1。6 放樣、號料使用的量具必須符合量具驗收標準使用要求和規定常用量具的允許偏差應符合下表的規定：常用量具的允許偏差種類標稱長度全長偏差分度偏差至尺寸端任意一段長度毫米分度厘米分度米分度大于至偏差鋼直尺5001000150020000.150.200.270.350。050。082003

15、00100015005001000150020000。150。200。270.35鋼卷尺2000500010000150002000030000500001000000。61。21。8.2。02.54。05.0100。100.150。3010002000500010000150002000002500030000400005000060000700008000020005000100001500020000250003000040000500006000070000800001000000。61。21.82。02.53.24。04。55.06.07.08。0101。2 號料41.2。1 號料時

16、要根據加工工藝圖紙及有關技術文件,復核所使用的材料的材質、規格、外觀質量，如發現不符合相關規定，應及時反饋到質量科、生產科、供應部門.遇有材料彎曲、平度超差，影響放樣,號料的質量時要對所使用的原材料進行矯正，鋼材矯正后的允許偏差應符合下表的規定：鋼材矯正后的允許偏差項目允許偏差圖 例鋼板的局部平面度141.5141。0型鋼彎曲矢高l/1000且不應于5.0角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90度槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100且 不大于2。01。2。2 使用合格的樣板（桿）進行號料，號料應有利于切割和保證零件質量.1.2.3 主要受力的構

17、件和需要彎曲的零件,號料時應按工藝規定的方向取料,彎曲的外側不得有沖點和傷痕等缺陷。1.2.4 畫線號料的允許偏差應符合下表的規定： 號料的允許偏差 項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法零件外形尺寸1.0用鋼尺、 直尺孔 距0.5用鋼尺 、直尺1.3切割 1.3.1 鋼材的分離參照下表的要求進行：項 目加 工 方 法12mm剪切12mm切割H型鋼切割 、鋸切型材切割 、鋸切 、剪切1.3。2氧丙烷切割的允許偏差應符合下表的規定： 氧丙烷切割的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法零件的長度、寬度2.0用鋼尺、直尺切割平面度0。05t且2.0用直尺、塞尺割紋深度0.2用焊縫量規局部

18、缺口深度1.0用焊縫量規表面粗糙度Ra一級0。25。二級0。50用直尺注： t為割面厚度1。3。3 機械剪切的允許偏差應符合下表的規定: 機械剪切的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm允 許 偏 差 mm零件的長度、寬度2。0用鋼尺、直尺邊緣缺棱1.0用直尺型鋼端頭垂直度2。0用角尺、塞尺1。3。4碳素鋼在環境溫度低于16度，低合金鋼在環境溫度低于12度時不得進行剪切,冷矯正及沖孔。1.3.5 切割缺陷的處理:對于1缺棱31。4.3 焊口坡口宜采用刨削或切割的方法進行,坡口加工尺寸要按工藝加工，用樣板控制坡口加工。1。4。4 邊緣加工的質量標準應符合下表的規定：邊緣加工的質量標準項 目允 許 偏

19、 差 mm檢 查 方 法零件的長度、寬度1.0用鋼尺、直尺加工邊直線度L/3000且2。0用鋼尺、拉線相鄰兩邊夾角6用量角規加工面垂直度0。025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺2、 制 孔2。1鉆孔按下列規定進行： .使用搖臂鉆、磁座鉆、壓杠鉆等設備鉆孔；.小批量生產的孔，采用樣板或畫線鉆孔；畫線時在規孔線上用樣沖打出標記，作為鉆孔后的檢查依據.孔中心的沖眼應大而深.當采用數塊鋼板疊合在一起鉆孔，疊合的最大厚度不大于60毫米，疊合鋼板邊緣必須用夾具夾緊或點焊固定.厚板和疊合板鉆孔時平臺及臨時支架的水平度，平面度，防止孔的中心傾斜。 。連接板上的孔應先薄孔施工,無法控制質量的

20、部位要厚孔施工。 .磁座鉆、壓杠鉆只適用于固定鉆床無法使用的部位;2。2 普通螺栓孔（C級螺栓孔-類孔）,包括高強螺栓孔,半圓形鉚釘孔等孔直徑應比螺栓、鉚釘直徑大1.03。0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允許偏差應符合下表的規定: 孔的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm檢 查 方 法直徑0 1.0用游標卡尺圓度2.0用游標卡尺垂直度0.03t2。0用角尺、塞尺2。2。4 螺栓孔距的允許偏差應符合下表的規定: 螺栓孔距的允許偏差項 目允 許 偏 差 mm檢查方法50050112001201-30003000同一組內任意兩孔間距離1。01。5用鋼尺相鄰兩孔的端孔間距離1。52。02。53.

21、0用鋼尺 2.2.5 螺栓孔的分組應符合如下規定：2。2.5.1 在節點中連接板與一根桿件相連的連接孔劃為一組；2.2.5.2 接頭處的孔： 通用接頭-半個拼接板上的孔為一組，階梯接頭-二接頭之間的孔為一組；2.2。5。3 在兩相鄰節點或接頭間的連接孔為一組，但不包括上述兩條；2.2.5.4 受彎構件翼緣板上每一米的孔為一組;2.2。6 螺栓孔的偏差超過上述各表表規定的允許偏差值時允許采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新鉆孔，禁止采用鋼板填塞。重新鉆孔的數量超過同一組孔的數量的25/ 100，并應及時反饋到技術質量科、生產科，并制定修復技術措施,經主任工程師批準或與設計協商后在作處理.3、 組

22、裝與拼接 3。1 組裝原則3。1.1 組裝必須按照工藝流程的規定進行。3。1。2 組裝前應編制組裝順序表,組裝要嚴格按順序表進行組裝,組裝順序應根據結構形式,焊接方法和焊接順序等因素確定。3。1。3 遇有隱蔽焊縫時,必須先進行焊接,經檢驗合格后才能進行下道工序。3。1。4 布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量以及齊口加工的余量。3.1.5 組裝前,零部件的連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊3050毫米范圍內的鐵銹，毛刺，污垢，冰雪等清理干凈。3。1。6 板材，型材的拼接應在組裝前進行。構件的組裝應在部件組裝，焊接,矯正后進行，以便減少構件的殘余應力。3.1.7 要求磨光頂緊的部位,其頂緊的貼

23、合面應有75以上的面積密貼，用0。3毫米的塞尺檢查,塞入面積小于25,邊緣間隙小于0.8毫米.3.1。8 構件的隱蔽部位應提前進行涂裝.3.1。9 組裝好的構件應立即在構件明顯的位置進行標注，注明圖號,件號和數量。3。1.10 采用夾具組裝時,拆除夾具時不得用錘擊落,須用氣割切除,不得損傷母材,并用砂輪平整。3.1.11 鋼構件安裝中所需用的控制線應在組裝后標注,注明構件的中心線、標高控制線，定位線等，并且打上永久標記,作為鋼構件檢查、預檢及驗收的依據。3.2 鋼板拼接的原則3.2。1 主要受力桿件:應沿鋼板軋制方向進行，最小拼接長度應大于1500。3。2。2 H型鋼翼緣板縱向不得拼接,只允許

24、在長度上拼接，拼接長度不小于兩倍的板寬;腹板在縱向,橫向均允許拼接,橫向上的拼接寬度不小于300毫米,縱向上的拼接長度不小于600毫米.當為t形交叉時,交叉點的距離不小于 200毫米;上下翼緣板拼接位置與腹板拼接縫錯開200毫米以上。3。2.3 重要結構的鋼板拼接除按沿軋制方向進行外,接頭的位置應布置在跨度的1/4-1/3處，受拉翼緣應采取斜接,斜度a不大于45度. 3.2。4 拼接的位置應避開安裝孔和復雜的部位，一般接頭也應盡量布置在受力較小的部位.3.2.5 不同厚度的鋼板對接，在無特殊要求的條件下，較大厚度鋼板的過渡坡口的斜度按1：4進行。3.3 型鋼拼接的原則3.3.1 采用標準接頭形

25、式進行拼接.3.3。2 采用對接焊接頭:一般采取斜接斜度應小于或等于45度，并且開坡口熔透;對以明確受力狀態的型鋼,要區分受拉和受壓部位,對型鋼要區分是拉桿還是桿,受拉部位和受拉桿件要采取斜接，受壓部位和受壓桿件可采用直接。3.4 焊接結構組裝的允許偏差 焊接結構組裝的允許偏差應符合下表的規定: 項 目允 許 偏 差 mm檢查方法簡 圖對口錯邊t/250且不應大于3。0用焊縫量規間隙1。0用焊縫量規搭接長度5。0用焊縫量規縫隙1。5用焊縫量規高度2。0用鋼尺垂直度b/100且不應大于 3.0用直尺塞尺中心偏移2。0用直尺型鋼錯位連接處1.0用直尺其他處2.0用直尺箱型截面高度2.0用直尺鋼尺寬

26、度2。0用直尺鋼尺垂直度b/200且不應大于 3.0用直尺、鋼尺3。5 H型鋼組裝H型鋼必須搭設胎具進行組裝。H型組裝按鋼工藝流程圖順序進行，組裝允許偏差見下表：項 目允許偏差 mm檢 查 方 法簡 圖截面高度hH5002.0用鋼尺、直尺500h10003。0h10004.0截面高度b3。0腹板中心偏移2。0用直尺翼緣板垂直度B/100且不應大于3。0用直尺、塞尺彎曲矢高(受壓構件除外）L/1000且不應大于3。0用鋼尺、拉線扭曲H/250且不應大于5.0腹板局部平面度ft143.0用直尺、塞尺t142.0第六節 主要構件制作方案1。1 工藝流程 下料切割接料焊接矯直端頭加工搭設整體組裝胎具零

27、件組裝焊接調整涂裝1。2 技術要點1.2。1材料定尺：焊接H型鋼的翼緣板、腹板要根據實際尺寸定尺；定尺時，寬度方向應留出3050mm余量，長度方向應留出50100mm余量.1。2.2號料切割：上弦桿、下弦桿、腹桿使用多頭數控切割機進行切割，其允許偏差1。5mm.其余零部件采用裁條機切割，其允許偏差為2mm。 1。3 鋼結構焊接工藝流程圖：預熱坡口清理焊接前確認焊接過程檢測超低氫焊條或co2保護焊打底焊接調節垂直度，水平度偏差打磨后熱處理焊接完成焊縫外觀檢查預熱溫度測試預熱時間控制超聲波探傷檢查合格檢驗報告坡口尺寸，間隙，錯邊檢測。氣候條件檢查；中心軸線偏差檢測；焊機工作狀態，焊接材料檢查；確定

28、安全施焊條件等。焊接場地清理工藝參數檢測；焊層檢查；層間溫度檢測；焊工自檢。碳弧氣刨，砂輪打磨；局部處理不合格出現缺陷，局部修正焊工自檢溫度檢測，時間控制，緩冷部位1。3。1 焊接材料應按設計要求進行選用，化學成份和進行性能必須符合國家標準和行業標準的有關規定，并且具有質量合格證明書，如果采用其他焊接材料替換時需與設計洽商，同時應具有可靠的試驗資料及相應的工藝文件方可實施。1.3.2 本工程按設計圖紙要求選用焊條、焊劑型號 1。3.3 不同強度的鋼材進行連，接焊接材料的選用應按較低強度的鋼材進行選用。1。3.4 焊條的保管：各種規格的焊條應按不同類別，型號或牌號分別在不同的位置存放焊條不應直接

29、放置在地面上，應墊高,離地面,墻面均大于300毫米.1。3.5 焊劑,焊條,粉芯焊絲，瓷環在使用前必須產品說明書及有關工藝文件的技術要求進行烘干.無特殊要求時,焊條，焊劑,瓷環烘干按下表的規定進行。烘干后的焊條應放在100-150度的保溫箱(筒）內,隨用隨取。堿型焊條在常溫下超過4小時應重新加烘干,重新烘干的次數不宜超過兩次。 焊條烘干時間表項 目烘 干 溫 度 （度）烘 干 時 間 (小時）酸性焊條7515012堿性焊條300-4001-2熔煉型焊劑200-30012燒結型焊劑300-4001-2瓷環100-12012 1。4焊接的一般規定1。4。1 施焊前必須復查裝配質量和焊區的清理情況，

30、如不符合要求，應進行修整,合格后在進行焊接。1。4.2 對接接頭，t型接頭自動焊角接頭以及全熔透的焊縫，其兩端必須放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材質，坡口形式應與施焊件相同。手工電弧焊引出板長度應大于或等于50毫米，焊縫引出長度應不小于25毫米；自動焊引出板長度大于或等于150毫米,焊縫的引出長度應不小于100毫米;焊接完成 后被焊件的引出板必須用氣割切除，并且沿受力方向修磨平整。1。4.3 焊接引弧必須在焊道處或另設引弧板，非施焊區禁止引弧以免擦傷母材。擦傷的母材要用磨光機磨平.1。4。4多層焊接應采取連續施焊，每一層焊道完成后應減少清理，檢查。清除缺陷后再進行下一層焊道。厚板多層焊接

31、應采取道道焊跡打渣，減少夾渣的可能性，保證焊接質量。1.4。5 要求全熔透焊縫，正面焊完后，在背面用電弧氣刨認真清除根部的熔渣,焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊縫金屬時才能進行焊接。1.4.6 焊成凹形的角焊縫，焊接金屬與母材應平緩過渡，加工成凹形的角焊縫,不得在其表面留下切痕。1.4。7 轉角處角焊縫要連續施焊,起弧,落弧點距焊縫端部應等于10mm；角焊縫不設置引出板的連續焊縫，起弧，落弧點距焊縫端部應等于10mm。弧坑應填滿。1。4。8 定位焊的條件， 要求應與正式焊縫一致，定位焊的位置應盡量避開構件端部,邊角等應力集中的部位。焊接電流應比正式焊接提高1515/100，防止定位焊出現夾渣的缺

32、陷.定位焊的焊縫高度不宜超過設計焊縫厚度的2/3,且不大于8mm，長度大于40mm,間距500-60mm。正式焊接前應對定位焊焊縫進行檢查，不得有夾渣,裂紋等缺陷。1.4。9 焊縫出現裂紋應及時反饋到技術質量科,生產科,查清原因，定出返修工藝措施，報請主任工程師批準,再進行處理。1.4。10 焊縫返修應按返修工藝進行,返修部位焊接應一次完成。同一部位(焊縫正面,表面各作為一個部位)焊縫的補焊次數不宜超過兩次,若超過兩次必須報請主任工程師批準,才能進行.1。4。11 雨雪天氣、6級風、環境濕度85/100以上不得焊接；手工電弧焊3級風以上，二氧化碳氣體保護焊1級風以上應該采取有效的防風措施。1。

33、5、常用焊接工藝參數1.5.1 手工電弧焊工藝參數主要有焊接電流、焊條直徑和焊接. 焊接層次，焊條直徑與焊接電流匹配參數可按下表進行選擇，實際焊接工藝評定后再正式發出. 焊條直徑與焊接電流匹配參數焊條直徑(mm)2.53.24.05。06.0焊接電流 （A）5080100-130160-210200-2701.5。2 焊條直徑的選擇要根據焊件的厚度和位置進行選擇（見下表)。平焊時直徑可選大一些，立焊時直徑不應大于4mm；仰，橫焊時焊條直徑最大為4mmmm。 焊件厚度 (mm)234-56焊條直徑 (mm）2.03。24.04。05。01.5。3 埋弧自動焊 埋弧自動焊焊接工藝參數主要有焊接電流

34、、焊接長度和焊絲伸出長度。焊接電流與焊絲直徑匹配參數，焊接電流與電弧電壓匹配參數可按下兩表表進行選擇;焊接速度應由試驗得出,可在24m/h 36 m/h之間進行選擇；焊絲伸出長度直徑2毫3毫米,伸出長度為2030毫米。直徑45毫米，伸出長度為2060毫米。焊接電流與焊絲直徑匹配參數焊絲直徑（mm）2。53。24。05.06.0焊接電流 (A）200-400350-600500-80070010008001200焊接電流與電弧電壓匹配參數焊接電流 (A）200-400350600500-8007001000800-1200電弧電壓(v）36-3838-40404242-441.5.4 CO2氣體

35、保護焊二氧化碳氣體保護焊焊接工藝參數主要有焊接電流、電弧電壓、焊絲直徑、焊接速度、氣體流量和焊絲伸出長度等.焊絲的直徑要根據焊件厚度選擇，薄板選用焊絲直徑0.81.0毫米,厚板選用焊絲直徑1。21。6毫米.不同直徑的焊絲與焊接電流匹配參數可按表一進行選擇.短路過渡焊接時焊接電流與電弧電壓匹配參數可按表二進行選擇。焊接過程中應盡量使焊絲伸出長度保持不變，短路過渡焊接時焊絲伸出長度為613毫米.焊接所用的氣瓶上必須裝有預熱器和流量計，氣體純度不得低于99.5/100，使用前做放水處理,壓力小于1MPa時應停止使用;對細焊絲（直徑小于2。0毫米)的氣體流量宜控制在1025L/min，焊絲直徑大于2。

36、0毫米時的氣體流量為3050L/min。二氧化碳氣體保護焊焊接電源,必須采用直流反接。 表一 焊絲與焊接電流匹配參數焊絲直徑（mm）細滴過渡（3545v)短路過渡（16-22v)噴射過渡(富Ar）0。8150250A60160A150A1.2200300A100-175A220A1.6350500A120180A275A表二 焊接電流與電弧電壓匹配參數（短路過渡) 焊接電壓選擇范圍 （A)電弧電壓(v)平 焊立 焊 和 仰 焊75120182118-19130-17019-2318-2118021020-241821220-26021-25 2、焊接質量檢測2。1 質量等級及標準: 一級，二級

37、焊縫的質量等級及缺陷分級應符合下表的規定 質量等級及缺陷分級焊縫的質量等級一級二級內部缺陷 超聲波探傷評定等級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級AB級AB級探傷比例100%20注：工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比,且焊縫長度不足100mm時，應對整條焊縫進行探傷。 焊縫Ut檢測2.2 焊縫外觀質量標準應符合下表的規定:二級、三級焊縫外觀質量標準（mm）項目允許偏差缺陷類型+二級三級未焊滿（指不足設計要求)0。2+0.02t,且1.00.2+0.04t，且2。0每100。0焊縫內缺陷總長度25.0根部收縮0.2+0.02t，且1。00.2+0.04t，且

38、2.0長度不限咬邊0。05t，且0。5；連續長度,100.0且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫長度。0.1t且1。0，長度不限弧坑 裂紋允許存在個別長度0。5的弧坑裂紋。電弧檫傷允許存在個別電弧檫傷接頭不良缺口深度0。05t,且0。5缺口深度0。1t且1.0每100.0焊縫部應超過1處。表面夾渣深0。2t，長0。5t,且20。0表面氣孔每50。0焊縫長度允許直徑0。4t，且3。0的氣孔2個，孔距6倍孔徑注:t:連接處較薄的板厚 2.3對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差應符合下表的規定:對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1允許偏差余高C一、二級三級B20：03。0B20:0

39、4.0B20：04.0B20：05.02允許偏差錯邊dd0。15t，且2。0d0。15t，且3.0 2.4部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合下表的規定：部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1焊角尺寸6。0：01.56。0：03.02角焊縫余高6。0:01.56。0：03。0注：1 h8。0mm的角焊縫其局部焊角尺寸允許低于設計要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度的10。 2 焊接H型鋼腹板與 翼板的焊縫兩端在其 兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊角尺寸不得低于設計值.3、焊縫外觀缺陷的返修方法3。1 對焊縫余高過大、焊縫過寬、電弧檫傷、飛濺、焊瘤等采用砂輪

40、打磨平整.3。2 對于錯邊采用加焊或砂輪打磨，使焊縫的兩邊過渡平順.3。3 對焊縫表面高低差和寬度差,過高或過寬焊縫用砂輪打磨;過低或過窄的焊縫采用信焊條按工藝補焊。3.4 對未焊滿，咬邊的焊縫采用焊接補焊;焊前該預熱的要按規定進行預熱，補焊時采用較小的焊接線能，焊后做去氫處理。3。5 對表面裂紋、表面夾渣、表面氣孔、弧坑 裂紋應按無損檢驗顯示缺陷的處理方案返修.4、無損檢驗顯示缺陷的返修4。1 根據無損檢驗的結果，找到缺陷位置，確定缺陷類別，分析原因，制定返修工藝，由有經驗的焊工持證返修.4.2局部加熱，碳弧氣刨清除缺陷,焊縫兩端各刨去50mm，兩端應磨成圓口。4.3 補焊前局部預熱溫度要比

41、規定溫度高50度進行預熱，補焊時采用較小的焊接線能，第一道焊道的焊接電流略大一些,以保證焊透；嚴格控制層間溫度，道道焊跡應用小尖咀錘打擊焊縫,焊后做去氫處理.4.4 磨光返修部位的表面。4。5 無損探傷檢驗返修部位。第七節 構件焊接變形的預防措施及治理方法1、焊接變形造成的原因1。1 焊條的材質，性能要與母材相符，均應符合設計要求.焊條與母材應等強或略高于被 焊母材的強度，防止因焊縫金屬與母材金屬的強度不等，焊后構件產生過大的應力，造成變形。1.2拼裝支承面要保證其水平度，并應符合支承的強度要求不使構件因子中失穩下墜，造成拼裝構件焊接處彎曲變形.1。3 焊接過程中要采用正確的焊接規范,防止在焊

42、縫及熱影響區產生過大的受熱面積，使焊后產生較大的應力，導致構件變形。2、焊接時應采取相應的反變形措施：2.1焊接較厚的鋼板或構件，可采用焊前預熱來提高塑性，降低焊接殘余應力和變形。2。2 取正確的焊接順序，對焊接長度較長的構件如H型鋼，箱形梁柱，拼接縫等，應采取分段逐步退焊法或跳焊法進行焊接，使構件的焊接處及周圍的金屬受熱，冷卻均勻，減少應力和變形。2.3 剛性固定法：對塑性較好的低碳鋼和低合金鋼的焊接構件，焊接時，事先用剛性較大的夾具臨時加固，增加剛性后，再進行焊接。2.4 反變形法：拼裝時，可根據施工經驗或以試焊件的變形為依據，使構件預先向焊接變形相反方向作適量變性，以達到消除焊接變形的目

43、的。3、焊接變形的治理方法：構件發生彎曲和扭曲變形超過質量標準時,必須進行處理,以達到規定的質量標準。治理的主要方法有機械矯正法、火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法。3。1構件矯正程序 構件變形比較復雜,并具有一定的結構剛度,矯正時應按以下程序進行:3.1。1先矯正總體變形,后矯正局部變形; 3。1.2先矯正主要變形,后矯正次要變形；3.1.3先矯正下部，后矯正上部變形;3.1。4先矯正主體結構，后矯正副件；3.2機械矯正法矯正時采用頂彎機、壓力機矯正彎曲構件。也可以利用固定的反力架，液壓式或千斤頂等小型機械工具矯正構件的變形。管類材料或構件矯正時,應做專用胎具 ，防止矯正時把管頂癟；3。3火焰

44、矯正法條形鋼構件的變形主要采用火焰矯正,用新的變形來代替原有的變形。矯正時，加熱位置選在構件火焰矯正凸面一側，加熱方法，三角形或線形加熱，加熱溫度700800C之間，嚴禁超過900C正火溫度；低合金結構鋼材料的構件火焰矯正后必須緩慢冷卻，必要時可用絕熱材料加以覆蓋保護，以免增加硬化組織，發生脆裂等缺陷。火焰矯正構件應根據其變形的方向和大小來確定加熱的位置及距離.3.4火焰矯正法和機械與火焰混合矯正法:當構件的變形符合下列情況之一，應采取混合矯正的方法:構件變形比較嚴重，并且兼有死彎；變形構件截面尺寸較大,校正設備能力不足；構件變形形狀復雜；構件變形方向有兩個及其以上的不同方向；第八節 涂 裝1

45、、構件除銹方法及檢驗標準1。1本工程所有構件表面基層處理均采用手工和動力機械除銹或噴射或拋射除銹除銹。鋼結構表面在涂底漆之前，應徹底清楚鐵銹、焊渣、毛刺、油污、積水、泥土等。除銹等級：手工和動力機械除銹St3級，噴射或拋射除銹Sa2。5級。1。2構件在安裝完畢后，應將預留的未涂底漆的部分或運輸安裝過程中碰壞的油漆部分,補刷底漆，最后再刷中間漆及面漆。油漆的涂裝底漆刷醇酸鐵紅防銹漆二道,然后再刷中間漆醇酸云鐵防銹漆一道。最后再涂刷面漆醇酸磁漆二道。漆膜厚度室內不小于125um，室外不小于150um。1.3在高強螺栓周圍和制動板與吊車梁的板縫處,補刷防銹漆封閉其縫隙以防腐蝕。1。4 檢查方法:用鏟

46、刀檢查和用現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規定的圖片對照觀察檢查.1。5鋼構件表面除銹質量檢查確定應由監理、建設單位、施工方共同確認。1.6涂裝前,構件必須人工或噴砂除銹合格，鋼結構表面的除銹方法和除銹等級應符合鋼結構工程施工及驗收規范GB50205-2001的規定。涂裝應在監理認可達施工圖所要求的除銹等級（St3或Sa2。5級）表面無銹、無油、無酸堿、無水、無灰塵，所用油漆開桶后已攪拌均勻，無漆皮和粒狀物，并采用與油漆本配套的稀釋劑調配至合適的施工粘度。2、鋼構件涂裝方法：2。1油漆:所有鋼結構的防銹漆按施工圖紙要求進行涂裝。2.3 涂裝前應對外觀進行檢查,基層上不得

47、有污濁,砂粒及油脂附著物以及露水，霜等結成的水分;焊縫周圍不得有飛濺、焊疤、藥皮等。2。4 涂裝時應根據面積大小來選用適宜的工具,進行噴涂.涂裝順序為：先上后下，先難后易,先左后右，先內后外，保持厚度均勻一致，不漏刷,不流墜為準。第一遍底漆干后,除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法與第一遍相同。2.5涂刷面漆時，應按設計或技術文件規定的顏色和品種進行涂刷，涂刷的操作方法與涂刷底漆操作方法相同.2。6對吊運、翻轉、運輸和制作過程中撞落損壞的油漆，應按正常涂裝工藝過程要求,及時補刷好。應按施工圖中說明，安裝前不得涂裝的部位不得涂裝;安裝焊縫處應留出3050mm,不涂裝，對禁止涂漆的部位，在施工前應

48、進行遮蔽保護，防止涂刷或噴涂時過界以及錯涂。2.7涂裝每層漆應均勻，無明顯起皺、流掛,附著良好，膜最大厚度應30m。2。8 涂裝后,應在構件上標注構件的原編號（設計圖紙上的編號），對有組裝要求的構件，標注組裝符號。2.9存放：鋼構件應根據加廠的實際情況以及出廠的前后順序按種類、型號分區存放；大構件在下，小構件在上；鋼構件底層墊枕就在足夠的支承面，并防止支點下沉;相同型號的構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，防止壓壞變形.2.10 構件在運輸過程中應防止碰傷、變形或打捆綁鋼繩的勒傷。2.11涂裝地點的操作環境和成品保護要嚴格要求，其操作環境和保護要求如下：涂裝油漆工作地點溫度應在5 -

49、38之間。2.11.1空氣相對溫度不應大于85；2.11.2雨天和基層表面有結露時不做涂裝油漆工作；2。11。3涂漆后4小時內嚴禁雨淋及潮濕；2。11.4涂刷油漆前后嚴格風力作用，免受沙粒、塵土、油污等污染.2.11。5冬季施工應嚴格控制涂裝的時間。2.11。6配制好的油漆不宜存放過久,使用時不得隨意添加稀釋劑。2.11.7涂刷底漆、面漆的厚度應符合設計的要求；每遍涂層干漆膜厚度偏差不小于-5m。3、鋼構件涂裝檢驗標準3.1 涂裝后外觀檢查:涂裝結束后要對構件表面進行如下檢查：3。1。1構件表面應均勻,顏色基本一致，無明顯色差和失光;3。1.2構件表面不應有漏涂,誤涂;涂層不得有脫皮和返銹；3

50、。1.3涂層應均勻,無明顯皺皮、流墜、氣孔、裂紋;3.1。4構件表面不應有臟物粘附和污染；3。1.5檢查數量：全數檢查；3.1.6檢驗方法：觀察檢查；3。2 漆膜厚度檢查:涂裝結束后,在漆膜干燥的狀態下用干漆膜測厚儀進行檢查.3。2.1檢查數量:主要構件抽查20；次要構件抽查10%；3.2.2驗方法：每個構件檢測5處，在每處的四周側4個相距為50mm的點，取平均數為該處的平均值，取點中心位置不作限制，。但點的位置應具構件邊緣20 mm以上.第五章 鋼結構安裝第一節 施工準備: 1.1 鋼結構安裝按土建基礎交工時間和設備安裝需求分階段安裝,完成廠房結構即鋼柱、吊車梁、屋面梁及檁條等的安裝。1.2

51、 制定詳細可行的安裝方案，并對參與作業的施工人員進行詳細的技術交底和安全交底,以保證安裝工作的順利進行。1。3構件和材料的運輸進場應按計劃進行，進場計劃精確到每個構件的編號，需用的構件至少提前2天進場，同時要考慮現場堆放條件，盡量協調好安裝施工與制作加工的關系，以保證總體工作按計劃進行。1.4構件出場前,質量合格證等文件應齊全，驗收人員根據運輸清單對構件的數量、規格及編號進行檢查，確認無誤后，方可簽字并組織卸車。1。5發現構件、材料數量、規格、質量及編號有問題時,應及時反饋，并做好記錄。1。6對于運輸過程造成的損壞，應立即進行修復。1.7臨時構件存放場要保證平整、道路暢通并有充足的排水措施.1

52、。8構件應按編號和吊裝順序分類堆放，構件的標識應朝向方便識別的方向。1.9 構件堆放時下面應墊枕木，防止變形損傷，使構件不沾染泥土。1.10焊接材料要分類存放在庫房內，要有防雨防潮措施.1。11高強螺栓應采用防水包裝，庫房內分類堆放，只有在使用前才能打開包裝。1。12鋼柱吊裝前，需對基礎柱腳放出中心線并抄測標高,根據基礎實測頂面標高控制墊鐵高度。上柱及肩梁處應縱橫兩個方向標記中心線，以便于校正垂直度.1。13吊裝找正中使用的測量儀器必需是經過年檢校正的.2。 基礎復檢2.1資料交接。首先檢查土建基礎交接資料是否齊全，各種控制點的數據是否齊全，在資料齊全的基礎上開始現場復測.重點檢查與xx地區的

53、測量控制網的高程和坐標是否一致；廠房柱網控制坐標與基礎軸線有無偏差；各基礎十字線、標高是否給出及有無超差。2.2 基礎檢查。主要檢查基礎的標高是否與圖紙相符；基礎中心線是否與廠房柱軸線一致及有無偏差；基礎杯口尺寸偏差及基底標高偏差是否在允許范圍之內,并按實測結果對基底標高進行調整，制作墊鐵。3。 應注意的問題3。1 所交土建基礎軸線是否滿足規范及設計要求.3.2 施工的基礎是否與廠房控制軸線統一。3。3楔鐵應根據實際間隙制作，每根柱設2組,尺寸150150H。3.4 對杯口基礎尺寸標高、軸線需復測并認真校核.4。 吊車作業要求及總體布置4。1 吊裝階段開始前應將柱基礎回填至室外地坪標高,并適當

54、平整場地，廠房內煤坑正處于施工階段,西側區域的鋼柱、吊車梁等構件時需站在廠房內煤坑吊裝，同時，1臺25t吊配合構件運送、倒運、負責吊裝柱間支撐、輔助桁架、制動板等較輕構件.4。2 吊裝原則：自下至上，先遠后近，先兩端后中間。4。3 吊車站位場地需確保堅實平整,并沒有高空遮擋物或電線等。如場地松軟、傾斜或有積水，需采取鋪土和碎石的辦法確保吊車站穩,履帶吊的行走路線處的場地需平坦，汽車吊的支腿下方應鋪設枕木或鋼板.如有高空遮擋物或高壓線等，還需提前協調并變更行車路線。4。5 多臺吊車同時吊裝時需相互避讓,同時，二者交叉施工時不能在同一區域裝卸構件，避免吊車臂桿相碰。吊車所站位跨間有天車運行時，須與

55、天車司機簽認安全施工協議，明確各自作業范圍和作業時間，避免發生事故。4.6 吊車作業半徑內嚴禁有非安裝人員，協調溝通土建施工人員在吊裝期間暫緩或停止施工.4。7、尾工處理 主體結構安裝完成后，為達到彩板的封閉條件,必須對已安裝完的構件逐項檢查，并請監理驗收，對漏焊、少焊、缺少零件的部位重點處理,完全合格后移交下一步工序的施工。5。 各構件吊裝方案5。1 鋼柱吊裝5.1。1 安裝前的準備.根據所測放的軸線找好水平面以利于鋼柱安裝后的柱底就位。在鋼柱底板劃出鋼柱的中心線，為鋼柱安裝就位做準備。鋼絲繩的選擇計算：按照最重單件（鋼柱及所有吊車梁、屋面梁）13.9t計算。初步選用637+1的鋼絲繩，即鋼

56、絲637，繩芯1.直徑取d=36。5mm，鋼絲1。7mm，全部鋼絲截面面積503.64mm2；鋼絲繩之間荷載不均勻系數=0。82。鋼絲繩破斷拉力總和經查鋼絲繩技術性能表后：Pg =705KN。則鋼絲繩的破斷拉力: Sb=Pg =0.82705KN =578。1KN。鋼絲繩安全系數:K=7。則鋼絲繩的容許拉力：S=Sb/K=578.1/7=82。6KN.即單根鋼絲繩的容許拉力為S=82.6KN=8。4t。(1kg=9.8N）用2根鋼絲繩637+1,d=36。5mm吊裝，8.42=16.8t13.9t。能滿足鋼柱及屋面梁的吊裝需要。安裝前清理杯口內的雜物或積水，并用水平儀從高程點引測標高，根據所測

57、墊塊所在位置砼面與鋼柱柱底標高的偏差值,用不同厚度的墊鐵找平，最多墊三層，鑿平墊塊位置的砼，放置墊鐵，測量調整墊鐵標高。杯口底標高要求統一用砂漿找標高，鋼柱的吊點設置在柱頂翼緣板上，吊裝前焊接吊耳，并掛設圓鋼爬梯。具體見圖1-1示意： 圖11吊耳強度計算1：A、B列柱及所有屋面梁的吊耳用Q235B的t=25mm厚鋼板制作，其抗拉、抗壓、抗彎強度設計值為:ft=205N/mm2；抗剪強度設計值為：fv=120N/mm2。一個鋼柱柱頂設一個吊耳,一根屋面梁頂設兩個吊耳。圖12如圖1-2所示：t=25mm， h=200mm,取b=80mm，A列鋼柱最大重量maxGZ=13。9t；截面應力=F/Aft

58、 or fv 。 F=13。910009.8=136.2KN;A= bt=8025=2000mm2；=F/A=136200/2000=68。1N/mm2ft =205N/mm2。同時:=68.1N/mm2fv=120N/mm2.因此，取b=80mm,鋼板厚度t=25mm能滿足吊耳抗拉、抗剪的要求。吊耳焊縫強度計算:吊耳開雙面破口,采用不焊透的對接焊縫焊接，相當于角焊縫的受力情況。因此,依照角焊縫計算。根據角焊縫的構造要求:最小焊腳尺寸應滿足下式：hfmin1。5tmax1/2=1.5301/2=8.2mm。最大焊腳尺寸應滿足下式：hfmax1。2tmin=1。220=24mm。此式同時滿足t=

59、25、30mm厚鋼板情況。最小計算長度：lw8hf且40mm。由于不便使用引弧板，故計算的焊縫長度應每端各加5mm，做為焊縫的實際焊接長度.驗算吊耳與鋼柱的對接焊縫能否滿足抗拉、抗彎或抗剪的要求。此吊耳為Q235B鋼材用E43型焊條手工焊接,主要為垂直于焊縫長度方向的拉力，其角焊縫的抗拉強度設計值為： ffw =160N/mm2。假定hf=12mm,he=0。7hf；f=N/( helw）lw= N/(f he）=149。8103/（0。712160)=102mm取l=200mm。即吊耳與鋼柱的連接焊縫長度為200mm。 （滿足焊縫長度要求)卡環選擇A列、B列鋼柱及所有屋面梁、吊車梁等較重構件

60、均不大于15t，故使用15t卡環。攬風繩選擇攬風繩的鋼絲繩選用d=12mm，固定在基礎外露鋼筋上.5.1。2鋼柱就位將豎立起的鋼柱通過回轉吊車，對正基礎上打出的中心線，緩慢地放在基礎上,檢測1m線標高，用千斤頂和纜風繩將鋼柱調直，對基礎中心線的誤差盡量通過千斤頂微調柱腳對正，初步放入墊塊并且與鋼柱頂緊，完成鋼柱初步就位安裝。 柱底就位應盡可能在鋼柱安裝時一步到位，少量的校正可用千斤頂和撬棍校正。柱底就位后軸線偏差應不大于3mm。5。1。3鋼柱標高校正吊裝就位后，觀測由制作廠畫定在柱底板之上1米處的標高線，如標高超差，則增加或減薄墊鐵厚度來調整鋼柱的標高。再次檢測垂直度,無誤后，焊好柱底擋板、砸

61、緊楔鐵,封固纜風繩，卸開卡扣，吊車回鉤，完成鋼柱安裝,移交土建灌漿。5。1.4 鋼柱安裝的質量標準及要求。A 用尺量的方法檢查柱腳底座中心線對定位軸線的偏移情況，使用千斤頂等工具進行調整；B 用水準儀檢查柱基準點標高的偏差，使用調整墊板的方法進行調整；C 用經緯儀檢查柱軸線垂直度的偏差,使用調整墊板的方法進行調整.D鋼柱吊裝的允許偏差必須符合下表的規定。項目允許偏差圖例檢驗方法柱腳底座中心線對定位軸線的偏移5。0用吊線和鋼尺檢查柱基準點標高有吊車梁的柱+3.05.0用水準儀檢查無吊車梁的柱+5。08。0彎曲矢高H/1200，且不應大于15.0用經緯儀或拉線和鋼尺檢查柱軸線垂直度單層柱H10mH

62、/1000用經緯儀或吊線和鋼尺檢查H10mH/1000，且不應大于25。0多節柱單節柱H/1000，且不應大于10。0柱全高35.0E 注意事項：為保證吊車梁調直校正,鋼柱與吊車梁間節點板先不焊在鋼柱上，制作時適當放寬尺寸制成零件，待吊車梁安裝校正后再實測實量、裝配焊接；與屋架、支撐、連梁、壓桿等節點板應全部在工廠制作焊接完畢，以避免高空配孔、焊接。鋼柱安裝，調整完畢完成后,立即交土建澆混凝土。5.2. 吊車梁安裝5。2.1 安裝前先復查鋼柱垂直度和柱間梁水平度，復查制作吊車梁的垂直度、水平度。無誤后依次安裝吊車梁、輔助桁架、水平支撐及制動板。5.2.2 吊車梁用工具式吊耳吊裝，見圖1-4所示

63、。吊點設置在吊車梁1/3處。輔助桁架用鐵扁擔進行吊裝，鐵扁擔下設置2個吊點與輔助桁架相連。 圖1-45。2。3 為了保證吊車梁的安裝質量，以防止其垂直度、水平度的偏差過大，要求在吊裝吊車梁前做好以下工作：A 鋼柱在制作時應嚴格控制底座板至牛腿的長度尺寸及扭曲變形。防止水平度、垂直度超差。B 嚴格控制鋼柱制作、安裝的定位軸線，防止鋼柱安裝后軸線位移，致使吊車梁安裝時垂直度或水平度偏差。C 確定好基礎支承平面的標高，墊鐵應放置正確，柱腳二次灌漿應采用無收縮、微膨脹的水泥砂漿。D 按要求調整好鋼柱垂直度和牛腿面的水平度。E吊裝吊車梁前,要對其進行認真的檢查，如發生扭曲等變形應予以矯正,并采取剛性加固

64、措施防止吊裝再變形。F安裝前應在全長柱列的吊車梁落座的鋼柱牛腿面上劃十字中心線，并將墊鐵板安裝就位.吊車梁應靠柱重心側就位。G吊車梁各部位基本就位后應復測有關安裝尺寸，達到規范要求后再進行制動板的安裝和緊固.H安裝結束后首先校正吊車梁的標高，其它項目的檢測應在整個屋蓋系統安裝完畢后再進行。以防止因屋蓋安裝引起鋼柱變形而直接影響吊車梁的安裝垂直度、水平度的偏差。I在安裝、調整較大型的吊車梁水平度時，應注意吊車梁的起拱上撓的偏差.應以吊車梁在無負荷作用時在安裝位置起拱度達設計及規范要求為準。J吊車梁及屋面梁安裝應通長設置安全繩，安全繩立柱采用角鋼L63*6,間距5m。鋼吊車梁安裝的允許偏差應符合下

65、表的規定:表 E.0。2 鋼吊車梁安裝的允許偏差(mm)項 目允許偏差圖 列檢查方法梁的跨中垂直度h/500用吊線和鋼尺檢查側向彎曲矢高l/1500,且不應大于10。0用吊線和鋼尺檢查垂直上拱失高10。0 兩端支座中心位移安 裝 在鋼 柱 上時,對 牛腿 中 心的偏移5.0 吊車梁支座加勁板中心與柱子承壓加勁板中心的偏移1t/2用吊線和鋼尺檢查同跨間內同一橫截面吊車梁頂面高差支座處10。0 用經緯儀、水準儀鋼尺檢查其他處15.0 同跨間內同一橫截面下掛式吊車梁底面高差10.0 同列相臨兩柱間吊車梁頂面高差l/1500,且不應大于10。0用水準儀和鋼尺檢查相臨兩吊車梁接頭部位中心錯位3.0 用鋼

66、尺檢查上承式頂面高差1。0 上承式頂面高差1。0 同跨間任一截面的吊車梁中心跨距10。0用經緯儀和光電測 距儀檢查；跨度小時，可用鋼尺檢查軌道中心對吊車梁腹板軸線的偏移t/2用吊線和鋼尺檢查5.3 吊車軌道安裝5。3.1 吊車軌道安裝的主要質量問題是安裝后吊車軌道水平度及直線度超差,致使吊車運行不穩，甚至發生墜車等事故。安裝后的吊車軌道上平面水平度及側面直線度超差的原因應與下列因素有關：A 吊車梁軌道垂直度偏差B 吊車梁標高超差及吊車梁扭曲C 吊車梁安裝調整的程序不當D 吊車梁拱度上撓過大等,造成吊車軌道的水平度、直線度超差E 吊車軌道本身存在彎曲、扭曲等變形。F 安裝吊車軌道的操作不合理。5

67、。3。2 保證吊車軌道的安裝質量達標,必須達到以下標準：A。 控制鋼柱底座板到牛腿面的標高和水平度，產生偏差時應用墊鐵調整到規范標準的范圍內。B. 吊車梁安裝后不允許再發生彎曲、扭曲等變形。C。 吊車軌道安裝程序一般是先就位作臨時固定，調整工作待屋面梁及其它構件完全調整固定好后再進行.D. 吊車軌道的安裝質量要受吊車梁的約束，同時吊車梁的設計起拱上撓值的大小與軌道的水平度有一定的影響.5.4 高強螺栓安裝5。4.1制動板在出場前鉆孔，制動板安裝完成后再和吊車梁進行配鉆打孔。5。4.2屋面梁和柱頭連接處的孔必須在制作現場進行配鉆打孔，確保準確。5.4。3安裝前的準備A選用螺栓的規程、尺寸和性能應

68、符合設計和規范要求。B所有螺栓應按規格型號分類存放，妥善保管,避免因受潮、生銹、污染而影響其質量。開箱后的螺栓不得混放、串用,做到按需領用,施工未完的螺栓要及時回收。C高強螺栓到貨后，應進行復檢，復檢按規范規定進行，合格后方可用于施工。D摩擦面的抗滑移系數試驗，應按規定進行，在施工前進行。E檢查構件螺栓孔的質量，發現質量問題應予以修理。F檢查和處理安裝摩擦面，應達到規定的標準，清除表面的鐵屑、浮銹等污物,不得有油漆涂層.G認真檢查連接板的緊密情況，對因鋼板厚度偏差或制作造成的間隙超差進行處理。5。4。4技術要求A高強螺栓要能自由穿入,不得硬性敲入,應用過孔沖和鉸刀修正擴正，修擴后的螺栓孔最大直

69、徑應小于1.2倍螺栓公稱直徑.B雨雪天氣不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上及螺栓不得有水及其它污物.并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。C高強螺栓必須分2次擰緊。第1次初擰到標準予拉力的60%，第2次終擰到標準的100.初擰：當構件吊裝后，使用普通螺栓固定連接板，檢查合格后，安裝高強螺栓，注意不要使雜物進入連接面，全部安裝完，用手動或電動扳手進行初擰，使連接板面接合緊密.終擰：螺栓的終擰用電動扭力搬手進行，其終擰強度由力矩控制設備完成，確保扭力達到設計和規范要求。D裝配和堅固接頭時,應從安裝好的固定端開始。E高強螺栓的初擰和終擰，時間間隙一般不超過一天,并及時用油漆封閉。第六章 質量控制及保證措施第

70、一節 質量控制目標本工程的質量目標：質量合格.第二節 建立質量保證體系運用先進的技術、科學的管理、嚴謹的作風，精心組織精心施工，以優質的產品滿足業主的要求。項目管理中大力推行“一案三工序管理措施即“質量設計方案、監督上工序、保證本工序、服務下工序”和QC質量管理活動，全面推行標準化管理，加強了質量管理的基礎工作,使企業對工程質量綜合保證能力顯著提高。1、建立項目經理承包制,落實質量責任制，使責任權利相統一，工程質量與經濟效益掛鉤，項目經理對工程進行全面領導，對質量全面負責，是質量的第一責任者，項目總工程師對質量工作進行具體的管理。建立由項目經理領導,項目副經理中間控制，質量檢查員基層檢查的三級

71、管理系統，形成一個橫向從制作到安裝、縱向從項目經理到施工班組的質量管理網絡。2、質量保證體系流程圖如下：第三節 質量技術保證措施1、建立技術工作質量保證體系，從施工圖紙自審會審到施工作業設計、從質量計劃到技術交底、材料檢驗試驗、技術資料收集整理實現全過程的質量控制。2、施工技術資料均應按山東省建筑安裝施工資料管理規定的要求收集管理，按監理工程師要求的格式和內容，隨工程進度及時整理、申報并真實反映工程實際情況.建立材料、構件質量保證體系，從材料計劃、審核審批、采購供應驗收到發料各環節執行公司ISO-9002質量標準。3、認真熟悉審查圖紙，正確貫徹按圖施工的原則，組織各方共同會審,以解決圖紙錯漏、

72、交接部分的矛盾、設計不合理及材料代用等問題，并認真做好圖紙會審記錄.4、嚴格控制設計變更和材料代用，凡工程變更及材料代用一律由設計院發正式變更通知單及材料代用說明書。第七章 安全文明施工、環保方案第一節 安全生產規定1、項目安全方針、目標項目安全總方針:安全第一、預防為主；健全體系、分層管理、分層負責、預控預防、落實責任.項目安全管理目標： 杜絕重大傷亡事故、因工死亡責任指標為零； 因工負傷頻率千分之三以下，其中重傷事故頻率萬分之一以下； 杜絕急性中毒事故； 杜絕重大機械事故；2、適用范圍主體內容本安全文明策劃方案對項目的安全方針和安全目標作出具體規定，它貫穿了本工程施工過程中文明安全管理全過

73、程的綱領性文件，是項目安全生產、精品實施計劃、創文明安全工地計劃及各項安全保證措施方案的最為重要的依據,并描述了項目整個施工過程安全職能的各要素.3、安全管理3。1 安全組織機構及管理職責3.1。1在公司安全負責人的領導下,總承包部成立經理部安全生產領導小組、由項目經理主持安全生產領導小組開展工作，行使職責。3。1。2 安全生產領導小組日常工作由經理部安全負責人、負責。3.1.3安全生產領導小組每周召開安全例會，貫徹上級安全生產重大決議和要求，分析研究本工程安全生產形勢和現狀，制定和審定有關安全生產重大措施，審議安全生產工作專項報告，并做出相應記錄。第二節 文明施工及環境保護措施施工現場的出入

74、口處按CI要求設立統一標準式樣的標牌，字跡工整，施工現場職工進出統一著裝(工作服和安全帽 ）。在顯著位置設置施工平面圖和各項管理制度。施工現場應有排水措施，運輸道路要平整堅實、暢通無阻，不準有積水。各種材料應按總平面圖布置碼放，碼放高度應符合安全規定。施工現場的責任區要分片包干,健全崗位責任制.在作好以上工作的同時，還應抓住以下幾個關鍵點：1、現場臨時道路臨時道路做法為路基夯實后上鋪道渣10厘米厚并夯實，路面橫向坡度3%，沿路邊挖排水溝,縱向坡度為千分之五。現場組織專門力量對臨時道路進行維護、清掃、沖洗,確保路面無遺物,無灰塵。1.1交通 文明施工是一個企業素質的體現,在施工過程中對進出場的車

75、輛要進行文明施工管理，進場車輛所運材料要堆放牢固，不超高、不超載、不違章，確保安全,出場車輛要對車身進行沖洗,不帶泥砂出場。2、消防保衛措施2.1消防管理 各施工現場實行施工總承包負責制，總包單位要對施工現場消防工作負全責，各專業項目部要服從總承包部的管理，雙方要簽定消防安全協議書，明確雙方的責任.實行逐級防火責任制。項目經理是現場防火工作的負責人，并配備消防干部，負責日常消防工作；組建現場的防火領導小組，成立義務消防隊，并制定滅火作戰計劃，建立健全各崗位的防火管理制度、措施，并按要求上墻.專（兼）職防火人員，要做好防火負責人的參謀，組織編制、制定、完善施工現場有關防火安全的規定、規章制度，對

76、現場進行防火安全監督、檢查，落實責任，解決隱患。做好宣傳教育工作,人員入場前應進行三級教育,組織義務消防隊員進行教育，使他們掌握防火常識，訓練他們撲救初期小火的技術能力。施工現場禁止非生產人員在現場住宿,工程內住人應由現場防火負責人批準，并報消防監督機關備案，認真落實消防局（1999)99號文件精神。新建建筑物內禁止設庫房,不準存放油漆、烯料、石油、液化氣、電熱器具。如需置，必須上報保衛部；在施工程地下構筑內，不準住人和存放易燃、易爆物品。2.2用火用電措施施工現場、生活區,用明火必須上報保衛部.生火時不準用汽油、煤油等液體引火.在火爐附近不準堆放可燃物品，取暖火爐必須上報保衛部審批。照明線必須按規定正式架設，不準亂拉、亂接，由正式電工安裝，庫房照明燈不準超過100W，住人照明應用低壓36V。電氣焊作業，必須“三證（操作證、上崗證、動火證)齊全，方可作業。用火證只在指定地點和時間內使用，嚴格落實嘉峪關市消防局有關文件精神。冬季施工使用電熱器具，須有工程技術部門提供的安全技術資料，并經現場防火負責人同意，報公司保衛部審批.2。3 消防設施、器材管理 現場配備消防器材,應根據工程情況，施工階段每50不少于1瓶。消防設施、器材必須每年維修保養一次，不能使用過期的滅火器材，確保消防設施、器材靈敏、有效、好用.冬季施工用的保溫材料，包括豎管及臨時管線保溫,必須按集團文件執行.