1、1 工程簡介xxxx發水電站位于xx省xx市境內，裝機容量50MW,是一座利用長湖水庫棄水進行發電的水電站工程。長湖水庫是一座以發電為主、兼顧灌溉、航運的綜合利用水電樞紐工程，主要由大壩、左岸輸水隧洞、地下廠房、地面開關站及永久公路等組成，工程規模為等大(2）型.新建宏發水電站布置在大壩右岸下游，為單機單變的獨立系統。電站由長湖水庫(已有）、新建引水系統、廠房系統及永久路橋等組成。引水系統由電站進水口、引水隧洞、調壓井、壓力管道組成,引水系統中心線總長529。621m，其中無壓段長3。032m（進水口攔污柵前)，有壓段長526。589m。有壓段以調壓室閘門槽中心線(樁號0+437.182）為界

2、，前為壓力引水道，后為壓力管道。壓力引水道中心線長455。721m（其中引水隧洞長439。833m，進水口有壓段長15.887m），壓力管道中心線長70。869m。引水隧洞內徑7.5m，采用鋼筋混凝土襯砌。調壓井為阻抗式開敞圓筒型鋼筋混凝土結構，內設快速事故閘門,閘門門槽兼做阻抗孔.調壓井底下對應洞段為7。5m7.5m矩形斷面（樁號0+431.8820+443.342），前后各接14m長的方圓漸變段，均采用鋼筋混凝土襯砌。調壓井后漸變段末端至廠房上游側的管段為鋼襯段(樁號0+457。3420+509.855），管道內徑7.5m，長36。514m，在廠前通過16m長漸變段將7。5m內徑的圓斷面漸

3、變為12.4m9.1 m（寬高）的蝸殼進口斷面.廠房系統由地面主廠房、副廠房以及地面升壓站組成。廠房采用岸邊式地面廠房的型式,布置于大壩下游右岸約400m處。廠房縱軸走向為NE675911，與引水壓力管道軸線垂直,平面尺寸（長寬）為38。5m23.0m。升壓站由主變壓器場、出線架場和GIS開關組成，其中變壓器場與出線架場布置在廠房上游靠山側，占地面積為497.7m2，場地高程45。0m。GIS開關室布置于大壩下游左岸長湖1#、2#機開關站旁邊，平面尺寸為12.6m12。0m，場地高程52。5m。由于廠區開挖會破壞原有灌溉渠，為保證下游灌溉，采用隧洞+箱涵+U型槽的形式連接上下游渠道，總長為96

4、。04m。隧洞為圓拱直墻斷面,凈高3.4m、凈寬2.2m,圓拱中心角為180，長54.74m。箱涵為2.5m2.5m的方形斷面，長21.30m.U型槽斷面尺寸為2。5m2.5m，長19。99m.整個灌溉渠改造均采用鋼筋混凝土結構.本工程為等大(2）型工程,其主要建筑物如引水系統建筑物、廠房系統建筑物為2級，次要建筑物如灌溉引水涵洞、排洪涵為3級，臨時建筑物為4級。工程于2011年3月30日開工，總工期為18個月.2 工程地質2.1 區域地質概況工程區位于xx市東面雪山嶂三姐妹山的中南部，屬粵北中低山丘陵區，地勢自北東向南西傾斜,山脈多為北東南西向展布，山體較雄厚，植被茂盛.在區域東、西兩側分布

5、南北向溶蝕盆地,北江干流從區內西側由北向南通過，工程所在的滃江由北東向南西貫穿區內，在xx市區匯入北江。本區出露地層有；下古生界（Pz1）青灰色砂巖及灰色頁巖;泥盆系下中統桂頭群（D1-2gt）灰白色、灰紅色砂巖、石英砂巖、千枚狀砂巖、砂質千枚巖及頁巖；石炭系下統大塘階（C1ds)含燧石結核的生物石灰巖、隱晶質灰巖、泥質巖、細粒石英砂巖夾劣質煤層；下第三系丹霞群（Edn）礫巖及粉砂巖；第四系（Q）坡積、坡洪積、沖洪積層砂質粘土、粉質粘土、細砂及礫石。地質構造：區內主要發育2條北東向的南山斷層及神前斷層和北西向的吳坑頂斷層，斷層帶寬約10m30m,擠壓破碎，延伸較短。區域內未見大的地震跡象發生，

6、工程區位于區域穩定區。根據中國地震動參數區劃圖（GB18306-2001 比例1:400萬）,本場區50年超越概率10%，地震動峰值加速度為0.05g，地震動反應譜特征周期為0.35s，相應地震基本烈度為6度.2 引水隧洞工程地質評價經工程地質勘察，對引水隧洞作如下工程地質評價：（1）進水口段：嗽叭口直接接沖溝，基礎為弱風夾強風化巖，覆蓋層較薄，約2m左右,為淤泥，建議挖除.閘門井為岸邊塔式，地面高程67m76m,山坡坡度4550，較陡,從上向下為1m左右坡積層，3m左右全風化和1m左右強風化，以下為弱風化巖夾強風化，基礎為弱風化巖，工程地質條件較好。洞臉邊坡為順向坡，地層為中緩傾角，小于山坡

7、坡度，加之該段斷層裂隙發育,巖體破碎，穩定性差，應加強邊坡支護處理措施。弱風化巖進洞，進洞點上覆弱風化巖厚約20m，弱風化帶夾有較多全強風化夾層，風化不均，陡傾角裂隙極發育，巖石支離破碎，洞口發育f69、f72兩條斷層，寬0.1m1m，強風化狀,膠結較差， 傾向反坡向，對洞臉邊坡穩定影響不大,對隧洞圍巖穩定有一定影響，需加強支護，進洞口段0m25m為類圍巖，25m39m類圍巖，地下水位高程54。82 m,設計進洞底板高程約39.5m，洞徑7.5m，需全斷面鋼支撐進洞，成洞條件稍差。（2）洞身段： 隧洞(樁號0+039.00m0+509.855m）:埋深12m71m左右，樁號0+039.00m0

8、+484.00m隧洞圍巖為弱風化狀，上覆弱風化巖厚度0m40m，巖體破碎,夾有全強風化夾層，巖石透水率較低,為、圍巖；樁號0+484m0+509.855m隧洞圍巖為強風化狀，上覆強風化巖厚度11m17m，透水性較強,為類圍巖。通過隧洞線的斷裂有f62 、f63和f74三條，f62規模較大,寬0.5m3.0m，全-強風化狀,膠結差,與洞線夾角80，對圍巖穩定有影響,需做好圍巖支護工作；f63 、f74規模小，寬0。1m0。5m，與洞線夾角4575,對圍巖穩定影響小,斷層帶、風化夾層及過溝段為類。調壓井所處位置地面高程75 m115m，山坡坡度4550，較陡，從上向下為4m左右坡積層，4.7m左右

9、全風化帶和25.3m左右強風化帶，以下為弱風化帶，強風化帶夾有較多全風化及弱風化巖，陡傾角裂隙發育，巖石破碎,工程地質條件較差。洞臉邊坡為順向坡,地層為中緩傾角，小于山坡坡度，該段多為風化土邊坡,穩定性差，應加強邊坡支護處理措施。調壓井圍巖分類從上向下為:0m17m類圍巖；17m54.16m類圍巖。（3）洞線布置離現有大壩右壩頭截水墻位置最近距離約15m，截水墻底部高程約24m,低于隧洞底板高程41.5m，由于大壩右岸山體單薄，三面臨空，裂隙極發育，巖體破碎,引水隧洞的爆破開挖，對大壩原有防滲效果可能會產生一定不利影響,需做好防滲處理。 2.3 廠房區工程地質評價宏發水電站采用引水式岸坡廠房，

10、廠址位于大壩下游約340m.廠址地形相對較開闊平坦，右側沖溝有一定水量，需做好排水措施。廠房后邊坡地形較陡,覆蓋層薄，局部基巖裸露，邊坡高度大于90m， 山坡坡度3050,節理裂隙發育，斷層走向與廠房軸線（邊坡走向）夾角約50，巖層走向與廠房軸線（邊坡走向)夾角約25，裂隙、斷層、層理互相切割，巖體被切割成塊體，有少量不穩定巖塊，廠基開挖對邊坡穩定有一定影響。所以施工中應注意做好邊坡支護和清除不穩定體的工作，建議對廠后高陡邊坡進行噴錨加固處理。廠址上覆坡積層較薄且分布范圍小，地面多為弱-強風化千枚狀砂巖及千枚巖，巖質較堅硬,完整性一般,承載力較高，斷層規模較小，膠結較好，作一般處理即可，廠房工

11、程地質條件較好。3 施工總體布置根據各隧洞的長度、地質條件、工期等因素，施工中必須遵循“弱爆破、短進尺、少擾動、強支護、穩扎穩打”的指導思想。灌溉洞和引水洞根據實際圍巖狀況采用全斷面或環形開挖預留核心土法開挖。隧洞口段圍巖堆積體較破碎，埋深較淺地質條件較差，按設計該段拱頂部分采用25mm錨桿超前支護。進洞前先進行邊仰坡開挖及支護，并做好防排水實施，以保證進洞安全。灌溉洞在施工之前先做好施工平臺的整理及邊坡的防護，并做好防排水措施，以確保施工順利進行。同時,需做好隧洞的施工監控量測工作，隧洞施工過程中拱頂下沉、周邊收斂等各項現場監控量測項目，能為掌握圍巖力學形態變化、支護結構工作狀態，提供重要依

12、據,從而達到優化設計、指導施工、預報險情的目的，為隧道最終建成提供安全可靠性分析。(1）供水、供風、供電系統在灌溉隧洞出口方向沖溝外側平整場地，布置一臺22m3/min空壓機,在其旁邊設20m3蓄水池一座.從長湖電站生活區往空壓機處架設一條380V電路線作為灌溉隧洞及調壓井場地開挖用電，并在該處設配電房。待引水隧洞的施工支洞口圍堰修筑完之后，再擇場地安放空壓機及變壓器等設施，進行施工支洞及引水隧洞的施工。（2）隧洞內通風排水及電力線路敷設在施工支洞左側設一臺75KW射流風機通風.隧洞動力線、照明線安裝在右側的起拱線部位.高壓水管和高壓風管安裝在右側臨時水溝上方。隧洞底部設置施工道路，洞內排水在

13、掌面由水泵抽水排到洞外,做好道路橫向排水坡,確保道路平順、不積水.（3）隧洞口洞外防護及排水工程本隧洞在洞口外均需做好引、排水和防護設施,防止水害及山體滑坡、落石,確保施工安全。4 主要施工方法本隧洞按新奧法原理施工，灌溉隧洞出碴采用裝載機倒碴到洞外裝車倒運到碴場。施工支洞及引水隧洞,調壓井采用裝載機及自卸車出碴，通風方式采用機械通風。隧洞洞口圍巖破碎段,采用環形開挖預留核心土法開挖施工，超前支護采用50注漿小導管或25砂漿錨桿，系統錨桿為25組合注漿錨桿或22砂漿錨桿、噴射砼、鋼筋網和鋼架聯合支護。鉆孔采用手持風動鑿巖機打眼、裝藥爆破,裝載機配自卸車出碴，初期支護及液壓襯砌臺車二次襯砌施工。

14、實施掘進（鉆、爆）、出碴（裝、運、卸）、噴錨（錨、噴）、襯砌(拌、運、灌、搗）等四條機械化作業線.4.1 土石方明挖施工本工程土石方開挖工程約21萬m3,主要集中在引水隧洞與進水口、調壓井、發電廠房及永久交通工程部位。土石方明挖施工時將根據實際地形及開挖體型,開挖施工時按自上而下分層開挖的方式進行.開挖順序為：施工道路及集渣平臺修建g場地清理g土方開挖g石方鉆爆開挖g保護層開挖.4。1.1 場地清理施工前測量放出設計開挖邊線，對開挖范圍內的原始地形、地貌進行復測，核實開挖原始斷面，確定開挖及清理范圍，人工配合液壓反鏟清理開挖區內的植被、雜物，并在開挖開口邊線外做好排水溝。清理的植被、雜物，表土

15、等,按監理工程師指定位置堆放。4。1.2 土方開挖自上而下分層進行開挖,分層高度612m。高處采用人工或反鏟開挖，甩渣至下部集渣平臺，裝載機挖裝,20t自卸汽車運輸棄渣。下部開挖時，反鏟、推土機經施工道路進入工作面,反鏟直接挖裝或配合推土機推集，裝載機挖裝，20t自卸汽車運至業主指定的位置堆放。土方邊坡采用反鏟按設計邊坡剝離，人工配合修坡.4.1。3 石方開挖石方開挖采用手風鉆淺孔爆破和深孔梯段爆破結合的開挖方式，自上而下、邊坡預裂、分層開挖，按鉆孔、爆破、出渣等各道工序依次進行,形成多工作面流水作業.石方開挖施工程序見下圖。工作面平整測量放線、布孔裝藥、爆破反鏟配合推土機集渣推渣至集渣平臺鉆

16、 機 鉆 孔安 全 處 理石方開挖施工程序框圖裝載機挖裝下一循環反鏟挖裝自卸車運輸棄渣(1）淺孔爆破開挖出口邊坡開口處以及工作面狹窄、不便大型鉆機施工等部位，采用手風鉆鉆孔，邊坡預裂施工，分層高度13m。爆破參數根據現場實驗確定。(2)梯段開挖大面積石方開挖采用大型鉆機進行深孔梯段爆破，大面積爆破梯段高度結合相臨馬道高差而定,兩層馬道間預裂一次成形.梯段開挖出渣分層高度為46m.采用微差爆破，孔徑90mm，爆破孔間排距為3.0m2。0m,其他爆破參數根據現場實驗確定。為減小爆破對邊坡破壞,爆破孔與預裂孔間設一排緩沖孔。爆破采用毫秒延期非電微差起爆網絡，最大單響藥量不大于200kg。局部大型鉆機

17、無法施工的部位采用手風鉆淺孔爆破。集渣平臺以上高程采用反鏟甩渣或推土機推渣至下部集渣平臺,裝載機挖裝，下部采用反鏟挖裝，20t自卸汽車運至棄渣場。（3）保護層及排水溝開挖為確保建基面不遭受破壞，臨近馬道及明渠底板預留1。5m厚的建基面保護層。在建基面開挖過程中，若出現斷層裂隙帶、軟弱夾層時，將水平預裂孔抬高30cm并適當減少裝藥量。建基面開挖采用水平預裂爆破法施工,鉆孔采用手風鉆打水平孔，孔徑為42mm，預裂孔孔距為0。5m，孔深3。0m，線裝藥量為250g/m，藥卷直徑為20mm，距預裂面0.8m設一排爆破孔，孔徑為42mm，孔距為1.2m。爆破采用毫秒延期非電微差起爆網絡，最大單響藥量不大

18、于50kg.最終爆破參數根據現場試驗確定。建基面開挖爆破后人工配合反鏟將表面虛渣甩至大面運出。保護層開挖時要嚴格控制邊線,在施工前由測量人員將設計開挖邊線放出，由技術人員按照設計間排距布出孔位,并給施工人員進行交底。排水溝開挖采用淺孔密孔溝槽爆破挖出。出渣采用反鏟挖裝，20t自卸汽車運至棄渣場。（4)保證深孔預裂鉆孔質量措施針對本工程土石方開挖高差較大，預裂面面積大，同時為了保證開挖邊坡的平整度和預裂爆破質量，特制定以下措施保證預裂鉆孔精度及預裂面的平整度。1）邊坡預裂孔最大深度10.44m，在鉆孔前先用羅盤和線錘將鉆機、鉆桿角度、方位、方向定位準確，確定無誤后開鉆;2）在鉆孔過程中，每鉆進3

19、m復核一次鉆孔角度、方位,發現問題及時處理;3）隨著鉆進深度的增加,根據孔內巖石地質（巖粉）情況及時調整鉆進速度，盡量防止發生飄鉆現象；4）必要時增加導向管，減緩鉆進速度，保證鉆孔角度及方向.4。2 隧洞石方洞挖施工宏發水電站灌溉隧洞，發電引水洞，調壓井是本水電站的控制性工程。本工程包括49。743m的灌溉洞,509.855m的發電引水洞（不含施工支洞）及60m深的調壓井.引水洞的k0+029。501k0+059。172里程段,k0+172.109k0+194。277里程段,k0+381.041-k0+417。882里程段，分別處于半徑為50m，50m,40m的平面圓曲線上，其余位于直線段，調

20、壓井位于k0+438。987，上段30m直徑為24.5m，下段30m直徑為7。5m。隧洞位于高山地貌區,地面標高約25125m，相對高差約100m，灌溉隧洞進口處標高55m，引水隧洞出口處標高約12m,調壓井頂面標高75m,隧道進口天然坡度約6070度。(1）循環作業時間（灌溉洞，施工支洞及引水洞）洞身V級、IV級圍巖，均采用環形開挖預留核心土法施工,每循環進尺V類按1-1。5m、IV級按1.53m考慮，每循環需12-16h。具體如下：施工測量放樣60min鉆孔180min清孔裝藥30min爆破30min通風排煙30min(平均) 清理危石30min出渣180min噴錨支護180420min。

21、共計1216h.（2)洞身III級圍巖、均采用全斷面開挖施工，每循環進尺按2。55m,約需16h。具體如下：施工測量放樣60min鉆孔240min清孔裝藥90min爆破30min通風排煙50min（平均) 清理危石30min出渣250min噴錨支護210min。共計16h(960min）。調壓井施工35m深度范圍內全斷面開挖，通過挖掘機配合自卸車出碴；5-40m深度范圍內采取先開挖小斷面溜碴導洞與施工支洞貫通，后擴幫的方式施工，在導洞底部用裝載機配合自卸車出碴;4060m深度范圍內全斷面向下開挖，卷揚機提碴.具體時間安排據實際確定。4。2.1 進洞施工方法（1）施工參數的確定1）施工誤差根據我

22、單位的實際施工水平，結合水工隧洞的驗收評定標準，確定施工誤差為5cm，即：襯砌內輪廓徑向增加5cm 2）預留變形量隧洞洞口段圍巖風化較強,巖體穩定性差,在洞口段一定范圍內，在設計預留變形的基礎上,再增另5cm.IV級圍級根據設計要求考慮變形量。III級圍級沒有考慮變形量.（2）施工方法進洞均采用環形開挖預留核心土法進洞，進洞一定范圍采用小導管預注漿超前支護，開挖循環進尺為11。5m采用弱爆破的方法開挖，在開挖完成后，設置鋼架及鎖腳錨桿(或打系統錨桿，掛鋼筋網片)，噴砼至設計厚度.洞口段施工原則：環形開挖、短進尺、及時支護、順序施工。洞身III、IV級圍巖、均采用全斷面開挖施工，每循環進尺按2.

23、5-5m，在開挖完成后,打系統錨桿，掛鋼筋網片，噴砼至設計厚度。出渣采用無軌運輸,采用自卸車3部,裝載機、挖掘機同時出渣作業.4.2。2 施工工序側量放線臺車就位鉆孔裝藥爆破通風排險出碴錨噴支護下一循環。（1）鉆孔采用自制臺車配臺風動鑿巖機進行鉆孔作業。 （2)爆破1）洞內爆破方案的確定 開挖方法采用光面爆破法開挖，減少爆破對圍巖的破壞,最大限度保持圍巖自身的穩定性。2）爆破方法的初定進口段由于巖石強度低,V級圍巖采用中空五眼掏槽法，IV級圍巖采用楔形掏槽，拱頂輪廓采用光面爆破。V級圍巖眼底和眼孔距輪廓線均10cm。IV級圍巖眼底和眼孔距輪廓線均5cm。III級圍巖采用全斷面開挖,采用六眼錐形

24、掏槽,掏槽眼較輔助眼超深10cm和15cm，周邊眼超深5cm，周邊眼孔沿開挖輪廓線布設，孔底侵入開挖輪廓線5cm。全斷面采用光面爆破一次成型。鑿巖機具的選擇隧洞穿越巖層為堅硬巖石，另考慮經濟成本，選取用YT28風動鑿巖機.3）洞內爆破參數的確定 V級圍巖爆破由選用的鑿巖機具，炮眼直徑=42mm炸藥的選取:在無地下水或地下水極少的情況下，采用普通2號巖石銨梯炸藥，在地下水較多地段,采用乳化炸藥.在光爆孔預裂孔中采用小直徑、低爆速的專用光爆藥卷，選用1號巖石硝銨炸藥加工成的直徑20mm，長度630mm藥卷，重量0。188kg,和4號抗水巖石硝銨炸藥加工成的直徑25mm、長度165藥卷，重量0。07

25、kg。 炮眼深度L=1。5米。（a）周邊眼的確定炮眼間距E：上部采用光面爆破，由現場地質條件，參考以往工程實例以及經驗值炮眼間距0.4米。最小抵抗線W，既光爆層厚度，參考工程實例，暫取0.6米。周邊眼密集系數K=E/W=0。4/0.6=0.67，此值合適.既光爆層厚度選用0。6米符合設計要求。線裝藥密度由具體施工點試驗來決定，暫取0。15kg/m。光爆孔的單孔裝藥量Q=0.151。5=0。225kg裝藥結構：采用不藕和裝藥,即裝藥直徑不小于炮眼直徑，不藕和系數為42/20=2.1(無地下水）和42/25=1.68(有地下水)，則每孔總裝藥長度分別為（0。225/0.07）15=48.2cm (

26、0。225/0。188）*63=75。4cm周邊眼鑿巖中需注意的問題：周邊眼在鑿巖中由于人為和其他因素,往往不能十分準確的沿設計輪廓線布設，在鑿巖結束，清理炮眼裝藥的時候，對和設計要求所有所偏差的炮眼在裝藥過程中要適當的調節裝藥長度和炮眼的裝藥量，總體原則是:當偏向輪廓線時，藥量減少，當偏向隧洞中心時，藥量適當的加大。當炮眼出現傾斜時，同樣的照此進行調整。（b)輔助眼的確定：由巖層堅固性系數確定炸藥單耗取0.8Kg/m3輔助眼的間距和排距按照反推法確定：藥卷直徑32mm，孔徑42mm，堵塞長度100cm，裝藥長度50cm,裝藥密度1。0單孔裝藥量：Q=r2*1。0*1。0103=0.554kg

27、 v=Q/q=0。69 輔助眼孔間距a，排距b ab=v/L=69/1。5=46 取a=0.42 b=1。1米由求得的間距和排距值和具體工程實例進行比較,以及兩項取值的范圍規定，確定為適合,具體調節在工程實踐中不斷完善。（c）掏槽眼的確定由確定的“中空五眼掏槽法”布置掏槽眼：由工程實例及經驗值，炮眼間距取為0。4米，藥量比輔助眼大25%Q=0.554*1。25=0。693kg中空間眼裝藥0。15kg，反向起爆，以得拋渣炮眼的間距和排距依以上的參數為標準，但在實際中將根據作業面的形狀不同而進行相應的調節。 IV級圍巖的爆破 主炮孔炸藥單耗取0.9kg/m3（a）光爆孔的確定孔徑=42mm 炮眼深

28、度L=3米孔間距由現場地質條件,巖石性質以及參考類似工程實例，取為0。5米 線裝藥密度0.15kg/m 單孔藥量=0.153=0.45kg 裝藥長度分別為：(0。45/0。07）15=96。4cm (0.45/0.188）*63=150.8cm不藕合系數分別為1.68和2.1(b）輔助眼的確定 孔深L=3米 孔徑=42mm 炸藥單耗q=0。8kg/m3 裝藥密度1 單孔裝藥量Q=qV=0.8*1*0.9*3=2。16kg 裝藥長度1。56米 堵塞長度1。44米取孔間距和排距分別為1和0.9米符合安全和技術要求，故初定的孔間距和排距合適.炮孔布置的總體原則是按照設計參數確定，所有參數可以在實際中

29、予以調節，以期達到最佳的爆破效果。 III級圍巖的爆破 孔徑=42mm 炮眼深度L=5米孔間距由現場地質條件,巖石性質以及參考類似工程實例，取為0。4米, 線裝藥密度0.3kg/m，有效爆破深度為4米。 單孔藥量=0.34=1。2kg 由于巖石堅硬，底部設加強藥段0。45Kg，長度15cm,則延長藥段為1。20.45=0.75Kg。 裝藥長度分別為：（0。75/0.07)15+15=176cm（0.75/0。188）*63+15=266cm不藕合系數分別為1.68和2。1。(a）輔助眼的確定 孔深L=4.5米 孔徑42mm 炸藥單耗1.15kg/m3 孔間距a、排距b的確定同樣采用反推法確定

30、裝藥長度2.5米,堵塞長度2米，裝藥密度1。單孔裝藥量Q=3.46kg ab=（3.46/1.15）/4。5=0.67 確定孔間距a=0。8米、排距b=0.85米由類似工程實例，及巖石性質對此參數的要求，a、b值均合適。（b)掏槽 眼的確定由于孔徑深加大，巖石堅硬，采用6眼錐形掏槽法,中間設1反向起爆孔，以利拋渣。由理論值初定,類似工程修正，確定眼孔步設在半徑為85cm的圓上,眼底步設在半徑為25cm的圓上，掏槽眼較輔助眼加深15cm。掏槽眼藥量較輔助眼藥量加大25%，裝藥長度250cm4）起爆本次爆破采用電爆破雷管,起爆順序按炮眼和布置圖，每段時間間隔25毫秒，掏槽眼和輔助眼的間隔時間為50

31、毫秒。起爆網絡的連接采用常用的(一把抓).4.3 調壓井石方井挖施工(1）施工工藝調壓井施工3-5m深度范圍內全斷面開挖，通過挖掘機配合自卸車出碴；540m深度范圍內采取先開挖小斷面（直徑2m左右）溜碴導洞與施工支洞貫通，后擴幫的方式施工，在導洞底部用裝載機配合自卸車出碴；4060m深度范圍內全斷面向下開挖，卷揚機提碴。具體時間安排據實際確定。（2）施工工序1）3-5m深度范圍內測量放線鉆孔裝藥爆破排險出碴錨噴支護下一循環。2）5-40m深度范圍內測量放線鉆孔裝藥爆破排險出碴錨噴支護下一循環，直至完成溜碴導洞的開挖，然后按照順序完成全斷面開挖。 3）40-60m深度范圍內測量放線鉆孔裝藥爆破排

32、險出碴錨噴支護下一循環 全斷面開挖（3）鉆孔在開挖溜渣導洞時控制好豎直方向的中線,鉆孔與開挖面斜交45度左右，呈八字交錯布置，在擴幫完成全斷面開挖的過程中需勤量測，控制好超欠挖.（4）爆破根據實際開挖情況調整裝藥量爆破,在設計輪廓附近的爆破遵循多打眼，少裝藥，弱爆破的原則，以確保斷面的光度.4.4 初期支護本工程初期支護包括系統錨桿、鋼筋網、噴射砼和U型鋼架或格柵鋼架，依據地質情況分別設置。初期支護緊跟開挖面及時施作,以減少圍巖自身承載能力，防止圍巖在短期內松弛剝落.噴射砼：采用濕噴施工工藝材料：采用P。032.5R水泥、中粗砂、516mm碎石、速凝劑、飲用水：根據試驗確定的配合比，噴砼初凝時

33、間不大于5分鐘，終凝時間不大于10分鐘。4。4。1 施工準備(1）檢查材料質量；（2）檢查機械及管理；(3）檢查開挖斷面；（4）濕噴砼按設計比例將骨科、水泥、水拌合均勻，自卸車送到噴射地點。4.4.2 施工工藝（1）風壓:風壓一般控制在0。100。20Mpa之間，作業時應根據實際情況作出相應調整。（2)速凝劑的摻入：速凝劑的摻量是水泥量的24%左右，速凝劑在噴頭處加入.（3）噴射角度和距離：噴嘴與巖面的角度，一般應垂直于巖面.但噴邊墻時宜將噴嘴向下俯100左右.噴射距離一般以0.81.2m為宜.(4)一次噴層厚度：拱部56cm,邊墻710cm。(5)分層噴射的時間間隔:一般以15分鐘為宜。（6

34、）噴射順序：先墻后拱，自上而下；若巖面凸凹不平,應先噴凹處找平,然后向上噴射。噴射時噴嘴料束呈旋轉軌跡運動一圈壓半圈縱向螺旋形進行轉動，料束旋轉速度均勻。（7）噴射砼開挖時,下次爆破距噴砼完成時間間隔不少于4小時。(8）噴射砼終凝12小時后，進行噴水養護，養護時間不少于7天。4。4.3 錨桿：采用25組合注漿錨桿為系統錨桿（1）材料：錨桿為25中空注漿式錨桿(2)施工工藝： 1）鉆孔：用普通手持式鑿巖機鉆孔并清孔. 2）中空錨桿:將25中空注漿錨桿插入錨孔，并安裝止漿塞、墊板、螺母。 3）連接注漿機:注漿接頭將錨桿尾端與注漿機連接。 4）注漿：開動注漿機,注漿壓力達0.51.0MPa,并穩壓1

35、5分鐘后止漿。 5）當水泥漿強度達到5Mpa時上緊螺母。（根據試驗確定完成注漿后多長時間砂漿強度可達5MPa)，取最大值確定上緊螺母時間。 (3)錨桿布置：梅花形布置，間距錨桿長3。5cm。4。4。4 掛網：6鋼筋,間距20cm20cm，鋪掛時隨受噴面起伏鋪設，同定位錨桿焊接牢固,鋼筋網與受噴面的間隙以3cm左右為宜，砼保護層大于4cm.4.4.5 鋼架安裝:（1）安裝前分批檢查驗收加工質量；(2)清除底腳處浮碴，超挖處加設混凝土墊塊（預先制作），來格控制拱架的中線及高程.(3)鋼架內滿噴砼，保證內處砼保護層不小于4cm.4。4。6 超前支護在隧洞開挖處于圍巖較差區域打超前小導管（1）施工方法

36、:現場加工小鋼管，噴砼封閉巖面，用鑿巖機鉆孔后施入小導管至巖層，壓注水泥漿。（2）施工參數：1）選50無縫鋼管壁厚5mm，管長3。0m，在管段前部設梅花型出漿孔,孔距0。3m；2)鋼管沿開挖輪廓線布置,外插角150，環向間距0。5m。3)單液注漿:水泥漿、水灰比1：0.5，注漿預加固,選用早強水泥。注漿壓力0。51.0Mpa.(3）小導管端部應與鋼架聯接,與系統錨桿配合使用，以形成棚架支護體系,超前小導管預注漿前后兩組應有不小于1。0M的搭接長度，在拱部240范圍內布置。（4）注漿結束標準:注漿壓力達到設計終壓并持續注漿15min。4.5 砼襯砌在河流左岸擇址配備一座自動計量配料拌合站,供該隧

37、洞全部砼工程.運輸用砼輸送車、拖式砼輸送泵進行砼灌注作業。4.5.1 隧洞襯砌.襯砌采用整體式液壓鋼模襯砌臺車襯砌.在拱墻襯砌前先回填底部混凝土。在灌筑襯砌混凝土之前,要進行隧洞中線和水平測量，檢果噴砼后斷面,放線定位，立模,混凝土制備和運輸等到準備工作.（1)斷面檢查根據道中線和高程測量，檢查噴砼后斷面是否符合設計要求，欠挖部分按規范要求進行修鑿。并作好斷面檢查記錄，（2）放線定位根據隧洞中線的標高及斷面設計尺寸，測量確定襯砌模板位置,并放線定位。首先確定軌道的鋪設位置。軌道鋪設應穩固,其位移和沉降量均應符合施工誤差要求。軌道鋪設和臺車就位后，都應進行位置、尺寸檢查。放線定位時，為了保證襯砌

38、不侵入建筑限界,須預留誤差量。預留誤差量是考慮到放線測量誤差和拱架模板就位誤差,為保證襯砌凈空尺寸將初砌內輪廓尺寸擴大5cm.（3)拱架模板整備使用整體移動模板臺車時，在洞外組裝并調試好各機構的工作狀態，檢查好各部尺寸，保證進洞后投入正常使用。每次脫模后應予檢修。（4)立模根據放線位置，模板臺車就位。安裝和就位后，應作好各項檢查,包括：位置、尺寸、方向、標高、坡度、穩定性等;并注意處理好以下幾個問題。1）每排拱架應架設在垂直于隧洞中線的豎直平面內，不得傾斜.2）拱架應立于穩固的地基上。本工程采用下設兩層枕木，其上再設兩根50鋼軌作為行走裝置。3)拱架的架設要牢固穩定，保證其不產生過量位移.拱架

39、立好后還應對其穩定性進行檢查。4)擋頭模板應同樣安裝穩固，擋頭板常用木板加工,現場拼鋪，以便于與巖壁之間的縫隙嵌堵嚴密。4。5。2 調壓井襯砌調壓井襯砌采用滑模施工，滑模裝置主要由模板系統、操作平臺系統、液壓系統以及施工精度控制系統等部分組成。(1)滑模施工工藝流程砼初次澆筑和模板初次滑升應嚴格按以下五個步驟進行；第一次澆筑10cm厚半骨料的砼或砂漿，接著按分層20cm澆筑第二層、第三層，厚度達到50cm時，開始滑升36cm，檢查脫模砼凝固是否合適。第四層澆筑后滑升912cm,繼續澆筑第五層，第五層澆筑后滑升20cm，若無異常現象,便可進行正常澆筑和滑升?；５某醮位徛M行，并在此過程中

40、對液壓裝置,模體結構以及有關設施在負載情況下作全面檢查，發現問題及時處理,待一切正常后方可進行正?；?施工轉入正常滑升時,應盡量保持連續施工，并設專人觀察和分析砼表面情況，確定合適的滑升時間，并根據以下幾點進行鑒別，滑升過程能聽到“沙沙”的聲音;脫模的砼無流淌和拉裂現象，手按有硬的感覺，并能留出1mm左右的指印,能用抹子抹平.滑模正?；鶕F場施工情況，確定合理的滑升速度,按正常滑升每次間隔約2小時，控制滑升高度20cm，日滑升高度控制在23。0m左右。修面是滑模砼的一道重要工序，當砼脫模后須立即進行此項工作，一般用抹子在砼表面用原漿壓平或修補，如表面平整亦可不做修整，為使已澆筑的砼具有適

41、宜的硬化條件,防止發生裂縫，在輔助盤上設灑水管對墻壁進行養護。（滑高較低的可不作。）灑水管設在輔助盤外圈，采用直徑30mm的鋼管，朝井壁側每隔500mm鉆直徑為lmm的小孔，高壓水管與灑水管用三通連接，（視現場應多處供高壓水)。由高壓管供水，水便從小孔噴出，對已脫模的井壁砼進行良好的養護。對滑模砼要求固身初凝時間8至10小時。所謂固身初凝是達不到初凝但又不流淌。即手按有1mm指痕，約0.1Mpa左右。滑模施工工藝：砼下料平倉振搗滑升鋼筋安裝下料.下料采用泵管沿EL935環型棧橋運輸，然后掛MYBOX溜筒進行垂直運輸至工作平臺上部，通過單向皮帶運輸至中部可逆式皮帶機，通過轉運可逆式皮帶機將骨料運

42、輸至各下料點。下料點沿圓筒每610m布置一個。平倉振搗：混凝土澆筑先平倉后振搗，嚴禁以振搗代替平倉，振搗時控制振搗時間，不得欠振或過振.振搗以混凝土粗骨料不再顯著下沉，不出現氣泡,開始泛漿時即可。施工中注意泵管或溜槽不能和模板、鋼筋接觸,邊下料邊振搗，3m厚井筒砼中部采用80硬軸器振搗，靠近鋼筋或保護層的地方用50軟軸振搗器進行振搗，振搗頭遠離豎向鋼筋50cm；2m厚井筒或1m厚采用50軟軸振搗器充分振搗密實，并不超過振搗頭和度的1.25倍，振搗過程中,振搗器的移動距離不超過其有效半徑的1。5倍，保持振搗頭垂直,并插入下層混凝土的厚度不少于5cm，順序、次序、方向一致，以保證上下層混凝土充分結

43、合,避免漏振，振搗完成后慢慢撥出；為防止澆筑過程中模板變形，應適當控制混凝土澆筑速度；振搗器距模板的垂直距離，不應小于振搗器有效半徑的1/2.滑升：滑模施工原則上不分倉，不設施工縫，但考慮到拌和樓的實際工作能力,擬在3m厚井筒砼、2m厚井筒砼、1m厚井筒砼施工完成后停倉檢修拌和樓及滑模系統，停倉部位按施工縫進行鑿毛、沖洗等處理。鋼筋安裝：鋼筋安裝與砼澆筑同步進行,由于砼澆筑每個升程約需2小時,在2小時內,最大綁扎鋼筋量為豎筋的1/4和34層環向鋼筋，通過方案比較和經濟比較，D32、D28、D36鋼筋采用直螺紋套筒連接，D18 鋼筋采用焊接連接或搭接.根據滑模施工需要，外層鋼筋下料長度為4.5m

44、，內層鋼筋下料長度為9m，環向鋼筋下料長度為9m。外層豎筋第一層布置時,同一截面接頭不超過鋼筋數量的50，且其外露于砼面長度不超過1。5m, 便于滑模安裝。外層鋼筋第二層布置時， 同一截面接頭不超過鋼筋數量的25,每三層及以后各層鋼筋下料長度均為4。5m, 同一截面接頭不超過鋼筋數量的25%，這樣可減少砼澆筑過程中同步加工鋼筋的數量，避免鋼筋加工影響滑模滑升時間，并減少工作盤上的鋼筋荷載。（2)測量控制滑模在滑升過程中，受各種不均勻動力影響，模體會發生偏移情況，為了方便及時地觀察模體偏移，在工作盤上任選兩個垂直方向上距中心等距離設4參照點，用細鋼絲懸吊重錘至阻抗板表面，阻抗板上相應投影點設4個

45、阻抗器，阻抗器可用50cm高廢油桶裝30cm高廢機油制成，每滑升一個升程（20cm）時檢查重垂線相對于初始參照點的位移,計算平臺上對應點的水平偏差或垂直偏差。發現偏差及時糾偏，控制砼體形變形在3cm之內?；５呢Q直方向的偏差采用兩個方向上水平管控制也是行之有效的方法。外力糾偏:利用井壁錨筋掛導鏈牽拉模體，施加外力強迫模體旋轉，達到糾偏目的。自身糾偏:通過調整千斤頂高差，使工作盤面有相應目的的發生高差,在滑升過程中逐漸自身糾偏。自身和外力糾偏：在偏差（或旋轉）較大時，兩種方法并用，達到糾偏目的。(3）預埋件及爬梯施工尾調井預埋件在井筒部位設有爬梯預埋件，在鋼筋綁扎時同步預埋?；；^后時間將該預

46、埋件的錨墊板25015010mm拔開，使其露出砼壁面,便于后期爬梯安裝，爬梯施可利用滑模下滑灌漿時段同步施工.4.6 混凝土制備與運輸混凝土采用自動計量配料拌合站一座。砼運輸采用砼罐車再用輸送泵運送砼至襯砌地點。在做好上述準備工作后，即進行混凝土灌筑。隧洞襯砌混凝土的灌筑應注意以下幾點。（1）保證搗固密實，使襯砌具有良好的抗滲防水性能,尤其應處理好施工縫。(2)注意對稱灌筑,兩側同時或交替進行，以防未凝混凝土對拱架模板產生偏壓面使襯砌尺寸不合要求。（3）若因故不能連續灌筑，則應按規定進行接茬處理.襯砌接茬應沿半徑方向設置。(4)超控部分：應用同級混凝土灌注。（5)襯砌的分段施工縫應與設計沉降縫

47、、伸縮縫及設備洞位置統一考慮,合理確定位置。（6）封口:整體襯砌臺車采用木板及角鋼支撐加固.加固密實不允許有漏漿現象。（7）拆模：全砼強度達到2.5Mpa時，方可拆模。4.7 回填灌漿、固結灌漿和接觸注漿施工方法4。7.1 回填灌漿：（1）回填灌漿的目的是對隧洞混凝土襯砌或支洞堵頭頂部縫隙作灌漿填充。(2）回填灌漿在襯砌混凝土達到設計強度的70后，盡早進行。(3）回填灌漿，采用風鉆在臺架鉆孔。在雙層鋼筋襯砌段、鋼板襯砌段及施工支洞封堵段應預埋灌漿管?；靥罟酀{孔（管）位置與設計孔位偏差不大于20厘米，其鉆孔深入圍巖10厘米。（4）回填灌漿一般分二序進行.一序孔灌注水灰比為0。6:1(或0。5：1

48、）的水泥漿；二序孔為灌注1:1和0。6:1（或0。5:1)兩個比級的水泥漿，空隙大的部位灌注水泥砂漿，摻砂量不宜大于水泥重量的2倍.（5）當采用模板臺車，泵送混凝土后一般回填灌漿量大，擬采用TBW-SO/15注漿泵,最大壓力1。5Mpa,排量50L/min，電機功率2.2KW，（或采用HB8-3型灌漿機，最大工作壓力1.47Mpa，排量3m3/h排出管徑38mm,電機功率2.8KW）.采用與之匹配的立式攪拌機,轉速4080轉/min.立式攪拌機結構簡單，放漿速度快，使用方便。（6）在設計規定壓力下（設計無規定注漿壓力一般采用0.3Mpa）。當注漿孔停止吸漿時，回填灌漿即可結束。(7)隧洞頂部倒

49、孔灌漿結束后,先關閉孔口閘閥后再停機，孔內無反漿即可拆除孔口閘閥。(8)灌漿結束后，排除孔內積水污物后封孔并抹平。4。7.2 固結灌漿：（1）固結灌漿的主要目的是對隧洞襯砌以外一定范圍內的圍巖進行注漿，使注漿范圍內的圍巖力學指標獲得改善從而達到加固圍巖的作用，使襯砌與圍巖形成較堅強的承載圈。同時也可提高一定的堵水能力。固結灌漿又分為常規固結灌漿與高壓固結灌漿。其不同點為：1)高壓固結灌漿是對較深層的圍巖進行灌漿加固；2)對較深層的圍巖進行灌漿，需要克服較大的注漿阻力因而需要較高的灌漿壓力。3）高壓固結灌漿是在先做好回填灌漿，在作常規固結灌漿,待襯砌與圍巖形成較強的承載圈后,在鉆孔作較深層的高壓

50、固結灌漿。(2）固結灌漿應在該部位回填灌漿結束7天后，按環間分序，環內加密先壓無水孔，后壓有水孔的原則進行。根據降水漏斗的原理，一般從拱頂順序向下壓注。（3）固結灌漿的施工順序為:鉆孔沖洗壓水試驗灌漿封孔檢查需要時進行補灌。固結灌漿孔位布置，按設計進行鉆孔孔徑不小于38mm,雙層鋼筋襯砌段,按施工詳圖預埋灌漿管?？孜黄畈淮笥?0厘米,開孔誤差不大于5.,孔深符合設計要求.（4）灌漿材料及設備1)采用普通硅酸鹽水泥，標號不低于425#,受潮結塊不得使用。2）需要摻入外加劑時，其最佳摻量通過試驗確定并報監理工程師批準.3）采用制漿能力為3m3/h的立式灰漿攪拌機，注漿機擬用KBY-50/70型注

51、漿泵，壓力0。57Mpa，排量050L/min，功率7.5KW.(5）沖孔：固結灌漿前應對孔壁和裂隙進行沖洗，可用壓水沖洗的方法直至回水澄清并延續10分鐘即可，沖洗壓力不宜大于設計灌注壓力的80%。(6)壓水試驗：壓水試驗的目的在于測定圍巖吸水性，核定圍巖的滲透性。為灌漿時選取泵量,泵壓及漿液濃度或配方提供依據,同時沖洗鉆孔，檢查止漿塞和灌漿管路情況。固結灌漿前，選擇有代表性的孔作壓水試驗，壓水試驗孔數為總孔數的50，壓水試驗壓力可采用0.3Mpa逐漸增大至規定壓力，在規定的壓力下，每5分鐘測一次壓入流量,滿足下列條件之一，試驗即可結束,且以最終流量值為計算流量。1)連續四次測量其最大最小值之

52、差小于最終一次測值的10。2）連續四次測量，其最大最小值之差小于1L/min。（7）灌漿：1）本隧洞固結灌漿孔深不太大,擬采用單孔、循環式、全段一次注漿。2)確定合適的灌漿壓力.從理論上講是很困難的，因為影響因素較多。如地質及水文地質條件,漿液類型、濃度、注入方式、注入時間等。固結灌漿（包括高壓固結灌漿）壓力應按施工詳圖或監理工程師規定的壓力使用實施時調好壓力調節旋紐嚴格控制灌漿壓力，防止壓力過大,造成圍巖錯動或抬動。灌漿過程中控制注漿壓力，一般有兩種方法： 一次升壓法：灌漿開始后在較短時間內將壓力升到設計規定值，并保持至注漿結束。在規定壓力下每一級濃度漿液的累計吸漿量達到一定限度后,漿液加濃

53、一級。隨著漿液的逐級加濃，單位吸漿量逐漸減少直至達到結束標準。 分級升壓法：灌漿過程中將規定壓力分為23個階段,（采用三階段可選用0。4p、0。7p、1p（P為設計規定壓力）或0.5p、0。8p、1p)，逐級升至設計規定值。一般采用一次升壓法，但當圍巖滲漏大，或者單位吸量極大可采用分級升壓法。3)固結灌漿漿液濃度應遵循由稀到濃，逐級變換的原則.漿液的變換，是在同一濃度采用下注漿持續一定時間后壓入量達到一定數量而灌漿壓力回吸漿量均無顯著改變時即可加濃一級.若加濃后壓力顯著增大（在規定壓力下自動停機)或吸漿量突減時，均說明變換可能不當，應立即恢復原來濃度。4）固結灌漿一般應連續進行，若因固結中斷必

54、須馬上處理，在30分鐘內恢復灌漿，超過30分鐘應進行鉆孔沖洗。當灌注最濃一級漿液,吸漿量仍然很大且無減少趨勢,可采用間隙灌漿法.5）灌漿結束：在規定壓力下，如灌漿段吸漿量不大于0。4L/min持續灌注30分鐘,灌漿工作即可結束。（8)封孔:全孔灌漿工作完成后,排除孔內稀漿，即時封孔可直接用干硬性水泥砂漿封填實。（9）灌漿檢查:1)固結灌漿檢查以壓水試驗成果為主,檢查孔的數量不宜少于灌漿孔總數的5。2)高壓固結灌漿以壓水試驗成果、灌漿前后物探成果、灌漿有關施工資料為主并結合其他資料綜合評定.3）固結灌漿孔壓水試驗在該部位灌漿結束7天后才能進行。4)圍巖破碎、節理發育、斷層帶、施工故障等部位作為檢

55、查重點。5）壓水試驗按下式計算吸水率:q=Q/PL式中：q吸水率Q單位時間內鉆孔在恒壓F的吸水量(L/min）P試驗壓力（10Kpa）L試驗鉆孔孔深（m）吸水率應滿足設計或規范規定.壓水試驗檢查孔合格率應在80%以上。4.8 圍巖塌方預防措施4.8.1 隧洞圍巖塌方征征兆圍巖的變形破壞、失穩塌方,是從量變到質變的過程，量變過程中，在圍巖的工程水文地質特征及巖石力學反應出一征兆。根據征兆預測圍巖穩定性,進行地質預報，保證施工安全，防治隧洞塌方。特殊和不良地質，如斷層及破碎帶、地下水、松散地層等穩定性差的變形破壞、失穩塌方，有以下征兆:（1）水文地質條件的變化，如干燥的圍巖突然出水、地下水突然增多

56、、水質由清變濁（地下水將斷層泥帶走）等都是即將發生塌方的征兆;（2）拱頂不斷掉下小石塊，甚至較大的石塊相繼掉落，預示著圍巖即將發生塌方;（3)圍巖節理面裂縫逐步擴大；(4）支護狀變形(拱架接頭劑偏或壓劈、噴射砼出現大量的明顯裂紋或剝落等)、敲擊發聲清脆有力、甚至發出聲響；（5)圍巖或初期支護,拱腳附近的水平收斂率大于0。2mm/d，拱頂下沉量大于0。1mm/d，并繼續增大時，說明圍巖仍在發生變形，處于不穩定的狀態；有可能出現失穩塌方。4。8.2 隧洞塌預防措施（1)做好超前地質預報工作.根據地質預報情況及時修正施工方案，尤其是施工開挖接近設計探明的富水、富泥及斷層破碎帶時，要認真及時地分析和觀

57、察開挖工作面巖性變化，遇有探突水、涌泥、滲水增大和整體性變差等現象，及時改變施工方案。（2)加強圍巖量測工作。通過對量測數據分析處理，按照時間一位移移曲線規律，及時調整和加強初期支護.必要時襯砌緊跟。（3）嚴格控制爆破裝藥量，盡量減小對軟弱破碎圍巖擾動。（4)保證施工質量,超前注漿固結,鋼架制、初期支護和砼襯砌質量必需符合設計及驗標要求。（5）嚴格控制開挖工序,尤其時一次開挖進尺，杜絕各種違章施工。（6）施工期間，洞應常備一定數量的塌方搶險材料，如方木、型鋼鋼架等，以備急用。（7）有下述現象發生時，應先撤出工作面上的施工人員和機械設備，指定專人觀察和進行加固處理。1）圍巖量測所反映的圍巖變形速

58、度急劇加快。2）圍巖面不斷掉塊剝落。3）初期支護噴砼表面龜裂、裂縫或脫皮掉,拱架嚴重變形。5 施工人員及機械設備配置5。1 施工人員配置根據工程施工特點，早期進場48人。各工程設置情況為掘進工班10人，支護工班10人,機械工班8人，管理人員10人及各種后勤人員10人。5。2 施工機械設備配置按擬定的施工方案投入相應的施工機械，主要施工機械如下：22m3/min空壓機2臺，挖掘機1臺，3m3裝載機1臺，自卸汽車3輛，風動鑿巖機16臺，水泵2臺，自制鑿巖臺車架2臺，砼濕噴機2臺，注漿機2臺，防水板車架1臺，全斷面液壓襯砌臺車2臺，調壓井襯砌滑模1臺,BT60砼輸送泵1臺，3m3砼罐車1臺。6 火工

59、材料供應與爆破作業時間6.1 火工材料的供應開工前到當地公安部門辦理相關手續，并與民爆部門簽訂火工材料供應協議,保證火工材料供應滿足工程施工需要。6.2 爆破作業時間根據工程施工實際情況，石方明挖爆破作業時間擬定為每天中午11：30至12：30，下午17：30至18：30。石方洞挖爆破作業時間將在保證安全的情況下根據現場作業情況確定。爆破作業前必須在工地周邊危險范圍內做好安全警示，辦理相關爆破申請手續,經監理工程師批準，并拉響警報器，確認具備爆破作業條件時方可進行爆破作業。7 質量保證措施（1)每次開挖施工前，必須按設計圖紙測量放線,精度必須達到設計和規范要求,開挖后對體型進行復核，洞內開挖過

60、程中，將采用紅外線激光定位儀來控制開挖面的超欠挖。（2)對不同的爆破方式,不同部位的爆破，進行前期現場試驗，確定合理爆破參數和爆破網絡設計，每次施工前，制訂詳細爆破設計，按設計指導現場施工。（3）對爆破器材按規范做必要的試驗及檢查。（4)建立、健全質量檢查監督體系，配備專職質檢人員，制訂完善的質檢制度。（5）對主要技術人員及爆破專業人員進行培訓考核，持證上崗。(6）大力開展“QC”小組活動，實現質量管理目標，形成質量管理網絡。（7）建立責任制和質量獎罰措施。（8）采用先進的鉆孔設備，保證鉆孔的精度達到爆破設計的要求。（9）嚴格按ISO9002質量管理體系操作程序的要求執行，保證各工序過程受控。

61、（10）提高施工工藝,優化爆破設計?？刂票疲好魍谶吰虏捎妙A裂爆破；洞頂及四周采用光面爆破，底板采用預裂爆破。測量放線：直線段周邊孔測量點不超過2m，曲線段逐孔放出孔位，以減少開孔誤差。主要鉆爆參數選擇:周邊孔間距是控制巖面平整度的重要因素，根據巖石結構面等情況取30cm50cm，巖石較完整，結構有利于圍巖穩定的,間距取大值，反之取小值；周邊孔線裝藥密度是控制巖面半孔率的重要因素，巖石完整取大值,反之取小值；明挖最大單響藥量控制在200kg以內，洞挖控制在50kg以內。鉆孔：均采用羅盤定位，根據所選用鉆孔設備及開挖進尺,多臂鉆外傾角度控制在1以內，手風鉆鉆周邊孔時采用鋼管制作樣板控制間距及方位

62、和角度。鉆孔檢查：鉆孔過程中及鉆孔后對鉆孔方位、角度、孔深采用羅盤、鋼卷尺等工具逐孔檢查，不合格及時補打，否則不得進入下道工序.裝藥連線：預裂孔、光爆孔采用間隔不耦合裝藥，不偶合系數取25，大孔徑采用32mm藥卷，小孔徑采用20mm藥卷，將藥卷綁扎在竹片一側，提前在炸藥庫加工好。在預裂孔及光爆孔前的一排孔設為緩沖孔，其裝藥結構為不耦合連續裝藥，裝藥量為主爆孔的1/32/3;裝藥量及網絡連接嚴格按監理工程師批準的爆破設計進行。對于可能存在的欠挖，采用液壓沖擊錘破碎處理，避免二次爆破,造成超挖.8 安全保證措施（1）建立、健全安全檢查監督機構,配備專職安全人員進行現場檢查。（2）設置專人，嚴格按國

63、家有關規定作好圍巖收斂觀測及巖石變位觀測，對觀測數椐及時整理分析，并將結果上報給現場工程師,確保資歷料的準確性、完整性和及時性。(3）按照國家的勞動保護法對施工人員配備相應的勞動保護用品，進入施工區的工作人員必須佩帶安全帽。（4)對職工經常進行安全知識宣傳教育，加強職工安全意識。（5)配備專人負責火工材料的管理，健全領用退還制度和記錄，避免炸藥的丟失.（6）按時進行爆破作業,健全警報系統、警戒牌、警戒線和專職警戒人員，并按有關規范要求進行爆破控制，維護臨近施工設備，謹防爆破飛石造成安全事故.(7)安全人員隨時在現場巡視,當發現異常情況將及時將人員及設備撤離工作面，并同時上報項目部和現場工程師。（8）對危險地帶將設置明顯的警示牌。（9）設置消防設施，確保施工的安全.（10）出渣前清除松動巖石，邊開挖邊支護。進出口邊坡前沿、洞臉頂部均打插筋固定鉛絲網形成安全防護網。