1、表1 施工組織設計文字說明0、概述0.1、工程簡介本項目是xx省“六縱五橫一環骨架公路網中xx至xx高速公路跨越xx的控制性工程。本項目位于xx、xx兩省的xx交界處。項目起自xx省監利縣白螺鎮，接在建的xx至xx高速公路xx南段，于白螺跨越xx,止于xx省xx大鼓山，接xx省擬建的xx至xx高速公路xx段起點，全線長約5.42公里，其中橋梁長4315米，北岸接長1.037公里，南岸接線長0.068公里，工程總建設里程5。42公里。本次招標的工作內為試樁土建工程施工，共2根鉆孔灌注樁。其中一根位于xx北岸，另一根位于xx南岸，北岸試樁S1設計直徑1。2m,樁長約為45m，容許承載力20004K

2、N，嵌巖深度11。9米；南岸試樁S2設計直徑2.2m，樁長約為70m，容許承載力40647KN。試樁的試驗采用自平衡加載方案。南岸試樁S2在荷載試驗完成后，樁身需經壓漿處理,后期將作為南塔的工程樁使用。試樁主要參數見下表： 自平衡試樁有關參數 表0.1試樁里程樁號X坐標Y坐標樁徑（cm）樁頂標高（m)樁底標高（m)樁長（m）地質鉆孔北側S1K1+9803270588。9818471814.3396120029.22-15.7845ZKC3南側S2K3+9293269374.8061473339.1256220020.401-49。59970SZK930.2、試驗內容與目的、S1試樁主要研究內容

3、1)明確試樁的單樁極限承載力；2)確定各級荷載作用下,樁側各土層的分層極限側摩阻力和樁端土的極限端承載力,并給出樁側摩阻力和樁端阻力占單樁極限承載力的比例；3）分析試樁清底系數m0及修正系數.0.2。2、S2試樁主要研究內容1)驗證試樁的單樁設計極限承載力；2)確定各級荷載作用下,樁側各土層的分層側摩阻力和樁端土的端承載力，并給出樁側摩阻力和樁端阻力占單樁極限承載力的比例；3）給分別出軟硬巖在單樁承載力中所占的比重；4)推算南岸單樁極限承載力值;5）分析試樁清底系數m0及修正系數；6）探索大跨度橋梁、大直徑工程在復雜地質條件下做試樁的相關施工工藝。0。2.3、試驗樁研究目的1）通過試樁施工工藝

4、的研究,包括樁身混凝土配合比設計、鉆機選用、鋼護制作與埋設、泥漿制備、鉆孔及清孔工藝、成孔及成樁質量等，確定樁位區鉆孔灌注樁的合理施工工藝，并提出指導性意見。2）通過試樁的靜載試驗，確定單樁極限承載力,測定鉆孔樁樁端阻力和側壁分層摩阻力等巖土參數，為優化主橋基礎樁長及進一步確定主橋樁基持力層提供科學依據.0.3、施工條件0.3。1、地形、地貌橋位區地處xx中游江漢沖湖積平原和江南低山丘陵過渡地帶，北岸以平原為主，沿江一帶零星分布低山殘丘；南岸主要是低山丘陵地形，發育有與xx近于垂直的馬鞍山、蜈蚣山和渾圓狀銅鼓山等，湖泊星羅其間。橋位兩岸大堤間距約為2330m.北岸江漢平原地勢平坦,xx大堤堤頂

5、高程35.90m，堤高67m。堤內地面高程一般為2426m，分布較多排灌渠道。大堤外江側為xx漫灘，其中高漫灘灘寬200300m,地面高程一般為27。029。5m，高漫灘至xx水邊為邊灘，高漫灘與邊灘由一高1.53m的陡坎相接，邊灘呈緩坡狀,坡度約12。0。3。2、水文地質根據螺山水文站統計資料,xx汛期最大流量78800m3/s（1954年8月），最小35200m3/s（1972年7月）,多年平均洪峰流量49700m3/s.枯水季節最大流量7020m3/s（1964年）,最小流量4060m3/s(1963年)，多年平均為5400m3/s。多年平均流量為204400m3/s。歷年最高水位為34

6、.95m(1954年,黃海高程,下同),歷年最低水位為15。56m（1960年），多年平均水位為23.36m.最高水位與最低水位之差為19。39m。19811985年橋區下游螺山站和龍口站的實測的洪水期平均比降為0.0226，枯水期平均比降為0.0327.橋位處枯水期，主流流速為1.0m/s左右,中洪水期流為23m/s,高洪水期最大可過34m/s。推算的橋位處多年逐月平均水位見下表。橋位斷面各月平均水位 0。2表月份123456橋位水位（m）16。5515.9917。0719。6923。2424。68月份789101112橋位水位(m)27.27726.3125.2823。9921.0718。

7、161、設備、人員動員周期和設備、人員、材料運到施工現場的方法1.1、施工組織若我局中標，將組建強有力施工班子，并在全局范圍內抽調精干的人員和優良的設備進行施工，盡快組織設備、人員、材料進場。1.1。1、組織機構框圖（表1-b）1.2、人員、設備動員周期1。2。1、人員動員周期主要人員組織調動2天，其他人員4天.1.2。2、設備動員周期主要機械設備2天.1.3、設備及人員到達現場的方法1.3.1、設備 設備采用平板車運抵施工現場。1。3。2、人員人員利用公共交通工具或自有車輛有計劃地組織到達現場.2、主要項目的施工方案、施工方法2.1、施工測量措施1）控制網復核及加密點根據圖紙和設計單位提供的

8、測設基準資料和測量標志恢復定線測量，對導線控制點和水準點進行復核并加密。平面控制網采用TCA2003全站儀按三等測邊網的等級進行施測,按規范采集完野外數據后對所測邊長經氣象、加常數、乘系數和傾斜等修正后投影到平面上，然后對其進行嚴密平差，并評定其精度。2)高程控制網水準控制點經復核核準后根據施工需要和現場通視條件進行加密，并定期進行復核、核正。采用NA2水準儀及配套銦佤尺按三等水準要求進行測量，按規范采集完野外數據后對其進行平差，數據顯示，整個水準路線各測段的往返不符值均小于12 L1/2，其它數據均符合三等水準規范的要求.3）施工測量根據試驗樁的坐標數據采用全站儀用極坐標法測放出試驗樁的理論

9、中心線位置。2.2、試驗樁施工2.2.1、施工工藝流程施工工藝流程圖見圖21。2.2。2、鉆孔灌注樁成孔施工1）鉆機的選型S1試驗樁樁長45m，樁徑1200mm;S2試驗樁長70m，實際成孔深度78.40m，樁徑2200mm。根據試驗樁的樁長和樁徑及成樁處的地質情況,選用KP1500型、ZSD300型鉆機。鉆機性能見表21。鉆機主要性能參數表 表21鉆機型號KP1500ZSD300投入數量1臺1臺最大鉆孔口徑(m）2。03.0最大鉆孔深度(m)100140輸出扭矩(KNm）23.5200最大提升能力（KN)1500最大鉆速（rpm）1515鉆桿內徑（mm）273配重(KN）不小于300KN循環

10、方式正、反循環合格不合格施工準備鉆機就位清孔換漿鉆進成孔提鉆移機注 漿檢 測灌注水下混凝土沉渣厚度測試安放鋼筋籠下導管測孔導管水密性試驗鋼筋籠制作鉆渣外運鉆渣收集泥漿處理、循環造漿泥漿外運二次清孔圖21 鉆孔樁施工流程圖2）鋼護筒制作沉放鋼護筒在廠家制作，汽車運至現場，直徑比灌注樁直徑大20cm，長度S1試驗樁鋼護筒2m，S2試驗樁鋼護筒5m.沉放采用吊車吊振動錘振動下沉。3)泥漿的制配和循環通過對橋位區提取江水進行檢測，檢測結果如各項指標均滿足要求，鉆孔護壁泥漿直接采用江水進行調制。（1）泥漿的原材料、配合比及性能A 制備泥漿的原材料a 膨潤土：經調研，優良的工程造漿粘土為蒙脫石為主的鈉基膨

11、潤土。因為蒙脫石含量高的膨潤土，陽離子交換容量大，膨脹性及分散性能好，造漿率高，配制的泥漿流變性能好，失水量小。b 分散劑分散劑的首要作用是使進入水中的膨潤土顆粒分散開來,形成外包水化膜的膠體顆粒，減少了內部阻力，泥漿中如含有Mg2+、Ca2+、Na+等金屬離子，泥皮的形成性能降低，比重增加，致使膨潤土凝聚、泥水分離，有可能造成孔壁坍塌。使用分散劑可以解決這些問題，改善泥漿的性能。本工程擬采用純堿（Na2CO3）作為分散劑.c PHP將土微粒絮凝成鏈，增強護壁效果.B 泥漿配合比根據鉆孔灌注樁試樁技術要求確定泥漿性能指標要求如下：泥漿性能指標要求 表2-2鉆孔方法地質情況泥漿性能指標相對密度粘

12、度（a）含砂率（%）體率(）含水率L/30min皮厚mL/30min切力(Mpa)堿度PH反循環一般地層1。02-1。0616204952031-2。58-10易塌地層1。061。1018284952031-2.5810卵石地層1.10-1。1520-3549520312。58-10在正式開鉆前根據確定的原材料及泥漿性能指標要求進行配合比試驗及優化試驗，最終確定的配合比作為試樁施工過程中的指導配合比(具體的配合比試驗室將另行上報）。試樁過程中根據實際情況再進行調整,確定各地層最適合的施工配合比，此配合比作為其余工程樁施工的指導配合比.(2）泥漿的制配和調整A 制漿設備：制漿設備采用回轉鉆機，在

13、泥漿池內進行。B 鉆渣的分離：鉆渣的分離分為三個環節：篩分、旋分、沉淀。篩分是泥漿通過振動篩將大塊的鉆渣分離出來;然后經旋流器利用離心力的原理將直徑0.074mm以下的顆粒旋分出來；再流入泥漿池內沉淀，沉淀后的泥漿經連通槽流入鉆孔孔內循環使用。因此分離土渣應采取重力沉降和機械處理兩種方法組合使用。機械處理采用ZX250型泥漿凈化器并配備分離和篩分的集成設備。泥漿凈化器性能指標見表2-3泥漿凈化器性能指標 表2-3名 稱泥漿凈化器型 號ZX250處理能力（m3/h）250分率程度(m）74總功率（kw）45經處理后泥漿含砂率(%）1C 泥漿性能的檢測和調整a 鉆孔過程中泥漿性能的檢測為了保證施工

14、各階段的泥漿性能指標，在鉆孔施工過程中對泥漿性能定期進行檢測.開鉆施工期間每1小時檢測一次，等泥漿性能穩定后每2小時檢測一次，并根據鉆進過程中地層變化情況增加檢測頻率。b 泥漿性能的調整對回收利用的泥漿要進行及時的調整，對性能指標不能滿足要求的添加新拌制的泥漿、增粘劑、分散劑等材料，使其能夠達到使用中性能指標。在鉆進過程中則需要根據進尺及泥漿水頭高度情況向孔內加入水、膨潤土、純堿、PHP等調整泥漿的技術指標。終孔時的泥漿調整仍然采用上述的方法進行施工。D 鉆渣及泥漿的處理鉆渣和泥漿的處理不能就近倒入江中，鉆孔過程中的鉆渣集中堆放后,用汽車轉運到指定地點進行處理。E 施工中應注意的問題a 應嚴格

15、控制泥漿質量，做到定時檢測，及時添加PHP及純堿,改善泥漿的穩定性；b 置換的泥漿必須經沉淀、排渣、檢測合格后方可使用；c 增粘劑PHP較難溶解，集中投放易結團，難以發揮效應,應采取多次、少量投放的方式加速PHP的溶解。4）鉆機的安裝、調試和移位（1）鉆孔平臺搭設鉆孔平臺利用原地面平整后，用道木搭設。(2)鉆機就位、調試、移位鉆機安裝前，先進行試樁鋼護筒的位置測量，得出鋼護筒的偏位情況、傾斜度以及傾斜方向,為后面的鉆孔施工提供依據資料。鉆機利用吊車拼裝裝就位。然后傾斜鉆架或移動上層底盤將鉆頭、風包鉆桿及配重的組合件吊入孔內，并臨時固定在護筒頂口,鉆機利用自身的卷揚系統（或液壓旋轉系統)安裝鉆桿

16、。鉆機初次就位后，測量利用平臺上的控制點和全站儀放出樁位中心，根據測量得出偏差結果進行鉆機的中心位置的調整,同時調整鉆機的底座的平整度，測量再次進行校核，直到鉆機的垂直度1/200,平面位置偏差2cm，滿足要求為止.為了保證鉆機在鉆進過程中不產生位移，鉆機就位好之后將鉆機與平臺之間進行焊接固定.鉆機的鉆桿、配重鉆桿、鉆頭安裝之前進行編號以及實際長度的測量和記錄，繪總制成表，并將編號和長度標記在鉆桿上。5）鉆進成孔鉆孔樁鉆進成孔分成二個階段進行:成孔鉆進階段，成孔的清孔驗收階段。（1）成孔鉆進階段當泥漿池內泥漿的各項技術指標符合要求后,開始鉆進，直至鉆進至巖面處，然后提鉆更換滾刀鉆頭,在土層內鉆

17、進采用優質泥漿護壁、氣舉反循環、減壓鉆進的施工工藝。根據不同土層的特點，在鉆孔過程中及時調整泥漿的指標和鉆進速度。（2）第一次清孔階段終孔后,及時進行清孔。清孔時將鉆具提離孔底約15cm左右,緩慢旋轉鉆頭,通過氣舉吸出孔底鉆渣同時流入稀釋泥漿進行泥漿調整,通過反復循環使清孔的泥漿性能指標達到清孔泥漿指標，見表22。經監理工程師驗收后，及時停機拆除鉆桿、移走鉆機，進行孔深、孔徑、傾斜度、孔底沉渣的檢測和驗收。（3）第二次清孔階段 在鋼筋籠和導管安裝好,混凝土澆注之前,進行孔底沉渣厚度的測量，若沉渣厚度超出規范規定值20cm時，要進行二次清孔。二次清孔是在灌注導管內部安裝氣管至要求深度，并將氣管與

18、導管頂口安裝的清孔器氣管連接起來,同時安裝好清孔器；再將清孔器上排渣管與泥漿凈化及其配套設備連接好。開啟空壓機并同時上下反復提動導管清理 圖22 二次清孔示意圖 孔底沉渣,直到孔底的沉渣厚度滿足規范要求,經監理工程師驗收后,再進行混凝土的灌注.二次清孔示意圖見圖2-2。（4)鉆進施工注意事項A 在鉆孔施工過程加強對孔內液面監測，控制內高度；B 升降鉆具應平穩，避免沖撞鋼護筒擾動鉆孔孔壁；C 加接鉆桿時，先停止鉆進，將鉆具提離孔底8-10cm，維持泥漿循環5分鐘左右,以清除孔底沉渣并將管道內的鉆渣攜出排凈，然后再加接鉆桿。D 接長鉆桿時，鉆桿連接螺拴應擰緊上牢，并認真檢查密封圈,以防鉆桿接頭漏水

19、漏氣，使反循環無法正常工作；E 在正常鉆進過程中，為了保證鉆孔的垂直度,采用減壓鉆進,始終讓加在孔底的鉆壓小于鉆具總重量(扣除泥漿浮力)的50；F 施工過程中定期對鉆頭和鉆桿進行檢查，防止由于螺拴的脫落或鉆頭的磨損嚴重造成鉆進過程中的事故。G 鉆進過程中保證孔口的安全，孔內不得掉入任何鐵件，以保證鉆孔施工的順利進行.H 鉆孔過程應連續操作。詳細、真實、準確地填寫鉆孔原始記錄,鉆進中發現異常情況及時上報處理。（5）成孔檢測方法及標準成孔后采用超聲波測壁儀進行孔徑、孔深、垂直度以及沉渣厚度的檢測，滿足要求后再進行鋼筋籠的安放以及水下混凝土的灌注。檢測標準見表3.5 成 孔 檢 測 標 準 表2-4

20、編號檢查項目允許偏差1孔徑（mm)不小于設計樁徑2孔深（mm)符合設計要求3傾斜度1/1004沉渣厚度(mm）2002.2.3、鉆孔灌注樁成樁施工1）鋼筋籠制安鋼筋籠采取現場分節同槽加工制作，在鉆孔完成并驗收合格后，用吊車分節吊入樁孔進行接長和下放，主筋間接頭采取滾扎直螺紋形式。（1）鋼筋籠制作A 鋼筋籠的分節和接頭的設置S1、S2試驗樁鋼筋籠長度分別為45m和72.075m，必須分成多節制作拼裝沉放.考慮到主筋的規格、長度及其分布的位置，以及規范的要求，鋼筋接頭錯開的距離1.35m.另外根據現場的安裝需要，將鋼筋籠按9m左右一節分節。鋼筋籠分節時，每個斷面的接頭數量不大于50。B 鋼筋籠的制

21、作鋼筋籠加工制作在現場進行.加工場區設置鋼筋籠制作定位架。鋼筋定位架由按鋼筋位置開槽口的半圓型鋼板以及支撐型鋼組成.鋼筋定位架安裝固定時用經緯儀控制軸線，水準儀控制標高，保證鋼筋定位架的軸線在同一條線上.鋼筋籠定位架見圖23圖23 鋼筋籠定位架圖鋼筋籠制作之前，先進行主筋滾扎直螺紋加工和鋼筋籠加勁箍制作。滾扎直螺紋加工包括以下幾道工序:首先是鋼筋端部的處理，對端部彎曲或者有馬蹄形切口的鋼筋進行端部切除處理;然后對鋼筋進行套絲；最后一道工序是將套筒擰在加工好絲頭上,用塑料保護帽保護沒有擰套筒的一端.加勁箍在特制的胎膜上進行彎曲加工,彎曲好之后焊接成形。為防止鋼筋籠吊安及運輸過程中變形，按設計要求

22、，加勁箍用25鋼筋按設計圖紙加工制作。鋼筋籠制作方法為:首先將主筋按照胎架上的位置擺放好,然后將加勁箍按照圖紙位置擺放并與已經安放的主筋進行焊接；最后在加勁箍上按照施工圖中的間距將主筋焊接固定,主筋安裝時應將其在接頭套筒處擰到位；主筋安裝完成后進行螺旋筋的盤繞，每節鋼筋籠接頭斷面兩端各2.0m的范圍內暫不布置螺旋筋，待現場鋼筋籠接頭對接驗收完畢后，再進行綁扎。整根通長的鋼筋籠加工好之后，進行補焊加固，補焊部位包括:主筋和加勁箍連接部位、三角撐和加強箍之間.C 鋼筋籠內管道的安裝鋼筋籠同槽制作好之后，進行聲測管及壓漿管道的安裝。聲測管的分節長度跟鋼筋籠的分節情況一致。聲測管與鋼筋籠之間每隔2m左

23、右用鐵絲綁扎,現場對接時先將管道對好,再調整管道的位置，保證管道順暢后再進行焊接連接。聲測管接頭位置設置在鋼筋籠各節接頭位置，管道的接長采用承插式焊接接頭，接頭管在現場先與管道的一端焊接好，對接好后再與相連接的管道焊接，接頭管長10cm，相連的管道各伸入5cm。焊接時采用小電流,防止管道燒穿。接頭管和管道的焊縫結實可靠無夾渣、孔洞現象。D 吊耳（環）設置和使用a 鋼筋籠的現場倒運起吊起吊不另外設置吊耳，采用四點吊，吊點的位置設置在兩端第二道加勁箍和主筋連接位置.鋼筋籠的起吊示意圖見圖24圖24鋼筋籠起吊示意圖b 鋼筋籠的安裝起吊鋼筋籠的起吊直接利用吊車進行接高及下放,吊點設置在每節鋼筋籠最上一

24、層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長,鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發生吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構見圖2-5。圖2-5 吊架結構圖D 鋼筋籠的拆分和運輸鋼筋籠加工制作好之后，將各節鋼筋籠之間的連接接頭拆開，按照現場沉放的先后順序進行拆分，拆分后的鋼筋籠在移動之前，用塑料套筒將直螺紋位置套上，防止在移動過程中破壞絲牙。另外還要對每節鋼筋籠進行編號,防止對接時出現差錯。（2）鋼筋籠接長和沉放當超聲波檢測孔壁合格后進行鋼筋籠接長和沉放.鋼筋籠的接長和沉放采用吊車直接進行； 鋼筋籠接長和沉放之前將管鉗、氧氣、乙炔、接長的螺旋鋼筋、扎

25、絲、電焊機、焊條及手拉葫蘆等材料和工具準備到施工現場，并備好起重用的各種型號的鋼絲繩和卸扣。鋼筋籠接長時按照每節上面的標識牌從下至上的依次進行.首先將起吊鋼筋籠吊具掛在吊車的大鉤上，將吊具的四根鋼絲扣用卸扣拴在鋼筋籠頂口四個吊耳上，小鉤拴在另一端（鋼筋籠的加勁箍上），兩鉤同時起吊，至一定高度后,小鉤下降,大鉤繼續上升，直至鋼筋籠被豎起成垂直狀態；吊車吊起豎立垂直的鋼筋籠旋轉至成孔樁位置,對準孔中心位置緩慢落鉤，至吊耳位置距頂口還剩20cm，將預先加工好的扁擔梁穿過吊耳孔,穿好后繼續落鉤，直到吊具上的鋼絲繩不受力，解下卸扣,浮吊起鉤提起鋼絲扣。用管鉗松動直螺紋套筒，并將直螺紋套筒旋至鋼筋頂口相齊

26、，涂上專用潤滑劑；按照第一節鋼筋籠的豎立方法，用吊車將第二節鋼筋籠吊立垂直,旋轉吊車至已沉的第一節鋼筋籠位置，調整吊車的吊臂角度和位置，將第二節鋼筋籠主筋與第一節鋼筋籠主筋準確的對接起來,利用管鉗旋轉直螺紋套筒，將第一、二節鋼筋籠的鋼筋連接起來；對接好第一、二節鋼筋籠內的管道,管道對接要順直，焊接要牢固可靠不漏水,并用鐵絲將管道綁扎在鋼筋籠相應的位置；人工綁扎好兩節鋼筋籠連接處的螺旋箍筋。吊車慢慢起鉤，直至扁擔梁能夠順利抽出。吊車落鉤，當第二節鋼筋籠頂口的吊耳位置到達護筒頂口20cm后,重復上述步驟，直至鋼筋籠下放完畢。當下沉至最后一節鋼筋籠時，根據護筒的偏位情況，在鋼筋籠最后一個加強箍位置焊

27、設定位鋼筋，保證鋼筋籠的中心位置準確.由于S2試驗樁最后一節鋼筋籠頂口距平臺面有8.5m,鋼筋籠無法下放到位并予以固定。為此，加工四根由雙25 鋼筋作成的8。5m吊籠,吊籠頂焊接有吊耳，吊籠底與鋼筋籠直螺紋連接.聲測管及自平衡檢測用鋼管等均應接長并露出地面。2）水下混凝土灌注水下砼澆注是鉆孔灌注樁施工的主要工序之一，也是影響成樁質量的關鍵.灌注前需要測量沉渣厚度，若沉渣厚度超過設計要求，須進行二次清孔，然后重新測量沉渣厚度,直至滿足設計要求，并經現場監理工程師認可后,才能灌注水下砼。（1)水下混凝土澆注設備A 導管及集料斗導管采用無縫鋼管制成，快速螺紋接頭,導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密

28、封性。試樁S1、S2共用。根據首批封底混凝土方量的要求，我們選用9。0m3大集料斗，另加一個1.0m3料斗灌注，能夠滿足混凝土澆注的需要。B 混凝土生產、灌注設備由于S2試驗鉆孔樁的混凝土理論方量最大為266m3，考慮1.1擴孔系數,澆注方量按393m3計算，混凝土澆注采用2臺500L以上的強制式混凝土拌和機生產，拖式泵泵送下料。(2)混凝土配合比設計樁身砼標號為C35，混凝土配合比通過試配確定，單獨報批。砼除滿足強度要求外，還應符合下列要求：A 粗集料采用級配良好的碎石，粒徑525mm。B 細集料宜采用級配良好的中砂，細度模數應控制在2.52.9。C改善混凝土的和易性、流動性.D 混凝土初凝

29、時間大于18h.E 混凝土的坍落度控制在2022cm，2小時后混凝土坍落度不小于18cm，流動度不小于50cm。F 水泥中氯離子含量小于0.03%，骨料要求做堿骨料潛在活性試驗。(3）砼澆注前的準備工作A 導管水密性試驗本工程水下砼澆注導管選用壁厚=9mm,外=273mm的無縫鋼管，為快速螺紋連接.導管須經水密試驗不漏水，其容許最大內壓力必須大于Pmax.本工程導管可能承受的最大內壓力計算式如下：Pmax=1。3（rchxmaxrwHw)式中:Pmax導管可能承受到的最大內壓力(kpa）； rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax-導管內砼柱最大高度(m)，取78。5m;rw

30、-孔內泥漿的容重（KN/m3），取11.0KN/m3;HW-孔內泥漿的深度(m）,取6（70.0)76。0m;Pmax=1。3(2478。5-11.076.0） =1048kpa 取1100kpa水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌滿水，兩端封閉,一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接,啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表壓力達到導管須承受的計算壓力時，穩壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。B 首批混凝土數量按橋規JTJ041-2000規定，首盤砼的方量應滿足導管首次埋置深度（1。0m）和填充導管底部的需要,設導管下口離孔底40cm，則參照規范JTJ04120

31、00 中的6。5.4式進行計算（S2試驗樁為例）：V（d2/4)h1+(D2/4)（H1+H2) =（0.2542/4）35+(2。22/4）(1。0+0.40） =7。09m3擴孔系數按照1.1考慮，則V=7。091.1=7。8m3，現加工一個容量為9 m3的大料斗，完全能夠滿足要求。式中：V首批砼所需數量（m3)； h1樁孔內砼面高度達到埋置深度H2時 ，導管內砼柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度h1（m），即h1HWWC=（78。5-1。4)11。024。0=35m HW孔內泥漿的深度(m），取77.1m; H1樁底至導管底的間距，一般取0。40m; H2-導管初次埋置深度,一般不小于

32、1.0m； D-樁孔直徑； d-導管內徑(m）。即使用容積為9。0m3的集料斗，加工兩只帶橡膠皮的蓋板（一只備用），以及其它相關設備、工具。 （4）砼澆注單根鉆孔樁的混凝土灌注方量最大為293m3（考慮擴孔系數），混凝土采用現場強制拌和機拌制，用拖式泵將砼泵入容積為9.0m3的大集料，然后經溜槽進入小料斗和導管進行灌注.混凝土封底灌注采用隔水拴(15cm厚泡沫板制作）、拔塞法施工，即在漏斗的底部、導管的頂口安裝泡沫隔水拴,再用蓋板（蓋板下面用螺拴固定一塊隔水膠皮）封住導管口。蓋板通過鋼絲繩掛在起重設備吊鉤上，漏斗也通過另一套鋼絲繩掛在起重設備吊鉤上，兩套鋼絲繩長度不同,首批混凝土灌注時可提升蓋

33、板至一定高度，而小料斗不受影響。當混凝土堵塞導管時可提升漏斗,從而提升導管，增大壓差便于混凝土下落。當集料斗內混凝土方量達到11m3后，開啟集料斗的放料口通過溜槽給漏斗供料，當漏斗內灌滿混凝土后立即吊出蓋板，使混凝土沿導管下落,同時保持集料斗內的混凝土不間斷地通過溜槽、漏斗和導管灌注至水下，從而完成首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注成功后，隨即轉入正常灌注階段。混凝土經泵送，不斷地通過集料斗、澆筑料斗及導管灌注至水下，直至完成整根樁的澆筑。正常灌注階段導管埋深控制在36m，每次拆除導管后，導管底口的埋置深度不應小于2。0m。在混凝土灌注的過程中應經常測量混凝土面標高，以確定導管埋深、拆除導管的時

34、機。另外還應該在拆除導管之前詢問已經泵送至現場的混凝土方量，以便于現場根據實測標高計算的混凝土方量進行比較，防止出現差錯.在混凝土灌注過程中應始終保持護筒內泥漿水頭高度高于地下水位1.5m左右。由于混凝土的粘度大，當混凝土灌注臨近結束時，用測錘仔細測量鋼筋籠內以及鋼筋籠與鋼護筒間的混凝土面高度，并核對混凝土的灌入方量，以確定所測混凝土的高度是否準確，當確定整個混凝土的頂面標高到位后，停止灌注，及時拆除灌注導管。灌注完成時，砼面應不小于設計樁頂標高1.0m，以保證樁頭砼質量。（5）樁基砼灌注過程中應注意的問題:A 砼灌注前必須準備充足的砂、石料、水泥、外加劑等原材料；設備必須維修保養、調試運轉，

35、并備足夠的易損件；漏斗、集料斗每次灌注砼前均應清理干凈，檢查閥門是否靈活.B 漏斗底部與導管連接的短導管上開設2個10的出氣孔，混凝土灌注前清理出氣孔保持通暢,封底混凝土灌注時，發現出氣孔堵塞時及時進行疏通。C 嚴格控制進入儲料斗內砼的坍落度。坍落度太小，砼流動性差，易造成堵管;坍落度太大,砼容易泌水離析，也會造成堵管。發現砼有異常應停止灌注，處理不合格混凝土，同時查明原因處理后才能繼續施工.D 導管連接時，接頭須清洗干凈、涂上黃油，并加上密封圈，對于破損的密封圈進行調換,接頭的螺紋要旋轉到位,以防漏水。使用前應做水密試驗，每次砼澆注拆管后應及時清洗導管，以免水泥砂漿附著凝固后下次澆注時造成堵

36、管。E 必須落實每罐砼外加劑的添加數量，以免砼提前初凝造成堵管。F由于混凝土粘度大、擴展度小，在灌注過程中，始終將導管的埋置深度控制在26m的范圍內，仔細測量孔內混凝土面的高度，并根據實際泵送到現場的混凝土方量，核算混凝土面的高度；混凝土澆注結束時，測量鋼筋籠內外的混凝土面高度，保證整個混凝土面的標高達到規定標高.G 在混凝土澆注過程中，若發生意外而導致暫停，應不時地上下緩慢提升導管，以免導管埋置太深而提升不動或砼假凝而堵管。H認真監測砼面上升高度、導管埋深，并和已灌入的砼數量校核，以便確定擴孔率或砼面上升是否正常。應配備足夠的混凝土泵管，以便泵管堵塞或破裂時及時更換。J灌注砼時，為防止鋼筋籠

37、上浮,鋼筋籠頂部與鋼護筒焊接固定。3、樁基檢測3.1、樁基檢測3.1.1、附屬設施施工1）基準樁施工我單位與東南大學在“樁基自平衡測試”方面有著長期的合作關系,根據東南大學“試樁自平衡靜載試驗工作大綱”要求，布置平衡梁（基準梁）。基準樁（采用I32以上工字鋼或400鋼管樁)）打入土中不少于4m。基準梁一端與基準樁鉸接，另一端與基準樁焊接.鋼管樁采用振動錘沉放。2）防風蓬架施工防風蓬架選用I20工字鋼搭設，保證防風蓬架具有足夠的強度，防風蓬架頂面及四周安裝防雨布，防風架的外形尺寸滿足測試要求。3。1。2、檢測試樁各項檢測工作將由檢測單位負責實施.4、質量、安全、環保措施4。1鉆孔灌注樁施工質量、

38、安全、保證措施4。1.1、防止出現斜孔、擴孔、塌孔措施1）鉆機底座牢固可靠，鉆機不得產生水平位移和沉降。同時鉆進的過程中經常性進行鉆機基座檢測調平。2）采用大配重減壓鉆進.施鉆時，始終采取重力導向,減壓鉆進（鉆壓小于鉆具扣除浮力后重量的80%)、中低速鉆進,嚴禁大鉆壓、高速鉆進，保證鉆孔垂直度。3）鉆進過程根據不同的地層控制鉆壓和鉆進速度,尤其在變土層位置采用低壓慢轉施工。4)鉆孔的垂直度偏差控制在1/100，斜孔后及時進行修孔。5）選用優質泥漿護壁，鉆孔施工中選用不分散、低固相、高粘度的泥漿進行護壁,同時加強泥漿指標的控制，使泥漿指標始終在容許范圍內,控制鉆進速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以

39、保持孔壁的穩定.6）在施工過程中,根據不同的地層情況，選擇合理的鉆進參數。同時注意觀察潮漲潮落以及孔內泥漿液面的情況，孔內泥漿液面應始終高于地下水位1.5m2.0m左右，并適時往孔內補充新制備泥漿。7）由具有豐富施工經驗的技術工人參與施工，強調預防為主的指導思想，避免塌孔事故的發生。8）一旦發現塌孔現象，應立即停鉆。如果塌孔范圍較小時可通過增大泥漿粘度及比重的辦法穩定孔壁；如果塌孔較為嚴重時，可對鉆孔采用粘性土回填待穩定一段時間后再重新鉆進成孔，或增加護筒的埋置深度重新鉆進。4.1.2、防止孔縮徑的措施1）使用與鉆孔直徑相匹配的鉆頭以氣舉反循環工藝鉆進成孔，采用高粘度、低固相、不分散、低失水率

40、的膨潤土泥漿清渣護壁。2)在軟塑狀亞粘土層采用小鉆壓、中等轉數鉆進成孔，并控制進尺。3)根據試樁時鉆孔的鉆進參數、孔徑檢測情況，適當調整鉆進參數，以期達到設計要求。4）當發現鉆孔縮徑時，可通過提高泥漿性能指標，降低泥漿的失水率，以穩定孔壁。同時在縮徑孔段注意多次掃孔，以確保成孔直徑。4。1.3、防止滲、漏漿措施 鉆孔施工時，密切注意泥漿面的變化，一但發現有漏漿現象，分不同情況及時采取控制措施。1)增大泥漿比重和粘度，停止除砂，停鉆進行泥漿循環,補漿保證漿面高度，觀察漿面至不在下降時方可鉆進.2）如果漏漿得不到控制，則需在漿液里加鋸末，經過循環堵塞孔隙，使滲、漏漿得以控制。3)在采用上述措施后，

41、若漏漿得不到控制，要停機提鉆，填充粘土，放置一段時間后，再進行施鉆。4.1.4、防止掉鉆措施 掉鉆的主要原因是因為鉆桿與鉆桿或鉆桿與鉆頭之間的連接承受不了扭矩或自重，使接頭脫落、斷裂或鉆桿斷裂所至。防止吊鉆措施為：加強接頭連接質量檢查，加強鉆桿質量檢查，每使用一次就全面仔細檢查一次，避免有裂紋或質量不過關的鉆具用于施工中，同時鉆進施工時要中低壓中低速鉆進,嚴禁大鉆壓、高速鉆進，減小扭矩. 如果不慎發生掉鉆事故，根據以往施工經驗,采用偏心鉤打撈，速度快，成功率高。打撈要及時，不可耽擱，以免孔壁不牢，出現塌孔。4.1。5、防止沉渣過厚或清孔過深措施防止沉渣超標的一個重要方法是成孔后，孔內泥漿指標要

42、達到規范要求，嚴格控制泥漿的粘度、膠體率及含砂量。在鉆進過程中要求采用泥漿凈化裝置循環去砂，降低含砂率。4.1。6、防止聲測管孔底堵塞、超聲波檢測不到位的措施在聲測管接長過程中,每一節焊接完成后，聲測管內要灌水.以檢查焊接的密閉性，同時聲測管內灌入水可以減小其內外的壓力差。4。1.7、防止鉆孔樁混凝土澆注時出現堵管、斷樁現象的措施1)堵管現象主要分為兩種，一種是氣堵，當混凝土滿管下落時，導管內混凝土(或泥漿）面至導管口的空氣被壓縮，當導管外泥漿壓力和混凝土壓力處于平衡狀態時就出現氣堵現象，解決氣堵現象的措施有：首批混凝土澆注時，在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣，當首批混凝土滿管下落時,空氣能從

43、孔口排掉，就不會形成堵管。首批過后正常澆注時，應將與導管連成整體的小料斗換成外徑小于導管內徑的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現象為物堵,混凝土性能不好,石子較多，或混凝土原材料內有雜物等，在混凝土垂直下落時,石子或雜物在導管內形成拱塞，導致堵管。物堵現象的控制為：由于孔深達78m左右，混凝土自由落至孔底時速度較大，易形成拱塞,要求混凝土有較好的流動性、不離析性能和豐富的膠凝材料，同時加強現場物資管理，使混凝土原材料中不含有任何雜物，并在澆注現場層層把關。確保混凝土澆注順利。2）斷樁主要是導管埋置深度不夠，導管拔出了混凝土面（或導管拔斷），形成了泥漿隔層.防

44、止措施為:對導管埋深進行記錄，同時用攪拌站澆注方量校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導管埋深在4米以上,導管為全部新購，確保導管有一定的強度。3)確保混凝土攪拌站的生產能力，鉆孔樁混凝土澆注連續也是保證不發生斷樁的必要條件。4。2、人員、設備安全措施安全責任重于泰山,在施工過程中,堅決自始至終堅持“安全第一，預防為主,科學管理，狠抓落實”的安全工作方針，并從技術上、制度上、思想上、組織上加強安全管理，制定并落實好安全預控措施，防患于未然。具體如下：4.2。1、施工安全1）施工現場設專職安全員，施工員,工段兼職安全員組成的群眾結合的安全施工保證體系.2）鉆孔平臺應保持足夠強度和穩定性或使用保證

45、.并經常檢查,嚴格按操作規程辦事.3）加強與當地水文，氣象部門的聯系，及時掌握水文，氣象動態，合理安排生產，確保施工安全4）對事故易發部位進行重點控制,防患于未然。5)經常檢查鉆機鉆桿、鉆頭以及泥漿濃度，防止掉鉆、埋鉆、塌孔。4.2。2、起重安全1)起重用工索具嚴格按相關規范要求取用安全系數，保證其使用安全。2）定期對工索具進行檢查。3）在起吊中應嚴格執行安全操作規程,指揮起吊時，信號必須統一，手勢明顯,哨音清晰，不得含糊。4）吊物時,吊臂與被起吊物下嚴禁站人,對違反操作規定和不安全的作業及時加以糾正或制止.4.2。3、施工現場安全1）嚴格執行安全規定,戴好安全帽、不準穿拖鞋的規定.2）施工過

46、程中應嚴防鐵件、鋼絲繩等雜物墜落，已沉放好的鋼護筒頂口應及時封蓋.3)認真執行氧氣、乙炔的防爆安全規定，并進行嚴格管理。4）、電焊機的設備必須符合安全要求，防止潮濕漏電。5)隨時檢查用電線路、工用具是否完好，確保生產安全。6)嚴格執行電器安全操作規程，經常安排有關人員對整個施工現場的電器設備進行安全檢查，值班人員值班時不得離開崗位,確保用電安全。4.3、文明施工1)施工現場要求各類工具、材料按類整齊擺放。2）施工場地要求整潔，平臺面無垃圾、無煙頭等雜物.3）鋼筋堆放要整齊。4）砼澆注過程中，應對澆注作業范圍內場地進行及時沖洗，澆注完后應對澆注工具清洗。4.4、環保措施4.4。1、水污染的防治措施1）鉆孔樁施工所產生的鉆渣和廢棄泥漿的處理:鉆機反循環鉆進所產生的帶鉆渣的泥漿，經過泥漿凈化器,將粒徑大于0.075mm的鉆渣截取，凈化后的泥漿流入泥漿池循環使用。鉆渣、廢棄泥漿集中堆放后，汽車運輸至指定地點排放。2）水泥、膨潤土等摻和料，應安全堆放，妥善遮蓋。3）生產用油料必須嚴格保管，防止泄漏，造成污染.4。4。2、固體、廢棄物的處置措施1）集中貯放生活垃圾,定期運至垃圾場處理。 2）施工過程中的廢棄物、邊角料、包裝袋等及時收集、清理,運至垃圾場處理.