1、xx5080化肥熱電項目180t/h循環流化床鍋爐本體施工方案編 制：審 核：批 準:目 錄一、工程概況 4 -二、主要工作參數- 5 -三、編制依據 5 四、YG-180/9.8M型循環流化床鍋爐施工工藝規程- 6 五、施工準備工作 6 -1、安裝前的準備工作 6 2、開箱檢驗及儲存 6 -3、鍋爐基礎的檢查、劃線、驗收及墊鐵安裝- 7 六、鍋爐鋼結構組合及安裝- 9 -1、鋼架檢查校正 9 2、鋼架組裝 10 3、排架組合 11 -4、頂板組合 12 5、鍋爐組合鋼架的安裝- 12 -6、排架吊裝：- 12 -7、平臺扶梯的安裝- 13 8、鍋爐組合鋼架的檢查驗收 13 七、受熱面安裝方案

2、 14 -1、鍋筒、聯箱的安裝 14 2、水冷壁、水冷屏安裝- 19 -3、省煤器的安裝- 23 -4、過熱器的安裝- 24 5、分離器的安裝- 26 6、空氣預熱器安裝- 27 八、燃燒系統的安裝方案 28 1、布風板的安裝- 28 -2、風帽的安裝 29 -3、密封箱的安裝 29 4、給煤管的安裝 29 5、一、二次風箱、落渣管、風嘴、調節門安裝- 29 6、燃燒裝置的安裝 30 九、本體管道與附件的安裝 30 1、管道材料及附件的檢驗 30 2、汽水連接管道的安裝- 31 3、鍋爐本體其他管道的安裝 31 -十、焊接施工方案- 32 -1、焊接工藝流程和焊接工作流程- 32 2、鍋爐主要

3、元件的焊接工藝 34 -3、焊口的熱處理 37 -4、焊口的質量檢驗- 38 5、焊接質量控制措施 39 -十一、水壓試驗方案 39 1、水壓試驗范圍： 39 2、鍋爐試壓應具備的條件 40 3、試壓注意事項 40 十二、鍋爐本體筑爐 41 -十三、質量保證措施- 41 -1、鍋爐安裝質量保證措施- 41 -2、質量監督管理：- 43 -十四、安全措施 43 十五、環境保護措施- 45 十六、施工進度計劃見附頁5。 46 十七、鍋爐安裝平面布置圖見附頁6。 46 -十八、勞動力計劃- 46 十九、施工機具計劃 46 十九、附頁(16）- 47 一、工程概況1。1工程名稱:xx5080化肥熱電項

4、目1.2建設單位：xxxx化學有限公司1。3施工地點：xx市xx規劃中的xx化工項目區1.4監理單位：xx公司1。5設備制造單位：xx公司1.6工程簡介本工程采用xx公司制造的YG180/9。8-M型三臺循環流化床鍋爐，該產品是由xx公司在和中國科學院工程熱物理研究所聯合開發的，具有燃燒效率高、低污染和節約燃料、便于調節等特點。該爐設計燃用鶴壁瘦煤。采用循環流化床燃燒方式，通過爐內加石灰石脫硫。鍋爐汽水系統采用自然循環，爐膛外集中下降管結構.過熱蒸汽采用四級加熱，兩級減溫方式,便于過熱蒸汽溫度大幅度的調節,保證額定的鍋爐蒸汽參數。該鍋爐采用“”型布置，框架支吊結構。爐膛為膜式水冷壁.尾部設多組

5、蛇形管受熱面和爐頂包覆管受熱面及一、二次風空氣預熱器.燃燒系統由旋風分離器，U型返料器，床下點火等系統組成。鍋爐封閉布置。運轉層標高8米。鍋爐構架全部為金屬結構,適用于地震烈度為6度,地震加速度為0。05g,年平均氣壓86。93-86。98KPa。1。7工程特點1.7.1設備、構件安裝高、大、重1) 鍋爐安裝最高點標高約45637mm；2) 鍋爐體積龐大，單件重量重。如：鍋筒內徑1600、壁厚100、總長12905，鍋筒及內部裝置總重53。7噸，鍋筒U型吊掛裝置標高42175mm，鍋筒中心線標高39700mm；3) 鍋爐散件到貨，現場組裝，組裝精度要求高。如鍋爐核心部件分離器進口煙道與筒體需現

6、場組焊,焊接變形必須在控制范圍之內，否則影響鍋爐燃料循環的設計意圖、水冷壁集箱水平度允許偏差2mm，水冷壁組件平面度允許偏差5mm;4) 焊接工程量及難度大。除常規材質構件焊接外，還有濟南鍋爐廠家的專利產品材質為ZG4Cr26Ni4Mn3NRe風帽的焊接.1.7.2施工場地有限，高空作業多，立體交叉作業多，施工與生產同時進行.YG-180/9.8-M型鍋爐高溫過熱器、低溫過熱器、上級省煤器、下級省煤器和空氣預熱器均布置在尾部豎井煙道內，設計結構緊湊致使施工工作面相對狹窄、構件從堆放場地到組裝場地需二次倒運、從組裝場地到安裝部位就位需三次倒運對滿足工期的施工組織增加了難度。二、主要工作參數序 號

7、項 目參 數 1鍋爐型號YG-180/9。8-M 2額定蒸發量180t/h 3額定蒸汽溫度540 4額定蒸汽壓力9。81MPa 5給水溫度209 6鍋爐排煙溫度140 7排污率2 8空預器進風溫度20 9鍋爐設計熱效率88。6% 10燃料消耗量24.3t/h三、編制依據1、中化二建集團有限公司ISO9001、ISO14001、OHSAS18001體系程序文件2、xx5080化肥項目與我公司簽訂的熱電聯產180噸/時鍋爐安裝工程施工合同及技術協議3、xx公司提供的設計文件、技術資料4、蒸汽鍋爐安全技術監察規程勞部發1996276號5、電力工業鍋爐壓力容器監察規程DL612-966、電力建設施工及

8、驗收技術規范(鍋爐機組篇）DL/T5047957、電力建設施工及驗收技術規范（管道篇）DL/T5031-948、 電力建設施工及驗收技術規范（鋼制造承壓管道對接焊接射線檢驗篇）DL/T506920089、 電力建設施工及驗收技術規范（管道焊接接頭超聲波檢驗篇）DL/T50489510、電站鍋爐技術條件JB/T6696-199311、機械設備安裝工程施工及驗收通用規范GB50231-200912、工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-201113、現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236201114、鍋爐受壓元件焊接技術條件JB/T16139315、火力發電廠焊接技術規程D

9、L/T869-0416、鍋爐水壓試驗技術條件JB/T1612-9417、鍋爐人孔和手孔裝置JB/T21909318、鍋爐鋼結構技術條件JB/T1620-9319、鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷JB314420、承壓設備無損檢測JB4730200521、鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級GB3323200522、鋼制壓力容器GB150-201123、鍋爐受壓力元件焊接接頭力學性能試驗方法GB133119124、焊接接頭基本形式和尺寸GB/T985-200825、建筑施工高處作業安全技術規范JGJ809126、特種設備安全監察條例國務院第373號27、鍋爐安裝改造單位監督管理規則TSGG30012

10、00428、鍋爐安裝監督檢驗規則TSG G7001-2004四、YG-180/9.8-M型循環流化床鍋爐施工工藝規程 (見附頁1）五、施工準備工作1、安裝前的準備工作1.1、熟悉圖紙及有關技術資料,領會設計意圖,掌握施工技術要求及施工工藝方法;1。2、準備施工中所需的工、機、量具及施工用料；1。3、準備施工中所需的工裝、夾具;1。4、修理進場道路，清理進場道路上的障礙物；1.5、辦理開工告知書、技術力量配齊、人員落實、技術文件圖紙資料核查.2、開箱檢驗及儲存2.1、鍋爐設備在安裝前的裝運、保管應符合水利電力部頒發的電業未安裝設備保管規程的規定,注意避免設備遭受遺失、損壞、腐蝕和變質;2.2、用

11、以設備存放的場地、棚和庫，均應具備下列條件;2。2。1、場地應有明顯的消防通道；2.2.2、可靠的排水溝道,設備存放區域內不允許積水；2.2。3、地面和貨架應具有足夠的承載能力,保證設備堆存時不發生塌陷和傾到事故；2。2.4、可靠的消防設施和適當區域內不允許積水；2.2.5、鍋爐隨機帶來不能受潮的電氣、儀表元件必須擺放在倉庫內避免丟失和受潮。2。3、設備堆放應按部件分類存放；設備應按圖紙說明和規定領用，不得任意挪用或錯用；2。4、鍋筒堆放和轉運下面應墊以道木，勿使鍋筒外壁與地面接觸或磨擦,以防損壞；鍋筒表面以鋼絲繩綁扎時，禁止穿在管孔中，外壁應墊以木板或麻布，以防損壞表面；2。5、管子與聯箱堆

12、放時應用道木墊實，管子間用木板隔開，以防損傷.3、鍋爐基礎的檢查、劃線、驗收及墊鐵安裝鍋爐房的混凝土基礎和主廠房土建施工完畢后,應按照鍋爐基礎驗收規范的有關規定進行驗收，然后再根據設計要求和鍋爐設備的尺寸在鍋爐基礎上進行放線，來確定鍋爐與鍋爐房的相對位置。在鍋爐基礎驗收前，首先要對鍋爐基礎進行外觀檢查，看外觀是否有蜂窩麻面、裂紋等缺陷.外觀檢查合格,才能進行驗收和劃線工作檢查。3。1、鍋爐基礎劃線的具體方法與步驟: 3。1.1、用經緯儀、鋼尺等測量工具劃出的F30301A鍋爐基礎E軸中心線；3。1.2、用經緯儀劃出Z1右、Z7右、Z2左、Z8左、Z9中、Z10中柱的中心線與E軸垂直；3.1.3

13、、以此類推劃出柱Z3、Z4 、Z5、 Z6的中心線,用同樣的方法確定F30301B、F30301C鍋爐鋼架的位置；3.1.4驗證各鋼柱中心位置，用各柱腳中心對角線長度相等的方法進行驗收，當各柱腳中心相對應的對角線長度相等時；說明正確，反之應找出原因并進行調整,直至對角線相等為止；3。1.5找出每根鋼柱在其基礎上的輪廓線將其中心線延長輪廓以外至少50mm，以便于安裝調試時使用;3.1.6用水準儀復測土建給出的標高；確認無誤后,標高線轉化在鍋爐四周的墻上和柱上，并做出標記,為便于以后的安裝。等鋼架安裝完畢后，把基準標高線再轉化到鋼柱上,這對以后安裝時多項測量縱向距離十分方便；3.1.7按已確定的標

14、準基準線，測出各鋼柱需墊高的距離，并做好記錄，做為墊鐵配置的依據；3。1。8基礎劃線完畢后，應由施工單位、業主、監理及監檢員確認簽字；現場施工人員需把放出的線加以保護,以免被人踏掉或磨掉，造成線跡模糊不清,影響后續安裝；鍋爐基礎布置圖3.1。9鍋爐基礎劃線允許偏差為：柱子間距10m允許偏差1mm10m2mm柱子相應對角線20m允許偏差5mm20m8mm3.2鋼架安裝前，應對基礎表面全部打出麻面，放置墊鐵的地方鑿平.六、鍋爐鋼結構組合及安裝 本鍋爐構架主要采用框架結構,用于支吊和固定鍋爐本體各部件,并維持鍋爐各部件的相對位置和空間。構架在一定的標高處設置水平桁架，與平臺形成剛性平臺,保證柱子的穩

15、定，同時傳遞鍋爐本體的導向力，所以鍋爐鋼結構的安裝是鍋爐機組安裝的重要組成部分。鍋爐鋼架由10根立柱、柱間連梁和斜拉撐及13根封閉柱組成，鋼架總重約407t，鋼柱安裝的頂標高為42。175m。 1、鋼架檢查校正1。1.1、鍋爐鋼架在吊裝之前應根據鍋爐廠提供的圖紙、供貨清單、裝箱清單進行數量清點，并對立柱、橫梁、護板等主要部件的質量進行下列外觀檢查：1.1.2、部件外表面有無重皮、裂紋、銹腐、有無在運輸裝卸中造成的變形、創傷等缺陷；1.1.3、檢查部件焊口質量有無裂紋、夾渣和未熔合,焊縫高度應符合圖紙要求，咬邊深度不大于0。5mm；1.1。4、外形尺寸及各零件尺寸、數量是否符合圖紙、檢查焊接連接

16、的質量、有無彎曲和扭轉等變形。1。2、鋼架各部件的質量應符合表1和表2的標準：表1：長度偏差 全長 名稱10001001-30003001-5000500180008001-10000100011500015000柱040-40-40-4+2-6+26+26梁0-4060-80-10010010010支柱0-30-30304040-608護板框架060-80100120120120-12桁架框架030-50-6080-90-120-12表2：序號項目允許偏差（mm）1柱的彎曲柱長的1,最大102柱的扭轉值柱長的1,最大103梁總長度板主梁-15+15次梁-1004板梁的垂直撓度向上30向下55

17、板梁的扭轉值總長的1，全長10（高度2m)6梁（不包括板梁)的撓度和旁彎值總長的1，全長107護板框架，頂護板框架，桁架的對角線邊長2。5m5邊長2.55m8邊長5m108護板，頂板及框架的撓度和旁彎值長度2.5m4長度2。55m6長度5m89桁架撓度和旁彎值長度6m6長度610m10長度10m1210平臺長度每米長度為-20全長不超過10011平臺寬度512托架高度偏差213板梁上的托架中心線至基準線距離L的尺寸偏差L2m 32、鋼架組裝2。1、組合架搭設；排架應在組合架上進行組焊.地面搭設組合架時,應確定各支墩間距，用對角線法檢查所有支墩位置是否正確，并使支墩上表面處在同一平面,同時盡量使

18、支墩位置避開鋼架接縫、托架位置，組裝平臺見附圖2；2。2、鋼柱對接；2。2。1、把分段的立柱擺放在平臺上,并檢查每段彎曲及扭曲情況，如有超差應采取技術措施進行調校;2.2。2、焊接坡口應符合圖紙及規范規定,坡口必須與立柱中心垂直，距坡口15mm內立柱上的油漆或鐵銹都應清除干凈;2。2.3、施焊前復查立柱的總長，準確計算焊接焊縫收縮對立柱的影響；2.2。4、將對接處點焊固定,再進行一次立柱總長、托架標高的檢查，確認無誤后，正式進行組焊；2.2.5、將焊縫高出平面部分修平，再安裝組對接縫處的加強板，最后復查立柱彎曲、扭曲等變形情況，必要時應予以處理。3、排架組合為適應最佳吊裝方案的需要，根據鋼結構

19、重量分布及鋼柱位置分布特點,排架組合為Z1+Z2(Z17+Z16）、Z4+Z6+Z8（Z19+Z21+Z23+Z25+Z27）、Z3+Z5+Z7（Z18+Z20+Z22+Z24+Z26) 、Z9+Z10+Z28共4組。3.1在鋼柱四面找出中心線，并引到上、下板的側面,柱身中心線在有梁連接面上標 出；3.2、檢查底板下部有無因焊接引起的凸出現象,并做好記錄；3。3、確定并標出立柱的1m標高線，避免標高差為正值；3.4、根據柱間各聯系梁的標高在立柱上劃線，并標明梁的代號；3。5、檢查柱間的梁和拉撐尺寸；3。6、擺開立柱，找好平行度，復核柱間及對角線尺寸，組對梁及斜支撐，各組件中心處 在同一水平面上

20、；3。7、排架組合的質量標準如表3所示；表3:排架組合件的允許偏差序號檢查項目允許偏差(mm）1各立柱間距離間距的1/1000，不大于102各立柱間的平行度長度的1/1000,不大于103橫梁標高54橫梁間平行度長度的1/1000，最大不大于55組合件相應對角線長度的1。5/1000,最大不大于156橫梁與立柱中心線相對錯位54、頂板組合頂板組合是一個矩形框架，應按下表進行檢查（單位mm）；框架邊長LL25002500L5000L5000兩對角線長度偏差5 5105、鍋爐組合鋼架的安裝鍋爐組合鋼架的安裝應在基礎進行檢驗收合格后，證明其澆注質量、強度及外形尺寸等均符合設計要求和國家標準鋼筋混凝土

21、工程施工驗收規范以及機械設備安裝工程施工驗收規范的有關規定后進行；安裝時應注意：5。1、鋼結構在安裝前應先確定基準標高點。檢查立柱上各托架標高及托架標高的誤差。安裝時應避免托架及柱標高為正公差,便于保證安裝在托架上的零部件及柱頂、頂板標高的準確；5.2、鋼柱與橫梁及拉條組合時，應首先找平，并點焊臨時固定，待檢查各部件尺寸符合圖紙要求后才能正式焊接； 5。3、頂板除承受鍋爐本體和設計院許可的荷載外，不允許承受其他荷載；5.4、頂板上的桁架及次梁有正反之分，個別拉條也不是對稱布置，因此安裝時要注意，以免裝錯；5.5、鋼結構吊裝完畢并已承受荷載后就不允許切割、錘擊和火焰加熱；5。6、所有吊掛裝置在吊

22、裝前應按圖清點檢查，合金鋼零件必須打光譜鑒別，吊桿、螺母等配件配套出廠的部件不得互換。所有搭板均成對配鉆，并成對點焊出廠，清點時不允許拆開，在安裝時按原配對進行裝配;5。7、頂板起吊前，應盡可能調整，同排吊點受力均勻，避免個別吊點出現超載情況；5。8、彈簧吊架在吊裝前應檢查預壓縮定位塊是否脫落,如完好即可安裝.在鍋爐點火前方可拆除其定位裝置;5.9、安裝時，左側鋼架的橫梁、拉條留在水冷壁安裝后再安裝；5.10、吊裝采用350噸履帶吊，組裝平臺簡圖見附頁2。6、排架吊裝：排架吊裝采用350噸履帶吊，排架起吊時，將排架平行起吊至離地面200-300mm的高度，檢查各鋼絲繩受力是否均勻，持續5min

23、后再檢查有無異常現象后,然后正式起吊。排架起吊過程中速度應均勻緩慢，當排架全部重量由主吊車承受時，解脫溜尾吊車的索具,排架吊至基礎墊鐵上,查看底板中心線與基礎中心線是否重合。就位后拴好攬風繩，摘除吊鉤，檢查校正垂直度。為防止排架豎立時產生永久彎曲變形，起吊時使用平橫梁,為了使每根鋼絲繩受力均勻，采用單輪滑車串起，排架吊裝順序如下：6.1、吊裝Z1+Z2（Z17+Z16）組成的排架(重約60t）,就位后用攬風繩固定；6。2、吊裝Z3+Z5+Z7(Z18+Z20+Z22+Z24+Z26)組成的排架（重約90t），找正后安裝之Z1 - Z3間的連梁;6。3、吊裝Z4+Z6+Z8(Z19+Z21+Z2

24、3+Z25+Z27)組成的排架(重約90t)，找正后安裝Z2 Z4排架之間的橫梁及斜拉撐。在精確找正鋼架后安裝連梁并滿焊.6.4、吊裝頂板、剛性平臺、運轉層梁格、屋頂 6.5、鍋爐鋼架吊裝詳細方案見我單位編制的YG180/9。8-M鍋爐鋼結構吊裝施工方案7、平臺扶梯的安裝 7。1、平臺、斜撐、扶梯、欄桿、欄桿柱和擋腳板等應安裝平直，焊接牢固;欄桿柱的間距應均勻；欄桿接頭焊縫處表面應光滑；7.2、不任意割短或接長扶梯，或改變扶梯斜度和扶梯的上、下踏腳板與連接平臺的間距;在平臺、扶梯、撐架等構件上,不應任意割切孔洞，當需要切割時,在切割后應加固;撐架、托架與柱或里梁等焊接時，角焊縫的焊腳尺寸不允許

25、有負偏差。8、鍋爐組合鋼架的檢查驗收鋼架安裝時就位一件，找正一件,檢查驗收一件.不允許在未檢查合格的鋼架上進行下一個部件的安裝工作,以免造成誤差累積產生無法校正的偏差。各部件的找正內容順序，一般應符合下列規定：8。1、立柱柱腳中心對準基礎劃線中心，可以利用柱腳和基礎對十字中心線的辦法檢查；8.2、根據基準標高測量各立柱標高，可以在立柱上預先劃出的1米標高線進行測量調整；8。3、立柱傾斜度應在兩個垂直平面上的上、中、下三點用線錘結合經緯儀測量；8。4、相鄰立柱間在上、中、下三個位置測量中心距離；8。5、各立柱間在上下兩個平面測量相應對角線;8。6、根據主柱標高測量各橫梁標高及水平;8。7、安裝每

26、根橫梁，均應事先測量其與立柱連接處的間距、標高是否符合要求，并測量橫梁本身長度，預先割去多余長度；8。8、鍋爐平臺、扶梯應配合鋼架的安裝進度盡早安裝就位，以保持鋼架的穩定和施工的安全；8.9、在安裝好的平臺、扶梯、支架等部件上，不得任意切割孔洞，不得已的情況下必須切割時，征得業主、監理的許可后,應事先進行必要的加強;8.10、鋼架找正完畢后，應根據設計圖紙將底座固定在基礎上。根據圖紙規定進行墊片及螺母的安裝；8。11、鋼架安裝找正后的偏差值，應符合下表：序號檢查項目允許偏差值（mm)1柱腳中心與基礎劃線中心52立柱標高與設計標高53各立柱相互間標高差34各立柱間距離距離的1,最大105立柱不垂

27、直度長度的1，最大156各立柱上下兩平面相應對角線長度的1，最大157橫梁標高58橫梁不水平度+59護板框或桁架立柱中心線距離510頂板的各橫梁間距311頂板標高512大板梁的不垂直度立板高度1.5,最大513平臺標高1014平臺與立柱中心線相對位置10七、受熱面安裝方案 1、鍋筒、聯箱的安裝 鍋筒內徑1600mm，壁厚100mm,材料P355GH，鍋筒筒身長10300mm,兩端采用球形封頭，包括封頭全長12905mm.鍋筒內部裝置為單段蒸發系統，設有給水、蒸汽分離、連續排污及加藥裝置等。鍋筒及內部裝置總重53。7噸,吊點高度42。2m，鍋筒中心線標高39.7m。鍋筒采用兩個U型吊架懸吊在頂板

28、梁上，吊點對稱布置在鍋筒兩端，相距9082mm,受熱時鍋筒能向兩端自由膨脹.1。1、鍋筒、聯箱安裝前的檢查工作 鍋筒、聯箱是鍋爐的核心部分，制造和安裝質量問題至關重要。因此鍋筒、聯箱安裝前應進行下列檢查工作:1。1.1、熱卷筒體應清除內、外表面氧化皮、筒體內，外表面凹陷和疤痕當深度為3mm4mm時應修磨成圓滑過渡，當深度大于4mm對應補焊并修磨；1.1。2、冷卷筒體內、外表面的凹陷和疤痕當深度為0.5mm1mm時,應修磨成圓滑過渡，當深度大于1mm時應補焊修磨；1。1.3、筒體焊縫不允許有裂紋、重皮等缺陷；1.1。4、封頭內，外表面應無氧化皮，表面不得有裂紋,重皮，對于微小的表面裂紋和高度達3

29、mm處的個別凸起應進行修磨；1.1。5、集中下降管孔不得開在焊縫上；1.1.6、管中心與焊縫邊緣的距離應不小于0。8d(d為管孔直徑）且不小于0.5d+12mm；1.1。7、管孔中心距離和管孔尺寸的偏差應符合標準；1.1。8、筒體幾何尺寸和幾何偏差不超過規范；1.1.9、當鍋筒實際外徑超出公稱外徑4mm時,劃線應按實際外徑換算所有弧長尺寸，以保證管孔中心線角度不變；1.1.10、管接頭高度偏差不得超過3mm；1.1.11、鍋筒上成排等高管接頭高度偏差，其兩端2個為+1.5mm,其它管接頭均以兩端管接頭為基準，呈直線排列;1.1。12、集中下降管接頭的偏移不得超過8mm；1。1。13、集中下降管

30、管接頭的傾斜不得超過3mm；1.1.14、集中下降管接頭高度偏差不得超過4mm，端面傾斜不得超過2mm；1。1.15、鍋筒鋼板選用應符合有關技術文件規定,制造鍋筒鋼板應符合設計圖樣要求，材料代用應有代用手續，制造聯箱相同；1.1。16、聯箱上管接頭的高度對中，低壓鍋爐不得少于30mm，聯箱長度偏差、彎曲度應符合規定；1.1.17、檢查鍋筒，聯箱在運輸過程中有無損壞，痕跡，特別是法蘭短管焊接處，法蘭，鍋筒短管等；1.1。18、鍋筒兩端標定鍋筒的水平中心線和鍋筒垂直中心線的標記位置是否正確；1.1。19、如果鍋筒上未標明的橫向中心線的標記,應按縱向管排列的管孔劃出橫向中心線； 上述鍋筒、聯箱檢查工

31、作，要求小組認真進行檢查，檢查結果應作好詳細記錄,如在檢查中發現問題，除作好記錄外，并應與建設單位設計單位共同研究解決辦法.檢查如果是屬于制造廠的問題,而施工現場又無法解決，應由建設單位與制造廠聯系，請制造廠協同一道解決。1.2、鍋筒吊掛裝置的安裝1.2.1、鍋筒吊掛裝置吊裝采用350噸履帶吊主吊，160噸汽車吊輔吊，保證鍋筒位置安裝準確；1.2.2、吊耳、吊桿、吊板和銷軸等的連接應牢固、焊接工藝應符合設計要求；1。2.3、球形面墊鐵間應涂二硫化鉬潤滑劑，以防粘合；1.2。4、吊桿固定時應注意負荷分配均勻,水壓試驗前應進行吊桿受力復查;1.2。5、爐頂吊桿，恒力吊架和彈簧吊架安裝齊全正確、受力

32、均勻，吊桿冷態預偏位置已調整好，符合設計要求。有蝶形彈簧的吊桿，彈簧的壓縮量應符合設計值，支座、墊板、銷軸、開口銷及螺帽制動措施等零件應齊全,螺栓至少應露出螺帽12牙。1.3、鍋筒吊裝鍋筒的吊裝工作，應按照吊裝方案來進行技術交底，為了保證人身和設備安全,鍋筒吊裝時，要嚴格遵照安全規程進行,不管在任何情況下，不得超負荷使用起重工具和起重設備,起重工具要經過強度計算，得出可靠數字，證明安全可靠方能使用，鍋筒的拖運吊裝應由有豐富經驗并持證的起重工來擔任，其他人員應予密切配合，確保整個工程的吊裝工作順利進行；鍋筒吊裝備注：鍋爐鍋筒吊裝詳細方案見我單位編制的YG180/9。8M型鍋爐鍋筒吊裝施工方案1。

33、4、鍋筒的安裝調試鍋筒吊裝就位后，管工和鉗工要在起重工的密切配合下,進行鍋筒的調整工作，鍋筒調整后，鍋筒的縱橫中心線與基礎上縱橫中心線位置,鍋筒縱橫中心標高和水平度、鍋筒中心距離等等，必須符合設計圖紙和規范要求。鍋筒的調整工作十分重要，要求小組在進行該項工作時要認真、細致、高標準。調整中心可用經緯儀或吊線法來進行，吊線方法為在鍋筒縱橫中心的兩端掛上吊線錘，線錘尖端略略離開基礎面，測量線錘在基礎上的投影點與縱橫基準線的距離，因線錘尖端在基礎上的投影的連線，是鍋筒縱橫中心線與縱橫基準線間的投影,我們測量它與縱橫基準線的距離，就是鍋筒縱橫中心與縱橫基準線間的距離，得出數據后，根據數字逐漸移動鍋筒，直

34、至線錘尖端與基礎面上鍋筒縱橫中心線重合為止，達到圖紙和規范要求.調整鍋筒縱、橫水平標高時，用水準儀、透明軟管同時進行,根據連通器原理來測量水平標高，檢查鍋筒兩個端面上的水平中心，兩端四點記號，應在同一水平面上，如有水平度不夠，應調整鍋筒吊桿上部螺母，直至達到水平,鍋筒調整合格后，應作好記錄，經施工方、監理、業主、監檢員共同檢查，辦理好簽證手續。鍋筒、聯箱等主要設備的安裝允許偏差為：1、標高:5mm；2、水平：鍋筒2mm、聯箱3mm；3、相互距離：5mm鍋筒內部裝置包括給水、排污、汽水分離裝置。內部裝置安裝一般應在受熱面管安裝完成,水壓試驗合格，放水后進行。安裝前應將鍋筒內存水清除、擦干。由于鍋

35、筒內間較小,內件安裝應采用合理的順序和步驟。應本著方便施工、先上后下、先里后外的原則進行，以加快安裝速度和確保安裝質量。鍋筒內部裝置零件布置由于比較緊湊，安裝后不便檢查，所以安裝時應分件進行，安裝一件檢查一件，合格后再進行下一步的安裝。不得在上件未安裝檢查合格即開始下一零件的安裝,以減少檢查和修整的難度。鍋筒內部裝置安裝應嚴格按圖紙進行，位置正確,連接應牢固.汽水分離裝置、清洗孔板、頂部多孔板、進水管、排污管等帶孔的零件，裝配時應注意各大小孔不得堵塞，不得有邊緣毛刺,要保持通暢。鍋筒內部裝置用螺栓、銷子連接時，所有連接件必須全部擰緊，不得有任何松動、遺漏和丟失;焊接連接時應焊接牢固，焊縫不得有

36、裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、未焊透等缺陷.1。5、鍋筒內部裝置的安裝調試鍋爐內部安裝滿足以下要求；1.5。1、零、部件的數量不得短少；1。5.2、所有法蘭結合面應嚴密，其連接件應有防松裝置；1.5。3、蒸汽、給水等所有的連接隔板應嚴密不漏，各處焊縫應無漏焊和裂紋；1.5。4、隱蔽前必須清除鍋筒內部的一切雜物；1.5。5、鍵連接安裝后應點焊，以防松動；1。5.6、不得在有禁止焊接要求的鍋筒壁上引弧和施焊,如須施焊,必須經制造廠同意，焊接前應進行嚴格的焊接工藝評定試驗。1.6、聯箱安裝1。6。1、聯箱焊接質量所需符合的要求;1.6。1。1、現場組焊的聯箱焊接外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件的規定,焊

37、縫高度不低于母材，焊縫與母材應平滑過度；焊接及其熱影響區表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔；聯箱縱環焊縫無咬邊；1.6.1。2、當外徑大于159mm時,或者壁厚大于等于20mm時，每條焊縫應進行100%RT或UT；1。6。1。3、外徑小于或者等于159mm時,每條焊縫長度應進行25RT或UT；1.6.2、聯箱支座符合；1.6.2.1、支座與橫梁接觸應平整嚴密；1.6.2.2、支座的預留膨脹間隙應足夠,方向應正確；1.6.3、聯箱吊掛裝置符合；1。6.3。1、吊耳、吊桿、吊板和銷軸等的連接應牢固、焊接工藝應符合設計要求；1.6。3.2、球形面墊鐵間應涂粉狀潤滑劑，以防粘合；1。6.3.3、吊桿緊固時應

38、注意負荷分配均勻，水壓試驗前應進行吊桿受力復查;1。6。3.4、對低合金鋼吊桿、緊固螺栓、螺母進行光譜檢查.1.6。4、膨脹指示器安裝1。6.4.1、應按圖紙進行安裝，且安裝牢固，布置合理、指示正確.2、水冷壁、水冷屏安裝 爐膛截面呈長方形布置.爐膛由四面均為管子和扁鋼焊成的全密封膜式水冷壁組成。左右膜式壁間距為9082mm,前后膜式壁間距為5155mm，管子間距為80.5mm，規格60*5，材質為20G/GB5310。前后水冷壁下部密相區處的管子與水冷壁橫向垂直線成一定夾角收縮，形成上大下小的錐體。錐體底部是水冷布風板，布風板下面由前水冷壁管向后彎曲與兩側水冷壁組成水冷風室。水冷壁是由上、下

39、集箱及膜式壁管組成。前膜式壁分為上、中、下各四屏及頂部四屏共16屏，后膜式壁分為上中下各4屏共12屏,左右膜式壁分為上中下各4屏共12屏；水冷屏分為上下兩部分，共16屏。水冷屏為膜式管屏，節距為80.5mm，鰭片材質為Q235A.水冷屏布置在爐膛的中前上部，共有八屏，由605的管子組成,其材質為20/GB5310-1995.爐膛水冷壁回路特性如下表：回 路前、后水冷壁側水冷壁水冷屏上升管根數與規格n-s2*1126052*64-605825-60*5下降支管根數與規格n-s2*8-133102*10133*1084-133*10汽水引出管根數與規格n-*s29-133*1026-133108*

40、413310集中下降管根數與規格n-s1-219204-325*252。1、水冷壁、水冷屏的組合工序2。1。1、組合支架的搭設和找正;2.1.2、水冷壁檢查、內部清掃、就位找正； 2.1。3、管子通球,管口和聯箱管座打磨；2。1。4、管屏對口焊接；2.1。5、聯箱就位找正，聯箱內部清掃和聯箱劃線。；2。1.6、鋼件與剛性梁組合。2.2、水冷壁、水冷屏的組合要點2。2。1、本鍋爐水冷壁面積大，集箱和管屏數量多，一根管子有多個焊口，相關尺寸要求嚴格。為防止組裝臺變形和下沉，采用鋼性支柱，橫向采用工字鋼或槽鋼連接。工字鋼或槽鋼與支墩之間用墊鐵調整;2。2。2、按設計將分段的管排吊放在組合臺上，并對管

41、排的寬度、平整度、長度、對角線進行檢查、調整。如管排寬度大于或小于規定尺寸時，將鰭片間的焊縫割開，適當地調整其寬度達到規定尺寸；管排對角線差值超過10mm時,可割開尺寸偏大一端邊部管的部分鰭片間的焊縫，縮小至對角線差值小于或等于10mm后再將鰭片焊好，管排不平整度超過允許范圍，采用龍門架利用千斤頂校正；2。2.3、管屏組對前后進行100通球檢查，試驗用球采用木球，并進行編號,嚴防將球遺留在管內。通球后作好可靠的封閉措施，并做好記錄，通球球徑如下表所示。；通球試驗的球徑mm彎曲半徑管子外徑D16032D160D132R3.5D10。85D00.80D00.70D02.5D1R3.5D10。85D

42、00。80D00.70D01.8D1R2.5D10.75D00。75D00.70D01。4D1R1.8D10。70D00。70D00.70D0R1。4D10。65D00。65D00。65D0注：D0管子內徑(進口管子D1應為實測內徑）；D1管子外徑；R彎曲半徑。2。2.4管屏對接時，應先把管屏的焊口間隙進行全面的測量,把適中的對口先進行焊接。由于焊口的收縮而出現的間隙變化過大或過小，應進行適當調整，不得強行對口焊接；2。2。4、聯箱組合時，首先進行聯箱劃線,作為組合定位的基準。組合時先把上聯箱吊放在組合臺上，找好水平、垂直和標高，然后用U型卡固定，再用同樣的方法進行下聯箱找正，使兩聯箱間距、標

43、高、水平度符合標準要求；2。2.5、在焊接結束后,在管排上劃出剛性梁位置線，然后將剛性梁吊放在管排上調整好，再焊上拉勾;整個組焊過程中，嚴禁損壞水冷壁管；2。2。6、對集箱、水冷壁管等設備不可隨意加焊支撐、支架，如果需要臨時固定，要采用卡具、螺栓連接的方法；2。2。7、水冷壁組合允許偏差如下表所示：水冷壁組合允許偏差mm序號檢查項目允許偏差光管鰭片管1聯箱水平度222組件對角線差10103組件寬度全寬300035全寬300052/1000，最大不大于154拼接焊口縱橫中心線10105組件長度10106組件平面度557水冷壁固定掛鉤標高2錯位38聯箱間中心線垂直距離332。3、水冷壁、水冷屏吊桿

44、的安裝調整 吊桿組裝完畢后，按以下步驟進行調整:第一步,將吊掛構件用吊車吊起,并調到構件安裝要求的最終位置，然后同時安裝所有吊桿，使每個吊桿都稍微受力，再緩慢撤掉吊車，觀察被吊掛構件是否合適，如果合適,可進行吊桿的接觸檢查，一般都是中間部件的吊桿松動，發現有松動的吊桿應擰緊。第二步，對已經安裝的吊桿要不斷檢查和對部件進行水平調整，每周一次，水壓試驗前調整一次,在鍋爐水壓試驗充滿水之后進行吊桿的最終調節。2.4、剛性梁的安裝 本臺鍋爐剛性梁全部采用H型鋼板拼接的結構，材質為Q235B，前后側規格為：I40014210.5；左右側規格為：I2801228.5；剛性梁與膜式壁連接采用蹬形夾結構，蹬形

45、夾與剛性梁為螺栓連接,蹬形夾與鰭片焊接。 剛性梁安裝時其四側的安裝基點要一致，以保證各剛性梁角部裝置的連接質量。各剛性梁之間的角部裝置應嚴格按照圖紙要求進行安裝，使剛性梁在熱態運行時能夠自由膨脹.鍋爐運行期間爐膛內的煙氣壓力會有很大變化.要求剛性梁要有相應的強度。因此，各連接件焊接應牢固可靠，特別是角部裝置安裝時，一定要保證其焊縫長度和焊腳高度尺寸。剛性梁組合或安裝的允許偏差 mm序號檢查項目允許偏差1標高（以上聯箱為準)52與受熱面管中心距53彎曲或扭曲104角部裝置膨脹自由2.5、密封裝置的安裝 循環流化床要求鍋爐具有很好的密封性，密封性不好不僅影響鍋爐效率，同時由于漏風會造成受熱面的磨損

46、，直接影響鍋爐的壽命。因此,對鍋爐密封裝置的安裝必須高度重視，安裝時應注意以下幾個問題：2。5。1、封板及塞塊與管子及鰭片焊接必須嚴密，不得有漏焊現象;2.5。2、焊縫咬邊深度不應大于0。5mm;2.5。3、角部密封不得有漏焊現象，以保證爐膛角部的密封;2。5.4、管屏對接處補焊的鰭片在爐膛內側表面應與膜式壁的鰭片平齊，不允許有內凸外凹的現象；2.5.5、膜式水冷壁所有管子對接焊縫在爐內部分必須磨平,防止產生局部磨損；對上述內容檢查后，做出詳細記錄。2。6、水冷壁、水冷屏的吊裝 水冷壁前面分成3片，后面分成3片,兩側各分成3片，水冷屏整段按片吊裝。吊裝用350噸履帶吊主吊，160t履帶吊溜尾配

47、合進行，采用成熟的柔性吊裝工藝，吊裝時用350噸履帶吊吊住水冷壁或水冷屏上部，160t履帶吊吊住水冷壁下部，將水冷壁抬起，然后配合緩緩豎直水冷壁，拆除160t履帶吊的吊裝索具。全部水冷壁、水冷屏均從鍋爐左側預留的吊裝口進入，水冷壁先臨時吊掛在鋼架梁上，然后用5噸手拉葫蘆配合吊到安裝位置。（水冷壁、水冷屏吊裝示意圖見附頁3）3、 省煤器的安裝 省煤器布置在鍋爐尾部對流煙道內,低溫過熱器之后,本鍋爐省煤器共有四組,呈單管圈、水平、錯列、逆流布置，蛇形管用38*4的管子彎制而成，管子材質為20G/GB3087,通過管夾和支撐梁支撐于尾部護板之上。采用350噸履帶吊吊裝. 給水進入省煤器分配集箱，然后

48、經導水管進入省煤器兩側的入口集箱，流經下級省煤器蛇形管管排、下級省煤器蛇形管排至省煤器出口集箱，經導水管導入鍋筒.3。1、煤器蛇形管束組合前應按設備技術文件要求進行100%通球試驗;3。2、蛇形管管夾注意不得將蛇形管卡死，要使管子能自由伸縮，管間距應均勻,防止形成煙氣走廊；3。3、蛇形管管排就位之前應先按寬度方向,一般左右各取一排、中間設一排，作為標準管排，檢查好尺寸后，再組合其他管排;3.4、管排間距應進行尺寸測量并填寫測量記錄,當偏差超過5mm時,應予修整；3.5、省煤器組合安裝允許偏差如下表；序號檢查項目允許偏差（mm）1集箱中心線位置偏差52集箱水平度23集箱間對角線長度偏差34蛇形管

49、自由端長度偏差105管排間距56個別管不平整度207邊緣管與爐墻間隙符合圖紙3.6、省煤器防磨裝置的安裝3.6。1、護瓦的安裝一定保證按圖施工，不得有缺件；3.6.2、護瓦焊接應牢固,不能有翻轉現象；3.6。3、注意護套哪一端與護瓦滿焊，那一端不焊，保證護瓦受熱時膨脹自如。4、過熱器的安裝 本臺鍋爐過熱器由旋風分離器、高溫過熱器、低溫過熱器、吊管過熱器等組成，布置在尾部煙道內，采用對流傳熱的形式，兩級過熱器之間采用噴水減溫來調節汽溫。高溫過熱器和低溫過熱器均通過吊掛管及吊掛集箱吊于爐頂.安裝均采用350噸履帶吊。 屏式過熱器布置在爐膛上部出口處，垂直懸吊.沿爐膛寬度分6片,每片間距1046。5

50、mm，高約10000mm,寬1440mm。屏采用38*5管子，管子材質為12Cr1MoVG/GB5310,管間間距65mm，膜式結構。下部易磨損區域采用澆注料覆蓋。 旋風分離器采用384，15CrMoG/GB3087管子。每個旋風過熱器共有200根管子,27332（12Cr1MoVG)的上環形集箱和219*25(12Cr1MoVG）的下環形集箱組焊為一個分離器整體，蒸汽由上環形集箱引入后經過兩下兩上加熱后通過下環形集箱引出。 高溫過熱器由425mm管子彎制，管子材質為12Cr1MoVG/GB5310，低溫過熱器由424。5mm管子彎制，管子材質為15CrMoG/GB3087。吊管過熱器材質為1

51、5CrMoG/GB3087.4.1、過熱器組合前的準備工作；4.1。1、蛇形管組合前應100%進行通球試驗；4。1。2、需組合的集箱、管排、夾板、梳形板,以及附件凡屬于合金鋼的必須先進行100的光譜分析后方準組合焊接,對于檢查合格的應涂色標識。比如規定12Cr1MoVG用黃油漆進行標識;4。1。3、過熱器組合前應對蛇形管管排尺寸在校正平臺上進行校正；4.1。4、核對過熱器尺寸，尤其管排之間，管排與爐墻間隙,以防預留間隙不足，妨礙熱膨脹，管節距應均勻，防止形成煙氣走廊.當偏差超過5mm時,應予修整。4。1。5、組合前應對組合架進行一次檢查，以防組合架剛度不足，引起幾何尺寸變化。4.2、過熱器集箱

52、安裝；4.2.1、過熱器集箱安裝時要注意集箱的縱向中心位置與橫向中心位置的找正，集箱與鍋筒相對位置的找正.4.3、蛇形管的安裝與焊接;4.3.1、受熱面的管子應盡量用機械切割，如果用火焰切割時,應用磨光機將將氧化層打磨干凈，按圖樣規定制備坡口，對口間隙應均勻,管端內外10-15mm處，在焊接前應清除油垢和鐵銹，直至露出金屬光澤；4。3。2、以過熱器集箱中部的一排為基準管，使之就位,測量幾何尺寸,位置確定后，進行定位焊接。用線錘吊檢其垂直度及中心位置。再在集箱下部短管與蛇形管對接口100150mm處，裝上梳形定位卡板以便于焊接和限位，保證蛇形管的間距；4。3。3、梳形定位卡板采用505或605的

53、角鋼，按蛇形管的管徑加1mm開梳孔，各梳孔的間距便是蛇形管之間距。每根蛇形管安裝就位后，應用U型螺栓將蛇形管固定在梳形卡板的梳孔內，再進行定位焊.全部蛇形管安裝、焊接完成后將梳形定位卡板取出。 4.4、防磨裝置的安裝；4。4。1、直護瓦，內外護瓦一定要焊在迎風面的管子上；4.4。2、直護瓦與管夾應滿焊4.4.3、內、外護瓦一定要按圖中尺寸與直護瓦焊牢，不能與過熱器管子焊接，同時不能使護瓦轉動，4.4.4、必須注意護套哪端焊接，哪端不焊，確保護瓦受熱膨脹自如；4.4.5、過熱器的夾板、防磨瓦、套系合金鋼件，與蛇形管吊管材質不同,應嚴格按照焊接方案及技術要求執行。5、分離器的安裝 分離器由用10m

54、m鋼板制作的外殼和耐火材料襯里組成，是循環流化床鍋爐的重要組成部件,本鍋爐兩臺旋風分離器并列布置在爐中,采用中心筒偏心的方式分筒體、錐筒、料腿及返料器四部分.分離器頂部標高36500mm，底部返料管標高5350mm，重量約38t,采用懸吊結構承重在標高25780mm的支撐裝置上。每個分離器料腿下部均有一個返料器，由鋼外殼與耐火材料襯里組成.返料器內的返料風采用高壓冷風，由小風帽送入。返料器由吊桿懸吊于鍋爐鋼架上,入爐部分的返料管的重量支撐在爐膛水冷壁上，與爐膛總體懸吊。 分離器護架的安裝應保證支座的水平度及筒體、錐體、返料管中心線的鉛垂度。旋風分離器安裝應待中管屏吊裝就位，校正完畢已固定，即進

55、行該部安裝。要求鋼架安裝時影響中部管屏及旋風筒吊裝的橫梁暫不安裝。吊裝采用350噸履帶吊。 分離器筒體、錐體、料腿、返料退殼體上的排氣孔現場開設應在護架安裝完畢，分離器砌筑前進行,氣孔的間距位置按設計文件施工。5。1、中心筒的安裝;5。1。1、中心筒安裝時應先將上框架面板=10安裝好，面板分四件到貨,現場安裝時通過技術措施保證兩個上表面的水平度；5.1.2、 中心筒是通過銷軸固定在支板及其筋板上，中心筒固定后應保證中心筒在銷軸上的自由膨脹,不得有點焊或卡死現象。5。2、非金屬膨脹節安裝；5.2.1、非金屬膨脹節安裝時，一定要保證其自由膨脹、靈活，煙氣方向與非金屬膨脹節所提供的方向一致；5。2。

56、2、鍋爐安裝完畢后，拆除非金屬膨脹節的臨時固定裝置，以便運行時非金屬膨脹節能自由膨脹。5。3、 筒體和錐體的安裝;5。3.1、分離器筒體由于直徑大、高(=6460mm、高約7.6m）和錐體（大徑=6460mm、小徑=1420mm、高約7.8m）分兩件到貨。組合時地面平臺設置胎模分段組合然后拼成整體，注意縱焊縫和環焊縫要錯開.內圈采用正反牙螺紋調節絲桿對內圈進行支撐和調節圓筒同心度。各部組裝次序為:筒體放置在平臺樣板上,立組成環型,各部檢驗合格后進行焊接,再進行錐部組合,待兩件成型后，放置胎模上整體組合，當全部工作結束后,吊裝就位。5.4、耐磨澆筑料施工完畢后，按下表進行檢查：檢 查 項 目允許

57、偏差(mm）旋風筒筒體直線度(直線部分)6旋風筒筒體直線度(錐段部分)10旋風筒筒體的圓度（直線部分RmaxRmin）8旋風筒筒體的圓度(錐段部分RmaxRmin）106、空氣預熱器安裝6。1、在省煤器后布置三組空氣預熱器,上面一級為二次風預熱器，下面中間兩組為一次風空預器，為管式臥式結構。管子規格為512.5mm。材料Q235-A，末級材料采用考等鋼Q355GNH。空氣預熱器的支撐通過箱形梁將其重量傳遞至鍋爐尾部支架上。 空預器的組合主要是支撐框架的組合、管箱連接、管箱波形伸縮節連接及防磨裝置的連接。空氣預熱器采用350噸履帶吊安裝時采取以下措施：6。2、空氣預熱器安裝前檢查各管箱的外形尺寸

58、，允許偏差見電力建設施工驗收技術規范（鍋爐機組篇)之附錄E，并應清除管子內外塵土、銹片等雜物.檢查管子和管板的焊接質量.6.3、管板應做滲油試驗，檢查管板嚴密性，管板四周與支承梁接觸處如有毛刺、焊疤要磨平。6。4、管箱兩側護板與管束間距離，不得過大，避免形成煙氣走廊，造成管子磨損。6。5、管箱的吊裝由下級至上級，應在管箱的吊孔通過專用吊具進行吊裝，空預器安裝完畢后,必須將吊孔用鋼板封堵.6.6、各護板框架的安裝應與過熱器、省煤器和旋風分離器交叉施工，鍋爐砌筑完畢后焊接護板中的鋼板，保證整個護板的密封。6.7、空氣預熱器的安裝與支持梁的安裝交叉進行。6。8、上、下管箱與梁接觸面之間均墊=10mm

59、石棉板。6.9、管箱支持梁就位后,在管箱與支持梁接觸處密封焊接。6.10、防磨套管與管孔采用點焊的方式進行連接，應注意將防磨套管與管孔對正后再點焊。6。11、脹縮接頭、煙氣通道、護板與管箱的焊接應牢固,不得泄露。6.12、空氣預熱器應保證整體有良好的密封性，特別是一、二次風管箱之間應可靠隔離。各部分焊縫應保證其強度和密封。安裝前管板應做滲油試驗,檢查管板嚴密性，安裝完畢后應進行風壓試壓，漏風處應補焊直到密封。6。13、防磨套管在澆筑混凝土前有防堵措施,運行前應將管口封堵物清理干凈。6。14、密封鋼板與護板及管板應牢固密封，并且澆筑時密封鋼板處應用膠合板與混凝土隔開，以免影響密封鋼板的自由膨脹。

60、6.15、 鍋爐機組安裝完成后，必須進行空氣試驗以檢測鍋爐煙風系統空氣和煙氣的泄露情況,這些泄露應及時修補，以保證系統氣密性和安全運行。6.16、空氣預熱器安裝的允許偏差如下表：管式空氣預熱器安裝允許偏差 mm序號檢查項目允許偏差1支承框架上部水平度32支承框架標高53管箱垂直度54管箱中心線與構架立柱中心線間的間距55相鄰管箱的中間管板標高56整個空氣預熱器的頂部標高57管箱上部對角線差158波形伸縮節冷拉值按圖紙規定值八、燃燒系統的安裝方案 燃燒系統主要指流化床、布風板、風帽等安裝，既要保證嚴密性，又要保證耐磨,還要防止堵渣，加工的精度要保證,孔徑、孔距要精確，風箱、布風板安裝要嚴密。吊裝

61、采用350噸履帶吊.1、布風板的安裝 燃燒室一次風從左右兩側風道引入風室.風室與爐膛被布風板相隔，布風板系水冷壁與扁鋼焊制而成,布風板上均勻布置風帽。1。1、布風板必須校平后安裝，而且必須在爐墻護板安裝前安裝，布風板與支承框架間必須墊石棉橡膠或石墨石棉壓制板，保證密封；1。2、在布風板上焊風箱、風帽和放渣管時，必須注意不要引起布風板變形。焊風帽，均布焊三點，保證點焊長度（可選用530mm)。施焊前可以對風帽、放渣管進行剛性反變形固定，施焊時也要對稱鐘點式焊接，切忌由一側焊終；1.3、布風板與托磚板之間的石棉繩或硅酸鋁纖維繩,必須慎塞嚴密;1.4、布風板與爐墻板之間的不得有妨礙布風板膨脹的異物存

62、在.2、風帽的安裝 為保證物料的流化質量，布風板上均勻布置了223只鐘罩式風帽。風帽安裝就位后,應用塑料布將風帽小孔套住，然后澆灌耐火混凝土，待耐火混凝土干硬后，必須拆除風帽上密封小孔用的塑料布，并逐個檢查風帽上的小孔是否暢通，如不暢通時，應予以清除.2.1、風帽點焊于布風板上時，要保證風帽與布風板垂直，因此點焊時，要用專用工具，在點焊過程中不斷檢查糾正其垂直度.風帽材質為1Cr18Ni9Ti；2.2、風帽是由風帽頭、套管和風帽座組成的，在工地現場進行組裝,應逐個檢查風帽中套管的安裝方向是否正確，然后再按圖進行焊接；2.3、風帽和風帽之間間隙必須保證一致，施工時一定隨時檢測糾正。3、密封箱的安

63、裝 密封箱的焊接應在水冷底部剛性梁安裝完畢后進行，落渣管只與水冷布風板及密封箱焊接，與風室底板（鰭片）不能焊接，密封箱內應填充硅酸鋁纖維粘.4、給煤管的安裝 給煤管安裝時應注意在爐膛進口處必須與膜式壁鰭片要內外雙面焊牢,焊材采用A302。5、一、二次風箱、落渣管、風嘴、調節門安裝5.1、加工精度和幾何尺寸必須保證設計要求和規范規定。5。2、單件焊接件不能變形，若有變形必須校調合格后才能安裝,焊縫內側應光滑，防止加大阻力。5.3、二次風管安裝時應注意爐膛進口處必須與膜式壁鰭片要內外雙面焊牢。6、燃燒裝置的安裝6。1、安裝前仔細檢查配風器及各條焊縫的嚴密性，保證嚴密不漏。6。2、擋板與軸應固定牢固

64、軸封應嚴密，開閉應靈活，軸端頭上應作出擋板實際位置的標志。6。3、操作裝置應靈活可靠，指示刻度應與擋板實際位置相符，擋板在點火前應再次核對其實際位置。6。4、安裝允許偏差序號檢 查 項 目允許偏差（mm)1燃燒器噴口標高52燃燒器之間距離53噴口與一次風道間隙584噴口與二次風道肋板間隙10155二次風口不水平度36。5、高能點火裝置安裝尺寸,必須嚴格按圖施工。九、本體管道與附件的安裝1、管道材料及附件的檢驗1。1、鍋爐主要材料（鍋爐鋼管和焊接材料)的選用應符合鍋規的有關規定；1.2、管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定，并按照國家標準進行外觀檢查

65、,不合格不得使用;1.3、管道的檢驗:各種碳鋼管應按現行國家標準或行業標準分批進行驗收，每批鋼管的質量保證書與到貨鋼管的牌號、爐號應相符，必要時應進行硬度、金相、理化或探傷等檢驗。合金鋼和組成件應采用光譜分析，其它方法對材質進行復查，并應做好標記，對短期不用的管道要采取管端臨時封閉措施;1。4、低壓閥門應從每批(同制造廠、同規格、同型號)中按不少于10（至少一個)的比例抽查進行嚴密性試驗,若有不合格，再加抽查20,若仍有不合格，則應逐個檢查；對高、中壓的閥門,安裝前應逐個進行試驗。質量要求：1.4.1、閥座與閥體接合應牢固；1.4。2、閥芯與閥座接合應良好;1。4。3、閥蓋與閥體的接合應良好；

66、1.4。4、墊片、填料、螺桿等應齊全、無缺陷；1.5、法蘭的檢驗：1。5.1、法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽;1.5.2、凸凹或密封面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。1.6、墊片的檢驗：石棉橡膠等非金屬墊片質地應柔韌,無老化變質或分層現象，表面不得有劃痕、折損、皺紋等缺陷。1。7補償器的檢驗：補償器必須具有制造廠的質量證明書，其材質、規格、型號應符合設計文件規定。1.8、合金鋼部件和管板在組裝前后應進行光譜或其他方法檢驗，核對鋼種防止錯用；1。9、直徑小于或等于60mm的管子還應進行管內通球檢查，管內暢通才可進行安裝和對口。2、汽水連接管道的安裝2。1、鍋爐連接管道

67、多為彎曲管段，具有一定的剛性，安裝前用吊車將這些管子吊至適當的位置；2。2、按照圖號清點，并進行清理，對管子的長度、彎頭角度、彎曲半徑和彎曲方向等必須查清，防止裝錯；2。3、連接管的就位程序，一般是將長的管子就位，再將短的管子就位，每根管子就位后,必須隨即用繩子綁扎，臨時固定；2。4、連接管在安裝時,對口必須對正,管子與管座間的間隙應均勻；2.5、連接管在對口時，不能強行對口。施工時若有間斷,要及時封閉敞開的管口。3、鍋爐本體其他管道的安裝3。1、這些管道主要包括排污、疏水、取樣等小直徑管道.這些管道的安裝應根據現場具體情況進行布置;3。2、在不影響運行通道和其他設備的操作情況下,管道布置應緊

68、湊美觀。管道上閥門的位置應便于操作和檢修.閥門安裝前應清理干凈，保持關閉狀態。截止閥、止回閥及節流閥應按設計規定正確安裝；3.3、閥門在安裝前必須進行嚴密性試驗，以檢查閥座與閥芯、閥蓋及填料室各結合面的嚴密性。閥門的嚴密性試驗應按1。25倍的銘牌壓力的水壓試驗進行。溫度等于450的閥門；安全門和節流閥；嚴密性不合格的閥門安裝前必須進行解體檢查;3.4、接管座安裝應符合設計規定。管道開孔應采取機械鉆孔；3.5、支吊架的安裝位置應根據現場實際情況確定，支吊架的間隔距離要按照設計要求布置。支吊架一般采用扁鋼或角鋼將管道固定或懸吊；3。6、管道上的就地壓力表接頭、溫度計插座等在不影響管道安裝的同時，應

69、與管道穿插,同時完成管道和附件的安裝。十、焊接施工方案 焊接施工在鍋爐、壓力管道安裝過程中是一個關鍵工序。焊接工藝的好壞直接影響到整個工程的質量控制、進度控制和鍋爐的安全、經濟地運行。因此我們將以健全的質保體系，有效的焊工管理，完備的焊接機具，科學的焊接工藝,嚴格的過程控制,確保圓滿完成工程任務。1、焊接工藝流程和焊接工作流程1。1 焊前準備焊前準備即焊接施工應具備的技術條件的準備,包括：焊工的人員安排，焊工合格證檢查確認，焊接施工作業指導書，焊接施工技術交底，焊接實況記錄表等;根據“焊接工藝卡”及施工圖合理選用焊接方法和焊接材料；焊接機械、工具和防護用品的準備；焊接材料的準備，焊接材料必須有

70、質量保證書、焊條經烘烤、領取后保溫，鎢棒的磨制、保護氣體等按要求準備妥當；焊接環境的準備，如搭設防雨防風棚等。焊前準備工作完成后，上崗前須接受焊接技術人員的施工技術交底并進行相應項目的模擬練習。1.2、坡口清理與檢查焊接坡口在施焊前應進行清理和檢查，做到無銹、無油、無污，并露出金屬光澤，有特殊要求時需清洗坡口。1.3、對口固定檢查坡口組對要求：坡口組對時，原則上應做到內壁平齊，不偏不斜，若管子不可避免出現錯口或偏斜，其內壁錯邊量及偏斜度應符合下列要求:1。3.1、內壁錯邊量不超過壁厚的10%,且不大于1mm；1.3.2、管徑小于等于60mm時，其偏斜度不大于0.5mm；1。3。3、管徑在601

71、59mm之間時，其偏斜度不大于0.8mm；1。3.4、管徑在159mm以上時，其偏斜度不大于1.5mm;1。3。5、不同厚度焊件對口要求，可參照火力發電廠焊接技術規程DL/T869-2004中之規定.1.4、焊前預熱1。4.1、對于壁厚26mm的小口徑低碳鋼管焊接，無論是手工電弧焊還是氬弧焊，環境溫度在10以上時，可不進行焊前預熱；1。4。2、對于壁厚6mm的小口徑低合金管（12Cr1MoV、15CrMo）焊接，無論是手工電弧焊還是氬弧焊，環境溫度在10以上時,可不進行焊前預熱;1.4.3、預熱寬度從對口中心計算，每側不少于焊件厚度的3倍且不少于100mm.1.5、氬弧焊打底1.5。1、本工程

72、的汽、水、油及控制管路，基本上采用氬弧焊或氬弧焊打底電弧焊蓋面工藝；對直徑60mm，壁厚5mm的管子采用全氬弧焊焊接；對直徑60mm,壁厚5mm的管子采用全氬弧焊打底電弧焊蓋面工藝;1.5.2、氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm；采取鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應及時進行次層焊縫的焊接,以防止產生裂紋。1。6、電弧焊填充及蓋面填充及蓋面是緊接氬弧焊打底而進行的，對大口徑厚壁管道的焊接，填充前將焊口預熱到要求的溫度(焊接預熱）.為減少焊接變形和接頭缺陷,鍋爐密集排管（管間距30mm）和直徑大于219的管子的對接焊口宜采取二人對稱焊接方法。填充焊道的單層厚度一般不大于所用焊條直徑加2mm；單焊道

73、擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍；每焊完一層清理檢查、自檢合格后、方可焊次層、直至完成。1.7、焊后熱處理1。7。1、焊后熱處理一般為高溫回火，回火溫度以鋼材本身技術條件確定；熱處理設備的各種儀表，必須已經過校驗合格，其測溫準確可靠;1.7。2、熱處理的升溫、降溫速度一般可按25025/壁厚/h計算且不大于300/h，降溫過程中溫度在300以下可不控制降溫速度；1.7.3、熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不得小于管子壁厚的3倍且不小于60mm,保溫寬度,每側不得小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度;1。7.4、熱處理測溫度點采用對稱布置，在焊縫中心兩側且不少于兩點,對水平管道測溫點應上下對

74、稱布置；1。7。5、熱處理后，應做好記錄和標記.2、鍋爐主要元件的焊接工藝2.1、鋼架焊接2.1。1、鍋爐鋼架主立柱為分段供貨，現場拼接時為防止焊接造成變形，要求按以下方法組焊：2。1.1。1、擺放方向正確,組對平直，將單柱的兩個接頭全部焊接定位，不應翻動；2.1。1.2、檢查各部尺寸合格后，每個接頭安排兩名焊工對稱施焊，先焊兩側對接立縫，自上而下分段退焊，退焊長度為焊縫長度的1/2為宜，依次焊接各層;2。1。1.2、組焊接頭型鋼內的補強筋;2.1.1。3、組對上下蓋板，定位后先焊V形坡口的對接焊縫。后焊蓋板與型鋼的搭接焊縫，采用分段退焊方法施焊，退焊長度一般為400mm為宜。2.1。2、鋼架

75、組合焊接2。1.2。1、在地面組合的鋼架（排架）由立柱和橫梁、斜拉撐組對而成，組對時予留焊接收縮量。焊接時，先焊收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫（先焊柱與梁連接板,后焊拉撐與連接板焊縫,由多名焊工均勻分布進行）；2。1。2.2、鍋爐鋼架頂部主梁分前后中三段組焊而成,前后段在地面組焊好，吊裝就位后在爐頂組焊中間段。組對時預留焊接收縮量,施焊時，先焊大節點焊縫,后焊小節點焊縫;2.1.2。3、整個鋼架的焊接均選用手工電弧焊的焊條J427、J506（主要用于鋼柱的組對焊接)。施焊嚴格按照工藝作業指導書的規定。2。2、鍋爐受熱面焊接鍋爐受熱面系高溫高壓部件，材質類型較多,焊接工藝復雜，質量要求高；因

76、此，鍋爐受熱面管件施工，首先要滿足材料對焊接工藝要求。2。2.1、 鍋爐受熱面管件的特點：2.2。1.1、管徑小，管壁薄、管徑基本為605，768;2。2。1.2、管間距小，管排密集,管間距20。5mm，而且管間有鋼件制約,障礙多；2。2.1.3、焊接位置復雜:管子排列有單排、雙排甚至多排，焊口位置有橫焊、吊焊、斜焊，操作比較困難.2.2.2、受熱面焊接基本原則：2.2。2。1、從最困難位置起弧，在障礙最小地方收弧,以免焊接時影響操作視線,降低接頭質量；2.2.2。2、合理組織勞動力，避免接頭溫度過低，不利于接頭，采用兩人對稱施焊；2。2。2.3、在施工環境、施焊位置困難情況下，靈活機動，充分

77、發揮焊工個人技術能力，因地制宜調整方案。2。2.3、單排管道焊接：2.2。3。1、鰭片管排焊接，鰭片管排不同于光管，焊接方法宜采用雙人對焊法；管子對口間隙必須以整個管排考慮；施工中先點焊間隙小的一批，再點焊間隙較大一批，最后點焊接間隙最大一批；第一層的焊接順序也是如此分批，待全部焊口第一層焊縫完成后再進行蓋面.2.2.4、聯箱管排焊接：2.2.4。1、上、下聯箱管排施焊時，均由兩名焊工從中心向兩端對稱施焊接,管排應一排一排地組焊，即點一排，焊接一排;2.2.4.2、前后聯箱管排施焊時，也由兩名焊工從中心向兩端對稱施焊，組焊應一排一排地進行，即點一排，焊接一排.2.2.5、焊材可按下列原則選用：

78、2.2。5。1、 20、20G、Q245R組焊時，選用ER50G焊絲和J506焊條；2.2.5.2、 12Cr1MoVG、12Cr1MoV組焊時，選用T1GR31焊絲和R317焊條；2。2。5。3、 15CrMoG組焊時選用T1G-R31焊絲和R307焊條;2。2。6、其余特殊材質材料的焊接焊材依據設計要求選用。2。3、鍋爐密封件的焊接：為提高鍋爐熱效率，防止爐膛外界冷空氣侵入爐內，爐內灰渣溢出爐外污染空氣;安裝施工時應對鍋爐受熱面管之間進行密封焊接。2.3.1、水冷壁密封焊:水冷壁管排鰭片間密封,要求焊前進行校正，對口間隙基本一致，點焊時，嚴禁強力點焊，兩側鰭片點固焊后，應在同一平面內，嚴禁

79、錯邊；施焊時要分段跳焊；要求爐內、爐外雙面焊時，要內、外錯開分段跳焊，防止變形過大，影響整體尺寸；水冷壁焊口附近塞縫密封焊，要求扁鋼截面中心線與管子橫截面中心成重合,這樣可以使雙面焊縫達到對稱布置，有利于控制變形；另外，與管子相焊時,注意控制電流，防止燒穿或燒損管壁。2。3.2、 爐頂密封焊接：爐頂密封由于焊縫集中,工作量大,而且管子中心距大，焊縫長，剛性小,加上各方位的應力水平不均,變形較大,這種變形不僅影響到本身的幾何尺寸和密封性，而且影響到相鄰受熱面管排的安裝精度和密封性；在施工過程中我們采取以下措施予以控制；2.3。2。1、對扁鋼等過渡件加工應平直，具備規定幾何尺寸，加入管子之間盡量使

80、密封焊的間隙為最小；2。3。2。2、適當控制作業人員，施焊部位均勻、對稱、分散。焊接速度相互協調，做到步調一致；2.3.2。3控制焊接工序，先將全部扁鋼、梳形板及剛性梁點固好。焊接時先焊剛性梁,后焊密封過渡件。這樣可保證剛性加固作用；2.3。2.4實行分段跳焊法、對稱施焊法,利于焊件溫度均勻性，減少焊接殘余應力變形；2。3.2.5盡量減少焊接線能量，控制焊件局部溫度，當局部溫度過高時，及時變換焊接部位，特別是焊件的邊緣部位,焊接變形自由度大，更應嚴格控制焊件溫度。2.3.3、密封是保證鍋爐嚴密性的重要環節，必須注意以下幾點：2.3.3.1、施焊前，首先應查明密封件的材質,按照作業指導書中規定選

81、用焊接材料;2。3。3。2、施焊過程中必須嚴格清渣自檢,焊縫不應出現夾渣、氣孔、裂紋、弧坑等缺陷,不應出現深度大于0。5mm，長度為40mm的咬邊缺陷；2。3。3.3、不銹鋼密封件焊接時，應選用較小焊接參數,控制焊層溫度不宜過高；2.3。3。4、布風板、布風板與水冷壁密封的焊接,應嚴格檢查焊縫，不得出現漏焊現象，以防影響正常流化。2.4、直徑較大管的焊接：2。4.1、對于集中的管道下料和焊接坡口一律采取自動氣割機加工或機械加工;氣割加工或必須采取手工切割的(指因條件限制無法進行自動氣割機和機械加工的），在焊接之前必須采用手動機械進行嚴格的打磨清理,直至露出金屬光澤，達到焊接技術要求；2.4。2

82、、焊接坡口型式及尺寸符合圖紙要求，圖紙未注明的，手工焊部分參照GB9852008氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊縫坡口；2。4.3、焊接對口必須執行焊口檢查簽證制度，并得到承擔焊接任務的焊工的認可，辦理相應的簽證手續后才能進行焊接工作；2.4。4、 所有焊接材料必須按規范要求進行烘干或烘焙，嚴格執行焊接材料管理制度,焊條桶按規范要求在現場接通電源進行加熱保溫，防止再次受潮；2.4。5、為減少焊接變形，直徑大于194的對接接頭焊口宜采取兩名焊工對稱施焊，在地面組焊時，管子應墊牢，施焊過程不宜轉動，無特殊情況應連續焊完；2。4。6、焊前需進行予熱的焊口全部采取電加熱方法；2。4.7 集汽集箱、過熱器管

83、排材質為12Cr1MovG，組焊及熱處理程序為：焊口組對予熱定位焊接檢查定位焊質量焊接熱處理；2.4。8、施焊過程中，應保持層間溫度不低于予熱溫度下限，且不高于400;2.4.9、點焊的焊接材料、焊接工藝、焊工要求與正式施焊時相同，在對口根部點固焊后，應檢查各個焊點質量，如有缺陷應立即清除，重新進行點焊；2。4。10、為保證焊接質量,應嚴格施行焊接工藝卡規定的各種參數。2。5、重點注意事項2.5。1、 分散下水管和汽水聯通管安裝時，禁止強行對口,特別是對彎頭少的管子更應注意,以免拉動水冷壁或汽包。要求對稱組對焊接；2.5.2、剛性梁連接板與水冷壁鰭片焊接時，必須注意不能燒損管子，每焊一層都要仔

84、細檢查，要求焊接電流不宜過大；2.5.3、省煤器的蛇形管與聯箱管座焊接，組焊前必須將聯箱用夾具等方法固定，定位管焊完后，應由中間一片一片向兩側組對焊接.3、焊口的熱處理合金管子或壁厚大于30mm的低碳鋼及相應型件的焊接接頭,焊后要進行熱處理。以改善焊口的質量，焊接接頭經過熱處理達到下列目的:3。1、消除焊口中的應力，防止焊口的熱影響區產生裂紋;3。2、改善焊口及熱影響區的機械性能,增強韌性；3。3、改善焊口及熱影響區管壁的金相組織；當用氬弧焊或低氫焊條施焊的接頭，焊前預熱和焊后適當緩冷的下列部件可免作焊后熱處理:3.3.1、壁厚8mm,管徑108mm的12Cr1MoV；3.3.2、管子,管件的

85、焊后熱處理應采用均勻加熱的方法，范圍應從焊縫中心處開始，每側不少于焊縫的三倍,焊后熱處理溫度、時間如下：焊后熱處理溫度及恒溫時間鋼 種（鋼號）溫 度厚度（mm）12.512.5252537。5恒溫時間（h）C0。25(20、ZG25)C-Mn（16Mn)6006501.51/2Cr-1/2Mo（12CrMo)6507000。511.51Cr-1/2Mo（15CrMo、ZG20CrMo)6707000.511.51Cr-1/2Mo-V(12Cr1MoV、ZG20 Cr1MoV)1 1/2Cr1Mo-V（ZG15Cr1Mo1V）1 3/4Cr-1/2Mo-V7207500.511.5 管子管件在熱

86、處理中保溫時間和冷卻方法,應根據具體情況確定，在進行熱處理時，管內避免空氣流通，管端應堵死。4、焊口的質量檢驗4。1、焊縫外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件及檢驗方案的規定，焊縫高度不低于母材表面；4.2、焊縫及其熱影響區表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔;4。3、焊縫邊緣咬邊深度不超過0。5mm，焊縫兩側咬邊總長度不超過管子周長的20,且不超過40mm;4。4、鍋爐范圍內的管道探傷比例按鍋規規定：4.4。1、管子外徑159mm時,按接管數進行25RT或UT;4。4。2、 管子外徑159mm或壁厚20mm時，進行100RT或UT。4.5、工藝管道的探傷比例按火力發電廠焊接技術規程DL/T8692004

87、規定執行。4。6、金相檢驗和斷口檢驗比例鍋規規定:4.6。1、鍋爐范圍內管道、受熱面管子,從每個（套)檢查試件上切取一個試樣；4.6.2、鍋筒和集箱上管接頭的角焊縫，應將管接頭分為壁厚大于6mm和壁厚小于等于6mm兩種，對每種管接頭，每焊200個，焊一個檢查試件，并沿檢查試件中心線切開做金相試樣；4.7、對于合金鋼材料的焊接接頭的光譜分析根據鍋爐安裝監督檢驗規則規定：本鍋爐合金焊接接頭的光譜分析比例10；4。8、鍋爐受熱面管子焊接完畢后，還要作通球試驗,通球試驗用球應選用木球.直徑大小按以下規定選擇,對過熱器、省煤器蛇形管為管徑的85，直管則為管內徑的90。管子焊口外觀檢查由施焊人員和負責焊接

88、的施工人員進行.4.9、鍋爐本體所屬類材料(12Cr1MoV)或設計文件規定需做復檢的材料、管件應做100光譜分析。5、焊接質量控制措施5。1、焊工持證上崗規定。凡參加該項目施焊作業的焊工,應按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則要求進行考試取得合格證,并在其合格項目范圍內從事焊接作業。5。2、項目焊接實施前，由焊接技術負責人按評定合格的焊接工藝評定報告,并根據現場實際焊接對象,按每一種材質、規格、焊接位置編制焊接工藝卡(焊接作業指導書）,其格式按公司焊接工作管理制度要求編制。5。3、項目焊接實施前，焊接技術負責人應組織施焊焊工進行焊接工藝卡(焊接作業指導書)及焊接工藝紀律的技術交底,并作好

89、交底記錄。5.4、焊接材料計劃必須經項目經理及主管鍋爐技術負責人簽字認可方可選購。5。5、施工現場應設二級焊材庫，做好雨季防潮措施，配置專用焊條烘烤箱，由專人負責焊條的烘烤、發放、回收.5.6在項目施工過程中,技術負責人應為項目焊接操作組配備焊工鋼印（低應力鋼印)，焊工在施焊完成后，除在相應焊接質量記錄表格中填寫焊工鋼印號碼處，還應在焊縫附近顯著位置打上各自的鋼印號,以作為產品焊縫的焊工識別代碼。5。7、技術負責人應按公司焊接工作管理制度的規定進行焊接方案的編、審、批手續。十一、水壓試驗方案1、水壓試驗范圍:1。1、鍋爐本體全部受熱面系統;1。2、蒸汽管道：至鍋爐集汽聯箱出口主汽閥，包括主安全

90、門、點火排汽門前管道及疏水管道等；1。3、給水管道:由給水操作臺至省煤器入口聯箱,包括給水操作臺及排空疏水管路;1。4、下列一次門內參加水壓試驗：1.4。1、排空管路、疏放水管路、事故放水管路、定排管路、連排管路、鍋筒水位計管路（鍋筒水位計只參加工作水壓試驗,不參加超壓試驗）、熱工儀表管路等；1.4。2、減溫水管道:一級減溫集箱至減溫水操作臺，以及給水操作臺至減溫水操作臺之間的全部管路;1.4.3、磷酸鹽加藥管路。2、鍋爐試壓應具備的條件2。1試壓范圍的安裝工程已全部結束，經檢驗符合規范及設計要求；2.2鍋爐及附屬管道的支吊架已作調解，吊桿受力均勻；2。3試壓前準備三塊經計量部門檢驗合格的壓力

91、表.分別裝在鍋筒、出口集箱和試壓泵上,表的精度不低于1。5級，量程為020MPa;2.4安全閥應用肓板隔離，臨時給排水管線已安裝完畢；2.5試壓范圍內封閉工作結束（包括代表口）;2.6水壓試驗應在周圍氣溫高于5時進行,低于5時須有防凍措施,試驗用水溫度一般為20-70；2。7、鍋爐本體、受熱面、管道等各部份安裝驗收合格后，將封頭、人孔、手孔等加裝完畢，去除所有承壓、承重部件的臨時加固件，使鍋爐完全處于自由狀態后進行水壓試驗；2.9、與受壓件相焊接的膛密封條（水冷壁鰭片）、燃燒器、支架、掛磚、保溫釘等附件已焊接完畢；2.7、報鍋檢所同意后方可進行.3、試壓注意事項3.1、 注水前應打開鍋爐最高處

92、的排氣閥,當水注滿時，關閉排氣閥，檢查是否有漏水變形等異常現象；3.2、水壓試驗合格后，應及時排水,降壓應緩慢,當壓力降到表壓接近零時,打開頂部排氣閥,試壓用水宜排到地溝; 3。3、水壓試驗時用水一般采用軟化或脫鹽水，上水溫度要求在2070。泵壓過程始終嚴格控制鍋筒外壁溫度在允許范圍內，環境氣溫大于5；3.4、試壓期間禁止擊打受壓部件，不得隨意開閉閥門,無關人員不得進入鍋爐試壓區域；3。5、如發現泄漏或變形，應在泄壓后進行修理，不得帶壓維修；3。6、參與試壓人員要嚴格遵守安全技術操作規程;3。7、鍋爐水壓試驗壓力為鍋筒工作壓力（11。3MPa）的1。25倍等于14。1MPa；3。8、水壓時用水

93、一般采用軟化或除鹽水，上水溫度要求在2070。泵壓過程始終嚴格控制鍋筒外壁溫度在允許范圍內,環境氣溫大于5；3.9、受壓元件金屬壁及焊縫上沒有水珠、水霧，且試驗后受壓力元件沒有發現殘余變形；3.10、試壓過程應有技術監督局鍋檢所,甲方代表參與監檢，試壓合格后參檢單位應及時簽證。十二、鍋爐本體筑爐 爐墻是鍋爐的外衣,它構成鍋爐的燃燒室和煙道的一部分,由于爐墻構成了燃燒室，而燃料則是在燃燒室內進行劇烈燃燒,所以燃燒室內形成了溫度很高的區域，因此爐墻就必須具有密封、耐熱和絕熱的作用. 爐墻檢修和筑爐必須嚴格要求，制定切實可行的技術方案，并遵循各項技術要求。詳細方案見我單位編制的YG-180/9.8M

94、鍋爐筑爐施工方案。十三、質量保證措施1、鍋爐安裝質量保證措施1.1、嚴格按照公司鍋爐安裝質量保證體系的程序和內容進行施工,各質量保證工程師認真履行崗位職責，嚴格監督檢查,對鍋爐施工過程中的控制環節，控制點，層層把關，步步落實。1。2、安裝過程要自覺接受積極配合當地鍋檢所的監檢和停點檢查工作，協助和配合檢驗人員完成檢驗工作。1.3、認真執行三檢制度自檢、互檢、專檢，認真填寫好檢查記錄，上道工序不合格,不進行下道工序.1。4、切實貫徹公司企業管理標準，各專業人員要熟悉自己的工作標準和職責,保證ISO9001質量體系的正常運行。1。5、鍋爐安裝停點檢查工序，鍋爐焊接，水壓試驗等要編制針對性強的技術交

95、底和方案，報送業主和監理批準執行。1.6、對特殊環境下施工的作業如防風雨、防潮、焊接等特殊作業，均編制施工技術措施或方案，經業主和監理批準后開始實施。1。7、建立培訓程序，根據項目施工的技術特點，對參與項目施工人員進行技術培訓,使其掌握技術要領，能熟練操作,勝任自己崗位.培訓不合格者,禁止上崗。1.8、每一道工序施工前，由工程技術人員向施工班組進行技術交底。工程技術人員同時向施工班組下達施工任務單和工序質量單.施工班組按圖紙和工序質量單要求進行施工，施工中進行自檢，施工完認真填寫工序質量單，將質量單和任務單一同交質量檢查員確認.1。9、質量檢查員根據業主和監理批準的質量檢驗計劃，建立質量檢查臺

96、帳，按合同規定的質量標準、設計文件、工序質量單要求進行檢驗，確認施工班組的質量單和任務單，確保工程質量檢查不漏檢、不漏項。1。10、編制產品標識和可追溯性程序和檢驗和試驗狀態標識程序,使整個施工過程中原材料使用部位、質量檢驗、測量和試驗數據具有可追溯性。1.11、組織施工技術人員認真閱讀設計施工圖及相關資料，認真進行設計交底和圖紙會審，盡可能把設計問題及技術疑問解決在施工前；1.12、施工中的停止點嚴格按當地行政主管部門的要求申請填報請監單，請特檢中心進行檢查，檢查合格后轉入下一道工序；1.13、特種工作作業人員必須持證上崗，在證書允許的范圍進行作業，嚴禁無證上崗和跨越證書的范圍作業;1.14

97、、焊接作業應嚴格按焊接工藝指導進行;1。15、需要預熱應在坡口兩側均勻進行，防止局部過熱引起變形、開裂等不良后果；1。16、焊條、焊絲、焊劑、氣體應有合格證，且焊條、焊絲外觀無銹蝕、脫皮現象,焊條應按工藝書進行烘烤；1.17、在焊接部位施焊前應打磨干凈；1.18、需要多層焊接的焊縫，施焊下一層時，要將上一層焊縫打磨干凈，不得有藥皮、焊渣；1。19、焊接時應采用引弧板，不得在母材表面引弧或調試電流；1.20、角焊縫轉角處應連續繞角施焊；1.21、對于需返修的焊縫,焊工不得擅自處理;需擬定返修方案，報焊接技術負責人審定后方能實施。返修部位及次數記入施工記錄中;1。22、預制現場及空中拼裝施焊時，要

98、采取有效的防護措施，無可靠措施在下列條件下禁止施焊:手工電弧焊，風速大于8m/s；氣體保護焊，風速大于2m/s；相對濕度大于90%.2、質量監督管理：2。1、本項目接受xx市質量技術監督行政主管部門派出監檢機構對鍋爐安裝的安全技術監督管理；2。2、本項目接受xx5080化肥項目委托xx公司的監督和檢查；2.3、本項目接受xx公司現場代表的技術監督和指導。3、質量管理體系：十四、安全措施1、進入施工現場,必須堅持“三寶”“四口”作業,高空作業前,應認真檢查所搭平臺，梯子是否牢固可靠，在沒有防設施的高空作業場所，必須系好安全帶，工具應放在工具袋內，禁止拋擲物件以防物件掉落傷人。2、高處作業所使用的

99、工具、材料嚴禁上下投擲,不得上下垂直同時進行高處作業.如需分層進行高處作業,中間采取隔離設施。3、高處作業人員穿輕便衣著，不得穿硬底、鐵掌和易滑的鞋。4、當風速在10米/秒及以上和雷電、暴雨、大霧等氣象條件下不得進行高處作業。5、吊車及其它重型施工機械的操作人員經過培訓、持有安全操作證.6、機械設備設有專人負責使用和管理，其他人員不得亂動。7、操作人員不得擅自離開工作崗位，嚴禁把設備交給非指定人員駕駛和操作8、機械設備不得帶病運行和超負荷使用。9、機械設備的外轉動部分，加設安全防護罩。運轉中的機械設備嚴禁進行維修、保養、潤滑、緊固、調整等工作.10、對搭設腳手架的管材、板材、連接件等必須仔細檢

100、查，不合格的材料不準使用。11、各種形式的架手架要符合相應的安全標準，且護欄、踢腳板、上下梯子等必須齊全。12、電動設備必須接漏電保護器.13、吊裝作業設專人指揮,起重臂下嚴禁站人.14、交叉作業設專人監護.15、定期召開班組長安全會，班前進行安全交底.16、施工作業穿戴好安全防護用品.17、易燃易爆物堆放要遠離明火.18、現場配備滅火器等消防器材，動火區域必須經辦動火許可證,并經當天的申報表簽字確認后可動火施工。19、正確配戴安全帽，施焊時使用頭戴面罩把安全帽放在身邊，不施焊時必須戴好安全帽，注意上下攀登安全和高處墜落。高空作業不得亂拋物件，避免傷害他人。20、結構或設備上加固的吊繩索具應采

101、取保護措施，避免勒傷或擦傷索吊具或設備；21、捆吊重物的索具應具有5-8倍安全系數。22、施工區域內氣、電焊的火花要適當采取一定的保護措施，用鐵板或本板物遮擋，避免因高空或風吹飛出動火區域，發生意外火災等。23、施工時嚴格注意,起吊物件或捆綁吊繩的位置，不能碰壞或拉壞正在生產的其他設施。24、使用電動工具時,要接在有漏電開關的閘刀上，并且要由維護電工來操作，嚴禁亂接亂搭.焊接機具電源必須絕緣,設置開關箱，焊機機具外殼必須有良好的接地，接地極度應直接接在焊件體上，避免接地不良燒損其它生產設施線路.照明必須使用低壓安全燈具，手提電動工具必須有接保護，以防觸電。25、施工人員必須嚴格遵守公司以及現場

102、的各項管理規定和安全勞動生產紀律。26、施工中，如發現有安全隱患或其它危險應急時向相關人員和負責人報告，不準強行操作。27、安全管理體系：十五、環境保護措施1、現場所有機械車輛嚴格執行國家有關燃油規定，實現機械車輛尾氣達標排放。施工現場、生活區不焚燒各種工業垃圾及生活垃圾。2、在施工區及廠區的道路定時灑水，運輸車輛限速行駛，以防塵土飛揚造成粉塵污染.3、合理安排施工工序，防止土建施工作業產生的粉塵污染已裝好的設備。4、機械等凡需加油檢修，在其下部鋪墊塑料布和安放接油盤，確保不漏油時撤去，不污染基礎及地面。5、生產、生活污水的排放按照國家和地方規定分別執行國家標準污水綜合排放標準GB8979-1

103、996、排入GB3838類水域，執行一級排放標準；排入GB3838類水域的污水執行二級排放標準。6、固體廢棄物處理前首先應考慮能否作為二次資源加以利用，公司物資供應部及時對相關化學藥品及空桶、毒容器的回收處置；避免物資品對環境造成破壞。7、各部門的廢棄物存放點指定專人管理，指定人員負責將廢棄物運輸到場內廢棄物指定存放場，并分類放置.運輸中確保不散撒，不混放,不泄漏。一旦發現運輸中泄漏或散撒的現象及時清理.8、生活垃圾要放置到業主指定的場所,由項目工地主管部門統一運輸，集中處理.9、施工過程中產生的固體廢棄物，分類存放；對廢舊材料如廢鋼鐵、廢零件等一般廢棄物，且有回收價值的廢棄物,根據有關規定進

104、行處置。 10、施工區域與非施工區域采用標準欄桿進行隔離。11、所有進入總平面區域的車輛保持干凈整潔，張掛統一標識，按指定的道路和限定的時速安全行駛，道路上未經批準不得隨意停車裝卸貨物，經批準臨時停車裝卸貨物的車輛，駕駛員不得離開車輛.12、施工現場所有設備、材料、等放置按規格、型號、分類堆放，放置整齊有序；露天堆放的設備、材料下墊道木。室內放置的設備材料，應離地離墻放置，對焊條水泥等特殊物資按規定采取防潮保護措施。13、服從業主和監理工程師的管理,保持現場清潔衛生。十六、施工進度計劃見附頁5。十七、鍋爐安裝平面布置圖見附頁6。十八、勞動力計劃工種人員工種人員工種人員隊長3人技術員3人供應4人

105、質檢員2人安全員1人電焊工30人氣焊工15人 鉗工16人管工20人鉚工14人起重工6人氬弧焊工15人電工2 人 力工30人探傷工4人十九、施工機具計劃 1. 300噸履帶吊 1 臺2. 350噸履帶吊 1臺3. 160噸履帶吊 1 臺4. 50t汽車起重機 1 臺5. 25t汽車起重機 1 臺6. 8t電動卷揚機 1 臺7. 5t電動卷揚機 4 臺8. 氬弧焊機 20臺9. 逆變弧焊機 25臺10. 焊條烘箱 2臺11. 焊條保溫筒 30個12. 角向磨光機100、125、150 各13臺13. 管口打磨機 8臺14. 型鋼切割機 1臺15. 砂輪機 10臺16. 空壓機3m3/0。8MPa 3臺17. 10t倒鏈 15臺18. 5t倒鏈 8臺19. 3t倒鏈 6臺20. 磁座鉆25 1臺21. 搖臂鉆32 1臺22. 電動試壓泵DSY60MPa 2臺23. X光射線探傷機 2臺24. 超聲波探傷儀 1臺25. 光譜分析儀 1臺26. 鋼絲繩11（637+1） 800米27. 鋼絲繩22（637+1） 400米28. 鋼絲繩38（637+1) 200米29. 鋼絲繩52（637+1） 100米30. 35噸機械千斤頂 4個31. 枕木 5m332. 木板 4m333. 輔助型鋼（組裝鋼架及受熱面用） 約50噸