1、xx改橋下部結(jié)構(gòu)施工方案一、水下樁樁基礎樁基礎施工的重點是鉆樁過程中防止塌孔和灌注水下混凝土時防止斷樁。因此，施工中鉆孔應控制好泥漿比重，灌注水下混凝土時應做好混凝土的配比和機具保障等技術工作，確保混凝土灌注工序連續(xù)進行。（1）、施工順序場地準備護筒制造與埋設泥漿制作與循環(huán)成孔清孔鉆孔檢查吊放鋼筋籠第二次清孔灌注水下混凝土樁身無破損檢測完成資料整理、工程檢測合格申請計量（2）、材料 樁基混凝土要求本施工項目所需混凝土都將采用強制式攪拌機或拌和樓生產(chǎn)，采用散裝水泥。本公司將進行高性能混凝土的設計和施工，其性能主要有高抗離析性、大流動性、泌水少，其中最大水灰比0.6，最小水泥用量350kg/m3，

2、坍落度180mm220mm，初凝時間滿足整條樁的施工時間，一般為6h以上。所使用的材料在合乎規(guī)范要求外還需滿足以下性能。水泥：普通硅酸鹽水泥， 1-3cm碎石；細度模數(shù)為2.6-2.9的中粗砂；緩凝減水劑或緩凝高效減水劑等。 樁基鋼筋要求所有用于鉆孔樁的鋼筋應符合鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)用熱扎鋼筋（GB1499-91）的要求，每批鋼筋應具合格的出廠證明單，同時按規(guī)定取樣進行鋼筋的拉伸（確定極限點、抗拉強度和伸長率）、冷彎和可焊性試驗。只有上列三項試驗合格的鋼筋才準予投入使用。 （3）樁基施工工藝 鉆孔前護筒埋設a、護筒可用8mm鋼板制作，每1m用10mm的鋼板作加勁圈。b、護簡內(nèi)徑一般應比樁徑稍大，一般

3、比樁徑大200mm400mm。c、護筒頂端高程，應高出地下水位或孔外水位1.02.0m，還應高出地面0.3m。d、護筒底端埋置深度，在旱地處，對于粘性土應為1.5m；對于砂土不得小于2m，并將護簡周圍0.51.0m范圍內(nèi)的土挖除，夯填粘性土至護筒底0.5m以下。e、護筒中心豎直線應與樁中心線重合，除設計另有規(guī)定外，一般平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1%。 f、在鉆孔停鉆時應保持孔內(nèi)具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和粘度。 泥漿制作與循環(huán)a、本工程鉆孔采用泥漿護壁，以保持孔壁在鉆進過程孔壁穩(wěn)定。b、泥漿的制作選用優(yōu)質(zhì)黃泥或澎潤土，根據(jù)地質(zhì)情況，配制合適的泥漿。要求其特點為：有良好的護

4、壁作用。泥漿剪切、稀釋性好，能防止軟弱土層和砂層井壁坍塌。膠泥應用清水徹底拌和成懸浮體，使在灌注混凝土過程中及至施工完成時鉆孔孔壁保持穩(wěn)定。泥漿的性能指標如下表，施工時除相對密度和粘度應進行試驗外，如果監(jiān)理工程師要求，其他指標也應予以抽檢。制造好的泥漿灌入泥漿池供鉆孔使用。c、設置泥漿池泥漿池的平面尺寸根據(jù)樁基情況基本設為510m，深1.5m左右。用砂袋分隔成儲漿池、沉淀池兩部分，之間加過濾網(wǎng)。總?cè)莘e要滿足沉淀、制漿能力的要求，泥漿回流槽尺寸設置為寬30cm，深20cm，長度不小于15m，使泥漿有足夠的沉淀過程和時間，槽底縱坡應使泥漿流速不大于10cm/s，坡度一般不宜大于1%。鉆孔泥漿應始終

5、保持水頭壓力，高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。漿性能指標要求鉆孔方法地層情況泥 漿 性 能 指 標相對密度粘度（s）含砂率（%）膠體率（%）失水率（mL/3min）泥皮厚（mm/30min）靜切力（Pa）酸堿度pH沖 擊 鉆易坍地層1.21.4223049520335811注：地下水位高或地下水流速大,指標取高限。地質(zhì)狀態(tài)較差、孔徑或孔深較大取高限。在當?shù)厝狈?yōu)良粘質(zhì)上，遠運膨潤土亦很困難，調(diào)制不出合格泥漿時，可摻用PHP添加劑改善泥漿性能，具體摻量和施工方法參照PHP使用說明書。泥漿的各種性能指標測定方法見公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ 041-2000）附錄 C-2。沖擊鉆成孔程序及

6、施工操作要點a、鉆機就位前，應對各項準備工作進行檢查，包括場地布置與鉆機座落處平整和加固。鉆機安裝就位后，起吊設備保持水平，底座和頂端應平穩(wěn)，不得產(chǎn)生位移和沉陷。b、鉆孔開鉆前，應檢查各種機具、設備是否狀態(tài)良好，泥漿制備是否充足，及水電管路的暢通情況。c、鉆機作業(yè)每班配備4人，并由班長隨時情況作好記錄, 在土層變化處撈取渣樣，判明土層，以便與地質(zhì)剖面圖相核對。若鉆孔至設計標高后，如孔底地質(zhì)與“地質(zhì)鉆探報告”描述不符，及時與有關方面聯(lián)系，待商定后再進行下一步施工。d、鉆孔應持續(xù)進行，不得中斷。e、開始鉆進時，控制進尺速度，采用“低壓慢進”措施，待鉆至護筒下1m后，再以正常速度鉆進。鉆孔作業(yè)必須連

7、續(xù)進行，不得中斷。因故必須停鉆時，孔口必須加蓋防護罩，并且必須把鉆頭提出孔道，以防埋鉆。在鉆孔過程中，繪制孔位處的地質(zhì)剖面圖，以供對不同土層選擇合適的鉆頭、鉆進速度和泥漿指標作參考。經(jīng)常注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，以判斷土層，與設計地層作核對。鉆進過程中，應隨時補充損耗、漏失的泥漿，保證鉆孔中的泥漿濃度，防止發(fā)生坍孔、縮孔等質(zhì)量事故。當鉆孔距設計標高1.0m時，注意控制鉆進速度和深度，防止超鉆，并核實地質(zhì)資料，判定是否進入要求的持力層。為減少對周圍環(huán)境的污染，鉆孔施工時，對沉淀池中沉碴及灌注砼時溢出的廢棄泥漿，采用隨時運棄的方式，嚴禁就地棄碴，嚴防泥漿溢流污染周圍環(huán)境。f、常見鉆孔

8、事故有塌孔、彎孔、縮孔、梅花孔、糊鉆、卡鉆、掉鉆等，在操作時注意觀察，做好預防，及時處理。g、樁的鉆孔應在樁中距5m內(nèi)的任何混凝土灌注樁完成24h后，才能開始，以避免干擾鄰樁混凝土的凝固。h、鉆進過程中，每進尺5m-8m應用檢孔器檢查鉆孔直徑和豎直度。 鉆孔檢查及允許偏差a、鉆孔在終孔和清孔后，對孔徑、孔形和傾斜度，采用專用儀器測定；檢測結(jié)果報請監(jiān)理工程師復查。b、如經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)有缺陷，例如中心線不符、超出垂直線、直徑減小、橢圓截面、孔內(nèi)有漂石等就這些缺陷書面報告監(jiān)理工程師，并采取適當措施，予以改正。c、鉆孔應符合表的允許偏差（見“鉆孔灌注樁實測項目”） 清孔a、鉆孔達到圖紙規(guī)定深度后，且成孔質(zhì)

9、量符合圖紙及規(guī)范要求并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，應立即進行第一次換漿清孔。清孔過程中，應始終保持孔內(nèi)泥漿面高于地下水位1.52.0m。 吊放鋼筋籠清孔后，經(jīng)過監(jiān)理工程師檢驗合格，即可進行鋼筋籠的吊裝工作。鋼筋籠骨架，焊接時注意焊條的使用一定要符合規(guī)范要求，用汽車吊配合吊放，骨架一般分段焊接，長度由起吊設備的高度控制，鋼筋籠的接長，均用搭接焊，鋼筋籠安放要牢固，以防在砼澆筑過程中鋼筋籠浮起，鋼筋籠周邊要安放圓的砼保護層墊塊。 安裝導管鋼筋籠安裝完成后，即可安裝導管。導管采用鋼導管，內(nèi)徑200350mm，視樁徑大小而定。事先在地面試拼進行水密、承壓和接頭抗拉試驗檢查，確保導管的密封，水密試驗的水壓不應小

10、于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內(nèi)壓力的1.3倍。導管安裝長度應準確，為防止差錯應將導管落至孔底，再提起2540cm。導管連接螺栓逐個檢查緊固情況，螺栓緊固應對稱操作。導管連接橡膠墊片不應老化和破損，否則應于更換。 第二次清孔在鋼筋籠、導管安裝后，進行第二次清孔，清孔時必須注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔，清孔后的泥漿指標應符合：相對密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率2%；膠體率：98%。檢查孔底沉渣符合要求（嵌巖樁樁底沉淀厚度不得超過5cm；摩擦樁樁底沉淀厚度不得超過15cm）后，報請監(jiān)理工程師認可，即可灌注水下混凝土。 灌注混凝土a、灌注

11、水下混凝土前，應檢測孔底泥漿沉淀厚度和泥漿各項性能指標，如不符合要求時，應再次清孔直至符合要求。b混凝土拌和物運至灌注地點時，檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求不得使用。c、孔身及孔底得到監(jiān)理工程師認可和鋼筋骨架安放后，進行二次清孔，然后檢查沉渣厚度和泥漿各項性能指標，合格就開始灌注混凝土，并應連續(xù)進行，不得中斷。灌注混凝土時的溫度不應低于5。d、砼由陸上攪拌站拌和，通過運輸車運至儲料槽。首批砼的數(shù)量必須滿足導管初次最少埋置深度1.0m和填充管底部間隙的需要。首批砼進入孔底后，立即測探孔內(nèi)砼高度。測出導管埋置深度，必須滿足1m以上埋管要求。所需混凝土數(shù)量可參考公式(6.5.4)計算：式中：V灌

12、注首批混凝土所需數(shù)量(m3)；D樁孔直徑(m)；H1樁孔底至導管底端間距，一般為0.4m；H2導管初次埋置深度(m)；d導管內(nèi)徑(m)；h1樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度H2時，導管內(nèi)混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需的高度(m)，即H1=/；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；導管內(nèi)混凝土柱最大高度(m)，以導管全長或預計的最大高度計；井孔內(nèi)水或泥漿的重度(kNm3)；井孔內(nèi)水或泥漿的深度(m)。灌注混凝土時，溢出的泥漿應引流至適當?shù)攸c處理，水中樁的泥漿由泥漿泵抽到岸上，以防止污染或堵塞河道和交通，灌注完后及時清理現(xiàn)場保證工完場清。e、灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。f、在灌注過

13、程中，當導管內(nèi)砼不滿，含有空氣時，后續(xù)砼要徐徐灌入，不能整斗灌入漏斗和導管。以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。g、當砼面升到鋼筋骨架下端前，應把鋼筋籠主筋和護筒焊接定位，以防止鋼筋籠骨架被砼頂托上升。h、測量人員隨時測探灌注面深度，密切監(jiān)視，避免產(chǎn)生斷樁。混凝土灌注過程中，如發(fā)生故障應及時查明原因，并提出補救措施，報請監(jiān)理工程師經(jīng)研究后，進行處理。i、埋管深度必須不小于2m，最大不超過6m，以防止水滲入導管。提管準確，保持軸線垂直和位置居中。逐步提升，控制好高度，避免卡管或?qū)Ч芴峥铡９こ碳夹g人員密切配合，保證樁基砼順利完成。測量人員還應測好樁頂砼灌注標高，保證清除樁

14、頭的砼厚不少于60cm，以保證樁頭質(zhì)量。j、技術人員應對鉆孔灌注樁各項原始記錄及時進行整理簽認。 樁基檢查樁基施工完成后，應根據(jù)公路工程驗收標準、質(zhì)量監(jiān)督部門、業(yè)主、工程師及設計文件的要求進行檢查和驗收。a、混凝土質(zhì)量的檢查和驗收，應符合招標文件技術規(guī)范的規(guī)定。b、一般選有代表性的樁用無破損法進行檢測，重要工程或重要部位的樁應逐根進行檢測。樁基檢測方法和頻率按業(yè)主、監(jiān)理及湖南省交通工程質(zhì)量監(jiān)督站湖南省公路工程樁基抽檢、混凝土試件及原材料送檢試驗要求的規(guī)定進行。c、如果監(jiān)理工程師對混凝土整體性檢驗有疑問，或在施工中遇到的任何異常情況，說明樁的質(zhì)量可能低于要求的標準時，應采用鉆取芯樣法對3%-5%

15、的樁（同時不少于2根）進行檢測，主墩的樁基要求全部進行檢驗。鉆芯檢驗應在監(jiān)理工程師指導下進行，檢驗結(jié)果若不合格，則應視為廢樁。d、當監(jiān)理工程師對每一根成樁平面位置的復查、試驗結(jié)果及施工記錄都認可后，監(jiān)理工程師應以書面形式進行批準，在未得到監(jiān)理工程師的批準前，不得進行該樁基礎的其他工作。e、當監(jiān)理工程師認為樁基混凝土質(zhì)量、樁基的完整性、樁底沉淀厚度存在缺陷、質(zhì)疑和不合格時，須經(jīng)有關部門檢測確定，或取芯、或動測、或靜載試驗，以判斷樁基是否可用。f、鉆孔灌注樁的檢查項目及檢查方法見表。鉆孔灌注樁實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率l混凝土強度（MPa）在合格標準內(nèi)按附錄 D檢查2樁位（

16、mm）群樁100全站儀或經(jīng)緯儀：每樁檢查排樁允許50極值1003孔深（m）不小于設計測繩量：每樁測量4孔徑（m）不小于設計控孔器：每樁測量5鉆孔傾斜度（mm）1 %樁長且不大于500用測壁（斜）儀或鉆桿垂線法：每樁檢查6沉淀厚度（mm）摩擦樁符合設計規(guī)定，設計未規(guī)定時按施工規(guī)范要求沉淀盒或標準測錘：每樁檢查支承樁不大于設計規(guī)定7鋼筋骨架底面高程（mm）50水準儀：測每樁骨架頂面高程后反算 (4)孔樁常見事故的預防及處理常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：（1）、坍孔各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內(nèi)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著

17、增加等。、坍孔原因A、泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。B、由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內(nèi)水流失等而造成孔內(nèi)水頭高度不夠。C、護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。D、在松軟砂層中鉆進進尺太快。E、提出鉆錐鉆進，回轉(zhuǎn)速度過快，空轉(zhuǎn)時間太長。F、水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。G、清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。H、吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。、坍孔的預防和處理A、在松散粉

18、砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質(zhì)量泥漿。B、發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。C、如發(fā)生孔內(nèi)坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質(zhì)土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。D、清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內(nèi)必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。E、吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。（2）、鉆孔偏斜各種鉆孔方法可能發(fā)生鉆孔偏斜事故。、偏斜原因A、鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石。B、在有傾斜的軟

19、硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。C、擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。D、鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移。E、鉆桿彎曲，接頭不正。、預防和處理鉆機就位時要使鉆桿和護筒中心在一條豎直線上，并經(jīng)常檢查校正。（3）、 擴孔和縮孔、擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內(nèi)局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。、縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)

20、生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆頭焊補不及時，嚴重磨耗的鉆頭往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁并須快轉(zhuǎn)慢進，并復鉆二三次；或者使用鉆機上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋.（4）、鉆孔漏漿、漏漿原因A、在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。B、護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致

21、使刃腳漏漿。C、護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。、處理辦法A、凡屬于第一種情況的回轉(zhuǎn)鉆機應使用較粘稠或高質(zhì)量的泥漿鉆孔。B、屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。(5)鉆孔樁斷樁常見事故及處理（1）、首批混凝土封底失敗、事故原因和預防措施A、導管底距離孔底太高或太低。原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總

22、長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。B、首批砼數(shù)量不夠。原因：由于計算錯誤，造成首批砼數(shù)量不夠，埋管失敗。預防措施：根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數(shù)量。C、首批混凝土品質(zhì)太差。原因：首批砼和易性太差，翻漿困難。或坍落度太大，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。D、導管進漿。導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內(nèi)，造成砼與泥漿混和。、處理辦法首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。（2）、供料和設備故障使灌注停工、事故原因和預防措施原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結(jié)而斷樁。預防

23、措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發(fā)生的事故應有應急預案(主要解方案：備用發(fā)電機、加強與其余拌合站聯(lián)系，加強道路監(jiān)控，減少路上等待時間)。、處理方法A、如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。B、如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。C、如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。（3）、灌注過種中坍孔事故原因和預防措施原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。預防措施：詳見第(4)點：鉆孔樁常見事故的預防及處理。、處理辦法A、如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。B、如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。（4）、導管撥空、掉管。、事故

24、原因和預防A、導管撥空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內(nèi)充滿泥漿；或?qū)Ч苈裆钸^少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數(shù)值。B、掉管原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。、處理辦法A、混凝土面距離地面較深時應重新成孔。B、混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。（5）、灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。、事故原因A、混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。B、混凝土和易性太差。C、導管埋深過大。D、在灌注將近結(jié)束時,由于導管內(nèi)混凝土柱高

25、減小,超壓力降低。E、導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。、補救措施：A、提起導管，減少導管埋深。B、接長導管，提高導管內(nèi)混凝土柱高。C、可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。（6）、灌注高度不夠、事故原因和預防原因：測量不準確；樁頭預留量太少。預防措施：可采用多種方法測量，確保準確；樁頭超灌預留量可適當加大。、處理辦法 挖開樁頭，重新接樁處理。(6)樁基檢測樁基檢測在鋼筋籠施工時，按圖紙要求埋設檢測管，0#、3#橋臺按方形埋設4根，1#、2#橋墩按三角形埋設三根，施工過程中注意檢測管的保護，在樁頭鑿除后，進行樁基超聲波無破損檢測。檢測合格方可進行系梁、墩柱鋼筋及模板支立作業(yè)。（4

26、） 在完成樁基檢測合格后，先鑿除多余樁頭混凝土，保留10cm長埋入系梁砼中。二、橋臺基礎及系梁橋墩系梁施工橋墩系梁主要施工順序：基坑開挖鑿除樁頭施工放樣鋼筋制作安裝模板安裝澆筑混凝土養(yǎng)護質(zhì)量檢驗，具體施工方法如下：（1）基坑開挖采用機械和人工開挖相結(jié)合，基坑開挖形式采取斜坡式。開挖時控制邊坡坡度，保持邊坡穩(wěn)定。（2）鑿除樁頭有水時，系梁底清理到設計標高以下15cm時，鑿除樁頭，并調(diào)整好樁頭鋼筋后，在承臺底鋪10cm石碴，并在表面用砂漿抹平。無水時，可超挖5cm，用砂漿做抹面處理。（3）樁基檢測樁頭鑿除后，進行樁基超聲波無破損檢測。檢測合格方可進行承臺鋼筋、模板支立作業(yè)。（4）系梁施工，在完成樁

27、基檢測合格后，先鑿除多余樁頭混凝土，保留10cm長埋入系梁砼中。（5）系梁施工時首先要準確放樣，清理基坑尺寸應滿足立模的要求，其它地方坑壁邊坡應小于1：0.5，當基坑清理至系梁底面設計標高后，應將基底浮泥、雜物清除干凈，整平，鋪設一層5cm的水泥砂漿作為底模。 （6）鋼筋工程、模板工程應按圖紙施工，符合規(guī)范要求驗收合格后進行澆筑混凝土施工。系梁混凝土在拌和站拌和，混凝土的配合比、水灰比、坍落度應嚴格控制。混凝土運輸車應及時送料。澆筑時分層平行進行，每層不超過30cm。分層搗實，應控制每層間距，澆筑時間必須符合規(guī)范要求。在混凝土澆筑前，應預埋墩柱主鋼筋。（7）系梁施工完成后，進行測量復位，按設計

28、圖放樣，綁扎鋼筋，進行下一工序施工。系梁施工工藝流程圖施工準備測量放線鑿除樁頭綁扎系梁鋼筋立系梁模板灌注砼拆模取試件檢查養(yǎng)護樁頂系梁基坑開挖做好墊層檢測樁基質(zhì)量隱蔽工程檢查5、墩柱施工（1）模板制作與安裝a、立柱均采用專業(yè)工廠加工定制無拉桿整體式定型鋼模，嚴格控制加工精度和接裝精度，在墩位處分段安裝然后拼裝成整體，為了運輸和起吊安裝方便，模板分段制造，現(xiàn)場組拼，每次立模一次到頂。b、模板制造完成后，邊沿打磨光滑進行預拼，驗收合格后方可使用。模板的橫縫和豎縫必須密貼，拼接完成后，采用油灰抹縫刮平防止混凝土出現(xiàn)漏漿、飛邊或錯臺。模板表現(xiàn)整潔，并有足夠的強度、剛度的穩(wěn)定性，保證在混凝土最高澆灌速度時

29、的撓度不大于模板跨（模板外側(cè)支撐間距離）的1400，能可靠的承受施工過程中可能產(chǎn)生的各種荷載，保證結(jié)構(gòu)各部形狀、尺寸準確。c、模板安裝前應涂脫模劑，不得在安裝后涂刷，以免污染鋼筋和混凝土表面層。d、立模板之前立柱范圍內(nèi)的混凝土要鑿毛并用水沖洗干凈。施工前，鑿除基礎、承臺與墩臺身結(jié)合部位表層砂漿，用全站儀定出墩臺身位置。e、模板安裝完畢后，應保證其位置正確，立柱模板的固定方法采用四周搭設模板支架和拉纜繩方法同時進行，以確保模板的垂直度和穩(wěn)定性，見圖 墩柱施工示意圖。f、模板安裝完畢后，應清除模板中所有的污物、碎屑物、木屑、水及其他雜物并對其平面位置、標高、垂直度等方面進行全面的自檢，并做好質(zhì)量評

30、定記錄，自檢合格，請監(jiān)理進行驗收，驗收合格后方可澆搗混凝土。g、為防止模板底部漏漿，在平臺上采用粘厚海綿條來保證模板根部的嚴密。h、在澆筑混凝土過程中，應實施監(jiān)測并派專人看模，如發(fā)現(xiàn)模板在澆搗過程中有超出允許偏差的可能及時糾正。（2）立柱鋼筋的制作與安裝：a、鋼筋進場應及時提供鋼筋質(zhì)保書、進場后鋼筋應掛牌、分規(guī)格堆放。會同監(jiān)理對母材取樣，按要求制作焊接接頭并送檢，檢驗合格后并經(jīng)監(jiān)理工程師同意，方可制作。b、立柱鋼筋由鋼筋加工場下料運至現(xiàn)場，墩位處綁扎。主筋采用綁條焊接或冷擠壓接頭連接，先綁扎，后封模。要在施工中特別注意鋼筋綁扎位置的準確性。c、為保證立柱鋼筋的位置準確，底部用限位鋼筋，將接盤焊

31、牢。墩臺身鋼筋用吊車或提升架配合安裝，墩身鋼筋與基礎預留聯(lián)接筋焊接。d、安裝完后用線錘校核立柱鋼筋骨架的垂直度，此項工作作為鋼筋綁扎的一個重點。e、綁扎鋼筋前對鋼筋進行整理，按規(guī)格推放，以免用錯鋼筋。f、綁扎過程中，施工、技術、質(zhì)量人員必須進行技術交底與驗收，以免造成不必要的返工。g、綁扎成型自檢合格后，請監(jiān)理進行隱蔽工程驗收，在沒有驗收合格的情況下，嚴禁封模。墩柱施工示意圖（3）立柱混凝土澆筑a、立柱混凝土標號為C35，施工時嚴格控制混凝土的配合比及塌落度。b、對水泥、砂石使用要求盡可能同一規(guī)格、品種，并選擇保水性及透氣量小的外摻劑，確保混凝土表面質(zhì)量。c、立柱混凝土使用減速串筒一次灌注施工

32、，C30混凝土由混凝土拌和站拌制，由砼攪拌運輸車運輸，現(xiàn)場采用汽車吊送入模，分層灌注，采用插入式振搗器振搗。d、立柱混凝土澆筑時應分層進行,分層厚度應不大于0.3m，并應加強振搗，千萬不能漏振，用插入式振搗器振搗時要插入到下層砼50mm100mm以上，在振搗時不要緊貼鋼模板并應保持50mm100mm的距離。砼搗實的標志是砼停止下沉、不冒氣泡、表面平坦、泛漿為止。e、混凝土澆筑以高出立柱頂標高2-3cm，這樣經(jīng)鑿毛處理后，蓋梁的底模與立柱的連接就很光滑沒有損邊現(xiàn)象。（4）模板的拆除與養(yǎng)生砼澆筑完畢后，要及時養(yǎng)護。一般當砼達到設計強度30%時，即可拆模，拆模后，應捆綁麻袋或農(nóng)用膜包裹，起到養(yǎng)護作用

33、，并不至于被上部結(jié)構(gòu)施工時污染。同時四周用鐵絲扎緊，灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不低于7天。（5） 柱或雙壁墩身施工質(zhì)量控制指標項次檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差檢 查 方 法和頻率1混凝土強度(MPa)在合格標準內(nèi)按JTGF80/1-2004附錄D檢查2相鄰間距 (mm)20尺或全站儀測量:檢查頂、中、底3處3豎直度（mm）0.3%H且不大于20吊垂線或經(jīng)緯儀:測量2點4柱(墩)頂高程（mm）10水準儀:測量3處5軸線偏位（mm）10全站儀或經(jīng)緯儀：縱、橫各測量2點6斷面尺寸（mm）15尺量:檢查3個斷面7節(jié)段間錯臺（mm）3尺量:每節(jié)檢查24處墩柱施工工藝流程圖施工準備基頂放線墩底定位墩柱鋼筋綁扎模

34、板安裝自檢后報監(jiān)理工程師審批澆注砼砼養(yǎng)護、拆模6、臺身、臺帽及背墻施工（1）腳手架材料選用臺身施工的腳手架均采用雙排腳手架。腳手架搭設選用483.5規(guī)格無縫鋼管，采用直角扣件，旋轉(zhuǎn)扣件，對接扣件連接。用于立桿、大橫桿和斜桿的鋼管長度以46.5m為好。有裂縫的鋼管嚴禁使用。有脆裂、變形、滑絲的扣件禁止使用。（2）構(gòu)造要求立桿縱距1.5m，橫距1.0m，大橫桿步距1.8m，里立桿距結(jié)構(gòu)邊距離為35cm，以保證一定的操作活動空間。上、下兩根大橫桿之間設一道護身欄桿。上、下橫桿的接長位置應錯開布置在不同的立桿縱距中，以減少立桿偏心受載，與相近立桿的距離不大于縱距的三分之一。掃地桿通長設置在距外架底部2

35、0cm處。（3）腳手架施工要求做好搭設的準備工作放置縱向掃地桿逐根樹立立桿，隨即與縱向掃地桿扣牢安裝橫向掃地桿，并與立桿或縱向掃地桿扣牢安裝第一步大橫桿安裝第一步小橫桿第二步大橫桿第三步小橫桿加設臨時拋撐（上端與第二步大橫桿扣牢，在裝設兩道聯(lián)墻桿后方可拆除）第三、四步大橫桿和小橫桿接立桿加設剪刀撐鋪腳手板綁護身欄桿和擋腳板立掛安全網(wǎng)；施工時，作業(yè)層腳手板沿縱向滿鋪，做到嚴密、牢固、鋪穩(wěn)、鋪實、鋪平，不得有50mm以上間隙。嚴禁留長度為150mm的探頭板。搭接鋪設的腳手板，要求兩塊腳手板端頭的搭接長度應不小于400mm，接頭處必須在小橫桿上。縱向支撐：為了增強腳手架的縱向穩(wěn)定性和整體性，在腳手架

36、縱向傳力結(jié)構(gòu)的外側(cè)隔一定距離沿高度由下而上連續(xù)設置縱向剪刀撐。在其兩端和轉(zhuǎn)角處設置剪刀撐寬度取35倍立桿縱距，斜桿與地面夾角在450600范圍內(nèi)，最大面的斜桿與立桿的連接點離地面不宜大于500mm。橫向支撐：每片腳手架在其兩端設置橫向支撐，并于中間每隔6個間距加設一道橫向支撐。水平支撐：沒有鋪板的水平桁架在二榀橫向承力結(jié)構(gòu)之間設置一根小橫桿，其間距不宜大于1m。必要時呈“之”字形連續(xù)布置。（4）模板施工本工程模板設計及加工質(zhì)量的標準按水混凝土質(zhì)量標準實施。混凝土外觀要求應達到：表面平整光滑，線條順直，幾何尺寸準確（在允許偏差以內(nèi)），色澤一致，無蜂窩、麻面、露筋、夾渣和明顯的汽泡。模板設計及加工

37、應滿足：接縫嚴密、不漏漿、構(gòu)件的形狀尺寸和相互位置正確、模板構(gòu)造簡單，支裝方便、在實施過程中不變形、不破壞、不倒塌。在滿足模板施工及質(zhì)量要求的前提下，盡量考慮經(jīng)濟，施工效率等成本因素。模板安裝前應對模板進行檢查，要求具有剛度、強度和穩(wěn)定性，滿足結(jié)構(gòu)尺寸要求，表面平整度不大于5mm，無平面翹曲等。模板安裝要滿足要求，加固牢固可靠。模板安裝完成后，專業(yè)木工要進入模板內(nèi)部檢查模板間的拼縫是否滿足要求，不允許錯臺和縫隙寬度超標。模板間的止水膠帶粘貼位置應約低于面板12mm，連續(xù)不斷，模板連接緊密后，密實且與面板相平，保證拼縫面平且不漏漿。模板底口采用預埋件進行平面位置固定，防止?jié)沧㈨艜r移位。模板拼裝完

38、成后，采用斜撐與上部拉筋進行固定。模板鋼筋安裝工作應配合進行，妨礙綁扎鋼筋的模板應待鋼筋安裝完畢后安設。模板不應與腳手架聯(lián)接（模板與腳手架整體設計時除外），避免引起模板變形。安裝側(cè)模板時，應防止模板位移和凸出。澆筑在混凝土中的拉桿，應按拉桿撥出或不撥出的要求，采取相應的措施。為防止出現(xiàn)漏漿、爛根現(xiàn)象，在模板就位前，模板底口需貼海綿條。模板板面之間應平整，接縫嚴密，不漏漿，保證結(jié)構(gòu)物外露面美觀，線條流暢。模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，符合要求后報監(jiān)理復核合格后才能進行砼澆注施工。砼澆注過程中，派2個專業(yè)模板工值班，時刻觀察模板變化情況且進行處理。（5）

39、臺帽、臺背鋼筋施工根據(jù)圖紙設計要求，鋼筋工長應熟悉圖紙進行鋼筋抽樣，抽樣完畢后，方可交付鋼筋工下料。在鋼筋下料過程中，應嚴把質(zhì)量關。而且質(zhì)量員應不定期抽查后臺下料長度與鋼筋工長料單長度比較，誤差大于規(guī)范要求的應重新制作。成品堆放應標明所用部位、長度、規(guī)格。進行鋼筋綁扎時,箍筋應與受力鋼筋垂直,箍筋搭接處承受力鋼筋方向相互錯開。鋼筋綁扎完畢后,應在底部和鋼筋外側(cè)墊齊同標號細石混凝土墊塊，以保證混凝土保護層厚度和不露筋。綁扎鋼筋時應滿綁,不得缺扣或漏綁。高度重視半成品加工質(zhì)量，下料前必須調(diào)直鋼筋。下料尺寸必須經(jīng)施工技術人員嚴格審查后執(zhí)行。鋼筋制作一律在工地加工房內(nèi)使用機械加工彎制成半成品使用。保證

40、彎曲角度和平直部分長度。加工好后應按照規(guī)格品種分類堆放整齊，交待工人取用時不得錯拿錯放，以保證成型骨架準確。鋼筋骨架綁扎注意綁扎方法,宜采用十字扣綁扎法,不得采用順扣,防止鋼筋變形。（6）混凝土澆筑施工嚴格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土攪拌完畢后，應檢測混凝土拌和物的坍落度；澆筑過程中要嚴格控制混凝土的坍落度及和易性。應檢查混凝土拌和物的均勻性，混凝土拌和物應拌和均勻顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象。混凝土由罐車運送至現(xiàn)場，放入料斗內(nèi)，利用吊車將料斗吊至待澆筑位置入模,入模高度不能大于2m，超過2m則布置串筒。應避免串筒出料處混凝土接觸鋼筋，發(fā)生分離、離析。澆注混凝土前，檢查模板、鋼筋、沉降觀

41、測點及預埋件、預留孔的位置和保護層的尺寸，確保位置正確不發(fā)生變形。混凝土澆注連續(xù)進行。當因故間歇時，其間歇時間要盡量縮短。間歇時間應根據(jù)環(huán)境溫度、水泥性能、水灰比和外加劑類型等條件通過試驗確定。當允許間歇時間已經(jīng)超過時，應按澆筑中斷處理，留置施工縫。混凝土澆筑采用地泵泵送入模，通過串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模溫度控制在5-30。澆筑混凝土應使用振搗器搗實，并應符合下列規(guī)定：a.插入式振搗器的移動間距不宜大于振搗作用半徑的1.5倍，而且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為510cm； b.表面振搗器的移動距離應能覆蓋已振搗部分的邊緣；c.振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋件；d.每一振點的振搗延續(xù)時間應為

42、2030秒，以混凝土不再沉落，表面呈現(xiàn)浮漿為度。防止振搗過度造成混凝土離析。在振搗棒夠不著的地方可以使用木棒、振搗鏟、錘敲打模板等方法進行振搗。片石混凝土施工時填充片石的數(shù)量不超過混凝土體積的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗壓強度應不小于30Mpa，并不得低于混凝土級別；片石應均勻放置于剛澆筑的混凝土上，其凈距不小于100mm，片石表面離開基礎的表面距離不得小于150mm，片石不得接觸鋼筋或預埋件。（7）砼澆筑注意事項a.為確保大體積砼施工質(zhì)量，提高砼的均勻性和抗裂能力，必須加強對砼各個環(huán)節(jié)的施工控制，要求現(xiàn)場人員必須對砼拌和運輸、澆筑、振搗到養(yǎng)護整個過程實施有效監(jiān)控。b.砼施工應嚴

43、格按照現(xiàn)行公路橋涵施工技術規(guī)范(JTG041-2000)進行,澆筑前檢查計量器具等；砼應按一定厚度、順序和方向分層澆筑，應在下層砼初凝前澆筑完畢上層砼，砼分層厚度控制在3040cm。 C.在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。 d.在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。（8） 混凝土養(yǎng)護、拆模a.混凝土振搗完成后，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（采用蓬布、塑料布等進行覆蓋），盡量減少暴露時間，防止表面水分蒸發(fā)。暴露面保護層混凝土初凝前，卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋，此

44、時注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。b.在任意養(yǎng)護期間，淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于15。c.混凝土澆筑后，在常溫條件下12h內(nèi)應覆蓋濕麻袋澆水養(yǎng)護，澆水次數(shù)以保持混凝土濕潤為宜，養(yǎng)護時間不少于七晝夜。環(huán)境溫度低于5時，不得澆水，應在混凝土表面噴涂養(yǎng)護劑并采取保溫措施。當氣溫過低時，可采取蒸氣覆蓋養(yǎng)生。d.不承重的側(cè)面模板，應在混凝土強度達到其表面及棱角不因拆模而受損時進行拆除，混凝土強度不小于2.5MPa。e.橋臺內(nèi)模拆除時混凝土強度必須達到混凝土強度的100%。f.拆模工作應至上而下進行，不應使混凝土受振損傷，并減少模板損傷；拆除

45、模板時，不應影響混凝土的繼續(xù)養(yǎng)護。(9) 確保混凝土工程結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量的措施a.合理選擇混凝土配合比，確保混凝土顏色色澤均勻、一致，同一種結(jié)構(gòu)使用同一種水泥。嚴格控制混凝土的配制計量工作，嚴格控制混凝土的坍落度、和易性及攪拌時間。b.增強模板加工和安裝精度，確保混凝土結(jié)構(gòu)線型順適、圓滑。c.混凝土結(jié)構(gòu)表面盡量不留預埋件，設置預埋件時，預埋件外觀尺寸一致。修復時保證新老混凝土外觀一致。d.采用脫模漆作脫模劑，脫模劑涂抹均勻，確保混凝土外觀顏色美觀。e.模板應有足夠的剛度，對拉拉桿安全可靠，防止變形。模板要求板面平整、清潔，接縫嚴密，不漏漿，無錯臺。f.選用有經(jīng)驗的工人進行混凝土振搗，既防止欠振影響

46、混凝土強度，表面出現(xiàn)氣泡，又避免因過振而產(chǎn)生的混凝土離析現(xiàn)象。控制混凝土振搗時間，防止漏振和過振而產(chǎn)生混凝土表面翻砂現(xiàn)象，適時控制混凝土脫模時間，防止過早脫模混凝土表面被拉毛。g.嚴格進行混凝土的養(yǎng)生，加強施工現(xiàn)場管理，防止混凝土外表被油污或水泥漿污染。臺身、臺帽、背墻施工工藝流程圖施工準備放線定位鋼筋綁扎模板安裝自檢后報監(jiān)理工程師審批澆注砼砼養(yǎng)護、拆模三、蓋梁1、蓋梁施工方案 墩柱混凝士施工到距墩柱頂65高度時與橋的縱向位子兩根墩柱各預埋一根直徑為110鋼管，作為蓋梁支架的支撐銅棒預留孔，在支架安裝時穿銅棒用，承重支承采用兩根95mm穿心鋼棒，在鋼棒上架設兩根I36b工字鋼.在I36b工字鋼

47、上橫向架設I20b工字鋼，在工字鋼上鋪80100木方和木楔調(diào)整支架平整，安裝底模，鋼筋制安，砼澆注。 2、支架、模板安裝 （1）首先用吊車加吊籃把兩根95mm直徑長2m鋼棒穿入左右兩個墩柱預埋孔內(nèi)(順橋方向),然后再把兩根長12.3m的I36b工字鋼吊放在墩柱兩邊穿出的鋼棒上。且在墩柱的左、右柱50cm處用手拉葫蘆使兩工字鋼夾緊墩柱形成整體。 （2）在兩根I36b工字鋼上橫向架設I20b工字鋼，在工字鋼上鋪80100木方和木楔調(diào)整支架平整，控制底模。 （3）模板吊裝時，先從墩柱處的兩個半圓模板開始安裝，向蓋梁跨中依次安裝，最后安裝兩端的斜板。3、支架的預壓 （1）預壓的目的 a、通過預壓的手段

48、檢驗支架整個系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)受力的情況，確保支架在施工過程中絕對安全。 b、通過預壓掌握支架的彈性變形和非彈性變形的大小，更加準確地掌握支架的剛度等力學性能，控制立模標高，確保蓋梁施工質(zhì)量、標高滿足設計和規(guī)范要求。 （2）預壓方案 a、預壓超載系數(shù)取1.1，蓋梁的總計壓重量60t。 b、底板的預壓荷載配置：采用沙袋法預壓，每個沙袋裝沙約50均勻布置堆放在底模上，總數(shù)為1500袋。 c、預壓荷載分級為： 100%預壓、120%加載預壓，預壓時間為7天。加載完100%荷載后持荷1小時，觀測各測點并作好記錄，同時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握支架變形情況。加載完120%荷載后持荷1小時，觀測各測點并作好記錄，同

49、時對數(shù)據(jù)作出分析比較，掌握支架變形情況。 （3）支架預壓完成，對整個試壓過程作出分析、總結(jié)，保證支架正常的按設計和規(guī)范要求施工。 （4）卸載順序與加載時相反，應注意必須對稱均勻的卸載，并做好觀測和檢查工作。施工注意事項 a、對支架各部位進行仔細檢查，確保各部位連接可靠；以保證正常使用。 b、準備好預壓材料并運至吊運附近，安排好施工人員。 c、加載前布置好監(jiān)控和測量基準點，并作出明顯的標志、標識并有效的進行保護，同時測定其初始數(shù)據(jù)。 d、建立完善的支架加載人員組織協(xié)調(diào)工作和必要的安全保障工作。 （5）底模板調(diào)校 首先放出兩墩柱中心點，再調(diào)整使底模板中線與兩柱中心點間直線重合。底板標高調(diào)校采用鋼管

50、頂托和木楔來調(diào)整。先用水準儀從水準點把標高引到任意一個柱頂上,然后把儀器架在另一個柱頂上調(diào)校底板標高。調(diào)校時從一端到另一端底的順序依次調(diào)校（測量時應測每兩塊模板接縫處）,底板調(diào)校完畢后應再復測一次，且為了橋面鋪裝標高控制及T梁安裝施工,底板標高應比設計標高低11.5cm。底模調(diào)校完畢后應對柱頂混凝土進行鑿毛清洗處理,鑿毛后的柱頂標高應高于底板12cm，以便柱頭嵌入蓋梁內(nèi)。最后對底模進行上脫模劑工作。4、蓋梁鋼筋制作 先在鋼筋加工場地把蓋梁主骨架加工成骨架網(wǎng)片，然后運至墩柱邊進行組裝成蓋梁鋼筋籠。 蓋梁鋼筋組裝完后先把柱頭預留鋼筋調(diào)直，最后用吊車把鋼筋籠吊至底模上就位(注意:保護層)。5、側(cè)模安

51、裝 因模板為側(cè)包底,側(cè)模直接放在底板邊上，安裝時應從另一端向另一端吊裝,用螺栓把側(cè)模下口和底板連接起鎖緊。模板上口采用對拉桿加鋼管套連接,拉桿為鎖緊模板上口、鋼管套為模板內(nèi)撐控制模板上口尺寸滿足設計要求(對拉桿穿入鋼管套內(nèi)與側(cè)模上口定位槽鋼連接鎖緊,鋼管套為定尺160 cm)。6、側(cè)模校正 側(cè)模校正采用花籃螺栓加手拉葫蘆與底板伸出的工作平臺連接起校正。 用垂球進行校正。7、支座墊石鋼筋預埋 側(cè)模調(diào)校完畢后進行支座鋼筋預埋,鋼筋預埋時應從兩側(cè)模內(nèi)口邊為基準，拉廣線進行預埋,預埋尺寸要準確寧小勿大、焊接牢固、高程符合設計要求。8、混凝土澆筑 混凝土澆筑時用斗車+垂直提升機兩臺吊混凝土進行澆筑。 混

52、凝土通斗車運到墩柱下然后用垂直提升機吊至蓋梁上。 混凝土澆筑時應從蓋梁跨中開始向兩個柱頂分層澆筑（每層混凝土厚度不大于50 cm）， 當混凝土接近柱頂時將混凝土轉(zhuǎn)至蓋梁兩端同時進行澆筑，最后澆筑柱頂結(jié)束,蓋梁頂 面混凝土必須收平抹光。9、混凝土養(yǎng)護 混凝土終凝后應及時澆水養(yǎng)護,天氣炎熱或寒冷時應采取覆蓋養(yǎng)護。10、模板拆除 混凝土終凝（一般12h）后將側(cè)模拆除,等混凝土強度達到設計強度100后才可以進行底板拆除，進行下一個蓋梁的施工工序。11、附受力分析計算及蓋梁模板安裝圖12、受力分析計算（1）鋼棒受剪計算1、鋼棒截面積為S=（95/2）23.14=7084.625mm22、鋼棒剪力為P=1

53、00t/4=25t=2501000N3、=P/S=35.3MP140MP（2）工字鋼受力計算1、工字鋼上的均布荷載q=(1000N/2)(1000/11.7mm1000) =42.75 N/mm2、撓度計算fmax=(ql4)/(384EIx)(5-2425502/66002) =(42.7566004)/(3842.11051.6574108)1.417 =8.603mm6600/500=13.2mm3、 工字鋼截面抵抗矩（1） 中間段W=(ql2)/8(145103) =(42.566002)/8(145103) =1595.958mm41.6574108 mm44, 工字鋼彎矩（1）中間段Mx=(qlx)/2(1-a/x)(1+2a/l)-x/l =（42.566005850）/2（1-2550/5850）（1+22550/6600）-5850/6600 =9.32107N.mm