1、xx彩色電視發射塔施工組織設計一、工程概況及結構特征31工程概況32.結構特征4二、施工部署7三、施工總平面布置8四、施工總進度計劃8五、施工準備工作96、主要項目施工方案的選擇11七、主要分項工程施工方法12 簡介xx省彩色電視發射塔是我國自行設計、施工的第一座300m以上的高聳構筑物，造型新穎、結構復雜、要求精度高、施工技術難度大。 本工程施工使用國產和自制設備、機具，投資少，適應性強，經濟效益明顯，為我國超高構筑物的施工機具設備配套創出一條新路。 對本工程塔身截面“外變內不變、外圓內方”的筒中筒結構高聳構筑物首次采用了“內外筒整體不等高同步液壓滑模”工藝施工。其滑模裝置設計合理，結構簡單

2、，有所創新，并成功地實現了超高空空滑12m的高難度施工。主體無扭轉，垂直度符合規范要求，為我國滑模施工的發展做出了新貢獻。 超高多層大懸挑塔樓鋼結構吊裝，在混凝土塔身頂面采用的雙扒桿對稱單元組合節間綜合吊裝的施工工藝，屬國內首創。提高了施工速度，確保了塔樓鋼結構安裝的準確合攏。 鋼桅桿超高安裝，采用分段組裝、平移就位、倒裝正頂、同步安裝天線和噴漆裝飾新工藝屬國內外首創，確保了安裝質量和人身及構件安全，并縮短了施工工期。 塔樓倒錐面大面積玻璃幕墻的超高空安裝，改變了外國專家提供的施工工藝，使用自行設計制作的專用安裝機具運送、就位、安裝、調整。在安全、質量、速度上創造了同類結構安裝的國際新水平。

3、由于施工組織嚴密、工藝合理、技術先進、措施可靠、工程進度快、質量好，為我國超高構筑物的施工創出了一條新路。其成套施工技術達到國際先進水平，1989年獲建設部科技進步一等獎，1991年獲國家科技進步二等獎。該工程1990年獲魯班金像獎。一、工程概況及結構特征 1工程概況 xx省彩色電視發射塔是由省廣播電視廳集資興建的省重點工程，建成后可同時播放6套彩色電視節目并具有10個方向的微波通訊功能。也將是xx市的游覽觀光勝景之一。 該塔座落于xx市區南部青年公園西側的南運河沿岸、該工程由xxxxxxx設計院設計，中國建筑三局一公司總承建，局機械施工公司分包天線鋼桅桿安裝、塔樓鋼結構吊裝和玻璃幕墻安裝工程

4、，局金屬結構廠分包鋼結構制作，局科研所配合預應力鋼絞線施工。 本工程由電視發射塔及相應的附屬建筑、附屬設施組成，占地面積11850m2，建筑面積7893m2，塔高305.5m（海拔351m）。 塔基底座落在絕對標高32.5m（相對標高-12.00m）的河灘砂礫層上，容許承載力R392kNm2；地下水位在基礎底標高上、下浮動，塔基采用筑堤攔河施工。地表水、滲透水有不同程度的滲透；整個場區地形平整但狹窄，道路暢通。 xx地區日平均氣溫在5以下的延續時間為151d,一月份氣溫最低，日平均最低溫度為-12.7、極端最低溫度為-30.5。最大凍土深度為139cm，最大積雪深度為20cm，七、八月為雨季，

5、最大降水量42.6mm，主導風向、夏季為南風，冬季為北風，風速: 地面通常為5m/s，最大為12ms，300m高空最大為20m/s，地震烈度：7度。 2.結構特征電視發射塔為筒中筒結構體系，由塔基、塔座、塔身、塔樓和桅桿（鋼筋混凝土，桅桿）、天線等5部分組成（見圖2.18.1）。其特征：（1）塔基：1）地基：天然地基。2）、埋置深度：-12.0m。3）結構形式：鋼筋混凝土截圓錐殼上下加環板和電梯井筒（內筒）基礎組成（見圖2.18.2）。下環板：外徑40m，環寬8m，厚2.5m，外沿900mm范圍內設有3列7行120度角的77j5預應力鋼絞線共126束。錐殼：下部外徑32.12m，殼壁厚1.2m

6、，上部外徑25.55m，殼壁厚1.5m。上環板：外徑24.8m，環寬7.4m，厚2.5m。4）混凝土總量：4013m3。（2）塔座: 塔座為兩層裙房，鋼筋混凝土框架結構。（3）塔身：塔身為隨高度變坡的外筒體和內電梯井筒及18層橫隔板組成鋼筋混凝土筒中筒結構。塔身截面見圖2.18.3。 （4）塔樓：塔樓上平面為封閉圓環，立面呈花籃型，設置在186.935m212.50m鋼筋混凝土塔身上，共7層，塔樓高25.565m。 塔樓結構形式為鋼結構，由24榀型鋼結構架及橫梁、梯形、環形鋼板等組成，每榀間隔15度，總重428t。塔樓最大外徑43m，懸挑17m，建筑面積2400m2。塔樓鋼架示意見圖2.18.

7、4。 （5）桅桿天線： 1）鋼筋混凝土桅桿：自215.50m245.50m，分為兩段，各長15m，外徑分別為4.50m和4m，壁厚均為0.40m，斷面呈圓環形。 2）鋼桅桿：標高245.50m以上為鋼桅桿天線，鋼桅桿總長67.40m，最大直徑2.0m，總重80t。其外圍裝有4個頻道發射天線，3個檢修平臺，1個4m的玻璃鋼球，3套避雷針，2套高閃頻航標燈。二、施工部署 （1）工程任務劃分： 1）中建三局承擔土建工程、鋼結構安裝、水、暖、電工程等。 2）建設單位負責轉包的有土方工程、電梯安裝、工藝設備等安裝。 （2）施工順序：在保證工程質量的前提下，整個工程施工順序為：電視發射塔附屬工程室外豎向。

8、 電視發射塔按照先地下后地上，先鋼筋混凝土塔主體后鋼結構安裝的原則，其施工順序為：塔基礎塔身翻模至+10.0m及塔座塔身滑模鋼筋混凝土桅桿滑模鋼桅桿天線塔樓鋼結構安裝。 堅持合理的施工順序，協調好主體結構與裝飾。安裝與裝飾的交叉施工，爭取早日發揮投資效益。 （3）施工組織機構： 1）由施工單位（土建、安裝）、建設單位組成“遼塔”，工程指揮部，按施工總進度，計劃要求，負責統一指揮，協調各單位間的協作配合及工序搭接。 2）土建單位負責“遼塔”施工的全面工作，設總工程師負責全面技術工作。 3）成立滑模專業隊、鋼結構安裝專業隊及水、暖、電安裝專業隊。 4）建立相應的各職能科室負責各有關業務工作。三、施

9、工總平面布置 施工總平面布置，按塔基、塔身、鋼結構安裝3個階段進行施工總平面布置。 （1）塔基階段施工總平面布置：為便于施工基礎，處理基礎土方時，自塔往東沿河留一條寬4m的坡道，塔基四周平整，以便形成環道，沿河棄土處平整并壓實，攪拌機及砂石堆場就近布置在基坑的東北和西南二個方向，基礎施工完后，拆除重新布置。 （2）塔身滑模階段施工總平面布置：塔身滑模是塔體施工的關鍵，總平面布置以塔體為核心，攪拌機和砂石堆場布置在塔身東方，塔北面過運河搭設臨時便橋一座與一經街相通，用于人員出入和塔身滑模時測量觀察，+10.00以下翻模時在塔北面布設井架一座用于混凝土垂直運輸，滑模時在塔體電梯井筒內布置雙籠電梯一

10、部，用于混凝土和人員垂直運輸，滑模試拼裝場地在塔西南方主機房和變電站位置。 （3）鋼結構吊裝階段總平面布置：在塔的東北和西南方布置鋼構件堆場和拼裝場地，塔座四周布置吊裝前鋼構件堆場，主卷揚機群布置在塔西偏南方，構件進場道路在塔東西進口處?？偲矫娌贾靡妶D2.18.5。四、施工總進度計劃根據合同，土方工程由沈陽部隊工程兵某部于1984年9月30日將基坑開挖完畢，回填土屆時仍由其承擔，故本公司計劃中不作安排。我公司自1984年10月1日開始基底清理至1987年10月31日竣工，日歷工期為1125天，我們據此編制了施工總控制進度計劃（圖2.18.6）。五、施工準備工作 1技術準備 （1）組織學習會審圖

11、紙，進行設計交底。 （2）編制工程預算。 （3）編制施工組織設計（開工前完成），并陸續編制塔基、塔身及鋼筋混凝土桅桿，鋼塔樓及鋼桅桿，裝飾工程、附屬工程、水暖電安裝工程等施工方案。 （4）檢查驗收紅線樁、坐標點、水準點，建立現場測量控制網。 （5）組織人員編制加工計劃。 2.材料準備 （1）鋼材、木材、水泥由建設單位提供并落實供應指標。（2）礫石，砂貨源離工地約16km，與當地運輸公司簽訂供料合同。3.施工用水場區東西河沿邊有城市供水管頭，另按1.5管路以供施工現場之用。4施工用電在現場西端已設有320KVA變壓器一臺，已能滿足施工用電之需。考慮主體結構垂直運輸機械使用頻繁，滑模施工需連續作業

12、，務需另有備用電源，故設置84kw發電機一臺以作應急之用。5現場道路和臨時設施（1）現場道路暢通，排水已有體系。（2）臨時設施：原廠區大部建筑業已拆除，少數可作臨時設施使用，現場生產、生活臨建，水、電等布置詳見現場施工總平面布置圖。6鋼結構加工及滑模裝置加工塔樓鋼結構制作試拼裝、鋼桅桿制作、試拼，滑模裝置制作加工等在外地進行運至現場組裝，液壓系統料具大部自公司調用。六、主要項目施工方案的選擇（1）塔基：塔基礎采用錐殼與下環板整體支模兩次澆筑的施工方案。由于塔基結構厚大，形狀特殊，技術上應解決錐殼及上環板的支模方法，下環板鋼筋綁扎；預應力鋼絞線穿引及金屬軟管的預埋和固定；混凝土澆筑等操作方法及運

13、輸問題。（2）塔身：常規翻模施工至10m，塔身采用內電梯井筒較外結構筒高出665mm，同步液壓提升滑模施工，滑升至橫隔板上4m?；┕M隔板，逐段滑升至頂的施工方案。此方案可高速連續施工，減少混凝土澆筑施工縫，對加強結構的整體性有利，易控制結構的施工偏差，施工后結構表面平整，各種偏差易控制在規范規定的范圍之內，操作方便安全，避免懸空作業，減輕操作人員的勞動強度，速度快，投資少，經濟效益高。（3）鋼筋混凝土桅桿采用滑模施工方案。（4）鋼塔樓：采用自上而下的吊裝方案。（5）天線鋼桅桿：采用逐段拼接逐段頂升的施工方案。（6）擦窗機和玻璃幕墻的安裝：擦窗機采用動中取靜測量定位法如專用機具進行定位、安裝

14、；玻璃幕墻采用專用安裝機具進行運送、就位、安裝。七、主要分項工程施工方法1塔基（1）模板工程：根據基礎的結構特點，按下述步驟進行施工：先施工內筒基礎，后施工下環板，接著施工內筒至0.00，待下環板及內筒混凝土施工完后，再一并支設錐殼和上環模板。模板采用工具式鋼模和木模結合使用。支撐根據不同部位分別采用鋼柱、方木、鋼管腳手、型鋼托梁、鋼管圍檁、環箍等進行搭設。 1）下環板：模板采用工具式鋼模和穿對拉螺栓的方法支模。 支撐以鋼管圍檁加槽鋼、木中方背楞，對拉螺栓連接內、外模板，環向搭設滿堂腳手以支撐內模，以防止下環板模板在澆筑時發生位移。 環內、外模板分別間隔600mm，1000mm在同一條輻射線上

15、設置5050m木方一根，模板支好后用48弧形鋼管作圍檁，并用16或100100mm木方作夾板，穿14螺栓，上、下兩根與結構主筋焊接，中間兩根附加12鋼筋與14螺栓焊接，形成對拉螺栓形式。 2）內筒：搭設15m高井架，采用鋼、木模結合形式進行翻模施工，模板高1.2m，共4組，內外兩套，鋼管支撐，對拉螺栓連接內、外模。 3）錐殼：先支設錐殼內模和上環板底模，錐殼及上環板鋼筋綁扎后，再支設錐殼外模。 用16立柱和斜梁（30根）作支架等分圓周排列，支架上固定48鋼管環形圍檁，圍檁上安放錐殼內模，外模用14對拉螺栓與內模拉結，環形鋼管圍棋進行加固。模板與下環板之間用拉筋拉結，以防澆筑混凝土時側壓力的垂直

16、分力抬起模板。 4）上環板：鋼管腳手立桿在0180方向水平間距600mm，90270方向間距750mm，豎直方向每隔1500mm設置縱橫桿，立桿支撐在混凝土墊層面，并加一15015010mm鋼墊腳。 立桿頂部沿90270方向設16橫梁，翼緣朝下，與槽鋼垂直方向鋪設50mm厚木板作底模，側模置于底模上，內、外側模用對拉螺栓連結。 （2）鋼筋工程： 1）車間加工預制，現場綁扎成型。 2）環形筋因其曲率較大，除最初定型的幾道環箍外，直接用原材料在現場隨彎隨綁。 3）環板撐腳用于底筋和面筋的連接和穩定。 4）預應力鋼絞線預埋金屬軟管支撐架在車間焊接成型，到現場焊于上、下結構主筋上。下環板、錐殼、上環板

17、鋼筋的敷設和綁扎應按順序進行。 （3）混凝土工程：塔基結構厚實，屬大體積混凝土，設計要求除錐殼與上、下環板之間可以留設一道施工縫處，上、下環板和錐殼一次連續澆筑，不留施工縫。1）下環板：下環板高2.5m，寬8m，環平均周長約100m，混凝土量2093m3，采用分層分段踏步式澆筑法，共分8層，每段推進1.5m（按環體中心線長計），以190處為起點，按圖2.18.7澆筑順序施工。下環板與錐殼之間的施工縫留置成與錐殼垂直的斜面（見圖2.18.8）。 混凝土澆筑面積F1.5882192m2 。 每澆筑層高度為H0.3m。 混凝土允許間隔時間T=3h。 混凝土澆筑強度Q= 400L混凝土攪拌機生產效率4

18、m3h。 攪拌機需用量混凝土最小澆筑時間 施工時安排6臺攪拌機（其中備用1臺），其中，預應力張拉臺座C48級混凝土，由一臺攪拌機專門攪拌，C18級混凝土由4臺攪拌機攪拌。 2）錐殼：根據錐殼特點，采用分層對稱方法進行澆筑，第一層全面澆筑完畢后再澆灌第二層，如此逐層進行。 混凝土C38級，897m3。 下部澆筑面積F（16.06214.722）上部澆筑面積F(12.68211.122) 取較大者計算F=130m 混凝土容許間隔時間T2.5h 每層澆筑高度H0.3M 混凝土澆筑強度Q= 攪拌機需用量 混凝土最小澆筑時間施工時，分6個小組對稱澆注，每組澆注區段長約16米，3）上環板：上環板與下環板相

19、似，混凝土量1023m3，板厚2.5m，板面標高高于自然地面3.3m，采用井架運輸混凝土，澆注方法同上環板，每段澆注長度為1.2m?；炷翝沧^面積F=1.27.482=142m2分層澆注厚度H0.3m混凝土容許間隔時間T2.5h混凝土澆筑強度Q=攪拌機需用量混凝土最小澆筑時間設井架每分鐘吊運一輛手推車（可裝載0.06 m3），井架運輸能力0.06603.6m3h，井架需用量4）混凝土運輸：采用鋼管和腳手板搭設循環運輸道，手推車水平運輸。5）大體積混凝土施工技術措施：大體積混凝土澆筑后，由于水泥水化熱的影響，結構容易出現裂縫，施工中采取以下措施：采用525#或625#礦渣水泥，選用合理級配，降

20、低水泥用量，減少混凝土水化熱?；炷林袚饺胨嘤昧?木鈣和1.510000白糖，改善混凝土和易性，提高密實度，降低用水量，延緩凝結時間，降低水化熱。夏季施工對石子澆水降溫，拌合用水加入冰塊，并縮短運輸時間，降低混凝土入模溫度。大體積混凝土澆搗初凝后，在混凝土表面覆蓋一層塑料薄膜并加蓋厚草墊，其上再蓋一層塑料薄膜，經57d除去塑料薄膜，澆水養護14d。為準確及時掌握大體積混凝土養護期間的內外溫差及溫度變化情況，采用熱電偶電位差計進行監測。根據測試數據，掌握內外溫差變化情況并采取相應措施。（4）預應力工程：在塔基下環板外側，沿環向等分圓周設6個張拉臺座，每個臺座有二個張拉面，每個張拉面21孔，預留

21、孔采用內徑d65mm的金屬軟管。在半徑19.lm、19.4m、19.7m處預留孔內，共穿621束77i5鋼絞線計126束，鋼絞線標準強度Ryb1471MPa，張拉控制應力k=0.7Ryb=1030MPa，每束張拉力N=995kN。1）張拉設備選擇：設計張拉力N995kN，考慮超張拉5，實際張拉力N1045kN，選用大連拉伸機廠的YCD120型千斤頂，ZB4500型電動油泵，采用中國建筑科學研究院結構研究所研制的XM157型錨具。2）張拉設備標定：將選定的YCD120型千斤頂、ZB4500型電動油泵、壓力表和外接油管等液壓拉伸機裝置編號，標定油壓表讀數與作用力的關系曲線以供實際張拉時應用，標定工

22、作在長柱式壓力機上進行。標定要求如下：試驗機壓千斤頂和千斤頂試驗機各進行三次標定取其平均值；標定從49kN開始至1177kN止，標定間隔為49kN、98kN、147kN1177kN；根據標定結果繪出千斤頂作用力（kN）與油壓表壓力（MPa）的關系曲線圖。根據試驗結果，以兩臺讀數相近的拉伸機作為一組，共配備7臺拉伸機（實際用6臺，一臺備用）。3）預應力鋼絞線制作：鋼絞線制作在一塊長100m、寬不小于5m的場地上搭設一個長50m、寬大于2m的鋼操作平臺供下料、編束、穿金屬軟管。金屬軟管與鋼絞線下料尺寸； 金屬軟管（扣除端部喇叭管長度）：內圈45.91；中圈46.51m；外圈47.11m。 金屬軟管

23、用錫焊接并加套管接長，每根金屬管下料后需開兩個25的灌漿孔并用氣焊焊一個1口徑接頭，開口要內中外上下錯開。 鋼絞線下料長度： 內圈48.76m；中圈49.36m；外圈49.96m。 鋼絞線下料方法： 鋼絞線圓盤兩端用槽鋼架，鋼管夾頭夾牢，切斷連接鋼條，按箭頭所示方向抽拔，用高速砂輪薄片切割下料。 鋼絞線編束： 每7根編成一束。編束時，一端對齊用夾頭夾牢，用18#鉛絲自左至右間隔50cm綁扎一道，編束時鋼絞線應不扭轉，不彎曲。 鋼絞線穿入： 將金屬軟管嵌在鋼平臺中央的 10槽鋼內，利用預先埋入軟管內的8#鉛絲將鋼絲線穿入，裝上穿束器，套住鋼絞線束，以1t卷揚機牽引，徐徐將鋼絞線穿入軟管內。鋼絞線

24、露出軟管的兩端應等長，并將外露部分用塑料線包扎保護。 金屬軟管安裝： 自下而上逐層就位固定，并將灌漿孔管逐根接上，不得放錯位置和損壞軟管。 4）施加預應力： 張拉順序： 以6個千斤頂對稱張拉，每組千斤頂兩端同時張拉（混凝土強度達100時），在徑向方面，從內往外進行張拉，豎向方向從中間開始，往上下兩端張拉，張拉順序如圖2.18.9。張拉程序：一列（內排）為0105NK持續5分鐘錨固。二列（中排）為0103NK持續5分鐘錨固。三列（外排）為0100NK持續5分鐘錨固。張拉工藝：千斤頂用神仙葫蘆懸掛在張拉面上方特制鋼管架上，使千斤頂可作水平，垂直方向移動。錨具安裝前，洗去油污，工具錨使用一次后改作工

25、作錨，工作錨與臺座承壓鋼板緊貼，中心線與孔道中心線重合。夾片安裝后用1鋼管輕推入錨環孔內，夾片卡環用橡皮筋箍緊，三片組成整體，片面保持齊平，夾片錨住鋼絞線不發生滑移。為使工具錨張拉后順利脫落，在工具錨的錨環孔和夾片的背面涂以石墨。張拉時，錨具安裝順序：工作錨頂壓器千斤頂工具錨。5）孔道灌漿：灌漿前用壓力水沖洗孔道，檢查孔道暢通、潤濕和潔凈狀態。采用標號不低于425#普通硅酸鹽水泥配制水泥漿，水灰比控制在0.40.45，攪拌后3小時泌水率宜控制在2，最大不超過3，為增加灌漿密實度，可摻入對鋼絞線無腐蝕作用的外加劑。在鋼絞線施加預應力后2小時進行孔道灌漿，一條孔道一次連續完成，灌漿壓力一般控制在0

26、.390.49MPa，最高不超過0.78MPa。灌漿注意事項：對灌漿設備進行檢查：網篩的網孔是否完好，管道接頭是否緊密。灌漿過程中，用木棒不斷攪動灰漿，使其保持膠體狀態?；覞{泵每次灌漿后，多余的灰漿經泄漿筏放出，用清水沖洗管道，保持清潔完好。2塔身滑模（1）結構特點：1）塔身高，外筒身從0.00215.5m，高215.5m。內筒從-10.80m209.15m，高219.95m。2）精度要求高，因內筒安裝電梯要求，其幾何尺寸精度要求高，不允許偏移、扭轉。3）筒身底部坡度大：塔身外筒底部坡度為7.9。4）內筒壁-10.80m209.15m無坡度變化。5）外筒變斷面：在不同高度處，壁厚有500mm、

27、400mm、600mm三個尺寸，筒身頂部與鋼筋混凝土桅桿聯接點為一環形牛腿，高度2700mm，挑出2700mm。6）隔板間隔大：標高+20.00m以上每間隔20m設一層，由工字鋼梁承重。（2）施工工藝流程及施工方法：1）內外筒翻模施工至+11.00m和+10.00m標高。+10.00m以上采用滑模施工，內外筒模板分別采用有約束組裝和無約束組裝。2）+4.95m和+10.00m隔板為鋼筋混凝土梁式樓板，采用常規翻模施工。3）塔身內、外筒整體滑模施工，在10m橫隔板面組裝滑模平臺和裝置，組裝后試滑，并對滑模操作平臺所有構件、設備進行全面檢查，調試，直至符合要求，開始正式滑升施工，內筒滑升至200m

28、，外筒至211.6m。 4）外筒滑模施工至標高211.6m處，外錐體采用常規施工方法。 內筒滑升至200m橫隔板面，200209.15m待鋼桅桿頂升完后再翻模施工。設計不允許在塔身60m以上留置施工縫，越冬期間?；?，施工縫留置在44m處，并完成40m橫隔板。5）每20m一層橫隔板在塔身滑模施工時穿插進行。 隔板鋼梁洞口在高度方向尺寸適當加大，便于安裝。 塔身滑升到高于隔板標高4000mm 時停止滑升，利用平臺扒桿將鋼梁從地面吊運至安裝處。在平臺下層吊腳手架上進行安裝就位后，滑模平臺提升（空滑）約700mm高，使吊腳手架高于隔板標高，利用扒桿安裝壓型鋼板。澆筑隔板混凝土后，再繼續滑升施工。 6）

29、塔身樓梯采用翻模施工，與滑模施工相距5m左右同步進行，以軟梯與滑模吊腳手架相連。緊急情況下作為人員及重要設備撤離通道。 7）鋼筋混凝土桅桿施工。(略)。 （3）筒身滑模施工： 1）滑模裝置設計。外筒輻射梁與內筒外圈采用鉸結，輻射梁設計為簡支形式，外端通過“開”形提升架、支承桿支承于外筒壁上，內端則通過鋼圈、“”形提升架、支承桿支承于內筒壁上。16相背組成“”狀36對輻射梁等分圓周布置，與五道鋼圈用螺栓聯結成整體。 鋼圈GQ1、 2、 3、4用16冷彎成弧狀，分段組裝時聯結成環。鋼圈GQ5為L75758冷彎成弧狀，鋼圈GQ用16063制成“口”形。提升架外筒為“”形，內筒為“”形：“”形提升架立

30、柱用263相向用5mm鋼板焊接而成，其上設可調節的緊定支撐和螺桿。用于調節模板錐度和內外側模板間距，其與輻射梁接觸處設軸承，使收分省力。上橫梁為2L658，下橫梁為210，橫梁與立柱用螺栓聯結。根據筒體壁厚調整兩立柱間的距離?！啊毙翁嵘芰⒅c“”提升架相同。橫梁為216，用螺栓與立柱聯結。 內筒外圈提升架立柱用螺栓與鋼圈GQ。聯結成整體，以傳遞和承受輻射梁傳來的荷載。滑模平臺結構示意圖見圖2.18.11（見下頁）。 模板和圍圈分為內、外筒兩種不同型式。 外筒外側模板比內側模板高出100，防止混凝土澆筑時向外散落。外側模板高為1.5m，內側和內筒模板均為1.4m。 外筒模板有固定模板、抽拔模板

31、、滑動模板，用L404mm作背肋，2mm或3mm鋼板作面板，模板之間用螺栓聯結，與圍圈用尾部帶螺紋的掛鉤聯結。外筒圍圈按不同弧度制成5種，便于更換。固定模板兩側對稱設置滑動模板。外筒圍圈模板布置見示意圖2.18.12（見后）。 內筒模板分為不同寬度的平模板、調節模板、角模板和特殊模板，用L404mm和2mm鋼板制成，聯給用螺栓，模板與圍圈用掛鉤掛于圍圈上。內筒上、下圍圈用10分段制作，翼緣向上，用鋼管膠桿連成桁架。外圍圈焊成封閉式，內側作成可調式，便于調整糾正筒壁的幾何形狀。平臺下垂掛兩層吊腳手架。2）液壓提升系統：千斤頂布置：根據荷載分布情況和便于糾正扭轉，防止飄移，采用36等分外筒圓周，經

32、向兩點與環向三點相間布置18組千斤頂，共90只。內電梯井筒外圍筒壁布置20組千斤頂共40只。由隔墻布置6組千斤頂12只。內、外筒共計142只。液壓控制臺采用YKT-36型，共兩臺。千斤頂為GYD35型。支承桿接長及加固：支承桿選用25A3圓鋼，采用絲扣接長，絲扣為M16，L=40，以4m長為一段，根據計算，其允許最大自由長度為1.88m，能滿足正常滑升施工要求。內筒門洞、筒壁變斷面及施工隔板空滑時，支承桿應進行加固。加固方法如下：門洞位置支承桿加固：滑升提升架橫梁標高高于門洞底標高約500mm時，可將25短鋼筋自門洞底標高處綁焊于支承桿上，短鋼筋長約500mm（見圖2.18.13）?？栈瑫r支承

33、桿加固25短鋼筋300500mm長，停滑時在距?；炷撩?00mm高處橫向加固，使支承桿與豎向主筋聯結成整體。以后每隔300mm，按圖2.18.14所示方法加固。加固焊接時，不得同時對多根支承桿施焊，確保平臺穩定安全。3）測量控制系統：垂直度及偏移的觀測：在塔身中心點及內筒南北外側如圖2.18.15布置四臺激光鉛直儀。激光室設置在-10.80m內筒基礎上，采用JDY-2型激光鉛直儀。激光靶用有機玻璃刻制，固定在滑模操作平臺面，光束穿過隔板的150mm洞口。扭轉觀測：在270度軸線距塔中心約80m處，架設HeNeJGD型激光經緯儀，在滑模平臺鋼圈上安一標有坐標的鋼尺，使激光經緯儀對準中部“0”

34、刻度，觀測平臺扭轉。標高控制：在內筒井壁南北向外側+1.0m處各設一個標高基點，用鋼尺向上量度，每40m設置相應兩個換尺點，各段采用累計讀數。在每層隔板面以上lm和11m位置處用FA32型自動安平水準儀找平。用連通器觀測平臺水平度。用叉形套與限位擋體控制千斤頂的爬升高度、調整平臺標高。沉降觀測：設計圖中，沿塔周在上環板上設置8個沉降觀測點，在下環板上設置個8個過渡沉降觀測點。 各施工階段，采用s1精密水準儀每次依固定線路觀測各點沉降情況。 4）垂直運輸系統：在內筒電梯井內安裝雙籠施工電梯一座，其輸送高度230m，載重2t（每籠）?；\上為混凝土輸送罐，可裝0.8m3，下部為載人籠，可乘員812人

35、。 澆筑層25cm高，最大混凝土用量9.534m3，以每罐載0.8m3計，每籠運送6次，每小時完成一個澆灌層。 鋼筋和支承桿運輸采用兩臺搖頭扒桿，分別裝在90和270位置的兩對輻射梁上。卷揚機采用5t變速，裝于地面。 5）通訊聯絡系統：采用有線對講機，無線對講機，電鈴進行聯絡。 （4）滑模組裝：在澆筑10m隔板時如圖2.18.16所示設置預埋件。調整外筒壁結構環向筋，使11.90m標高處內外側環筋在同一水平面上，并與豎向鋼筋、拉結筋點焊牢固，作為擱置輻射梁組裝平臺的支承架。 在內筒壁上留置70孔，用于搭臨時操作平臺穿入鋼管。直線壁孔中標高為9.75m，弧線壁孔中標高為9.80m。在外筒外圍搭設

36、雙排腳手架。 滑模組裝程序見圖2.18.17。組裝時注意以下幾點：抄平放線，應明確標出主要部件的位置及標高。內筒按3調整內外側模板錐度。外筒組裝時應核對筒體半徑及收分率。 （5）滑模平臺改裝：滑升到+30m時，將鋼圈GQ2安裝于外筒提升架外側的輻射梁面上，然后拆除內側輻射梁下的鋼圈GQ3?；?90m時，先將拆下的GQ3安裝于原位置的輻射梁上方，然后拆除內側鋼圈GQ4。 滑升到+104m，在GQ3上要拆欄桿扶手及安全網，逐段拆除GQ1、GQ2。 （6）滑模的拆除： 平臺上不使用的機具設備吊運至地面，逐段拆除吊腳手架，割斷支承桿，拆除千斤頂、油路、電氣系統，拆除操作平臺，拆除模板、圍圈，拆除提

37、升架，鋼圈和輻射梁暫不拆除，以作桅桿底座支模桁架用，待完畢后逐段切割拆除。 （7）變斷面處理：1）20m隔板處外筒壁厚由500mm將內側收進100mm，臺階應留置在20m隔板板底標高處，其作法見圖2.18.18。2）外筒壁在+168.80m處，其壁厚由400mm以1：6的坡度向筒中加厚至600mm，由于其變化幅度較大，僅靠緊定絲桿無法滿足要求，故采用既調節緊定絲桿，又移動提升架主柱的方法。其作法見圖2.18.19。 （8）塔樓環形牛腿的施工方法：外筒空滑，待模板下口到達環形牛腿上部時?；，F澆，拆除模板后繼續滑升。塔樓環形牛腳處理見圖2.18.20。（9）筒身與鋼筋混凝土桅桿底座連接結點施

38、工：見圖2.18.21。 （10）孔洞的留置：10m標高以上內筒壁上門洞，采用插板法留置。門洞底模：對于樓梯間用預制鋼筋混凝土過梁代替底板及支撐，電梯間門洞因有支承桿通過，宜用木底板吊于鋼筋上解決。 300 mm圓形洞用鋼筋焊成圓形籠，再焊原2mm鐵皮制成后在設計位置焊于結構主筋上。 現澆樓梯梁端預留洞，采用自熄泡沫塊埋于混凝土中。 隔板鋼梁頭預留孔洞不留通，按圓形筒留置。 （11）外筒模板收分及抽拔：每提升24個行程暫停提升，待調整一定位置后繼續提升。模板抽拔待每等份中兩側之滑動模板基本到位后再進行。 （12）外筒活動周圍更換：活動圍圈，分別在24m、44m、64m、104m、140m位置處

39、更換。采用先上后下，逐段更換。 （13）模板收分率的調整：外筒壁的收分率變化較大（每次遞減0.5），而且頻繁（每滑升10m變化一次），采取下述措施調整收分率。 松開內外模板的下緊定支撐，在滑升中不動調經絲桿，而是逐漸推進外模下緊定絲桿，同時逐漸退出內模下緊定絲桿，調整至設計傾斜度后，將內外模板下緊定支撐緊固，按新的收分率繼續滑升施工。 （14）鋼筋工程：豎向鋼筋每段4m，用電渣埋弧焊或氣壓焊接點。水平筋彎成弧形，人工綁扎。支承桿的設置與豎向鋼筋的排列，將支承桿設置在內排主筋位置上，外排設18根，內排設72根。鋼筋吊運由滑模操作平臺上兩臺扒桿完成。 （15）混凝土工程: 滑模施工中混凝土出模強度

40、宜控制在0.20.4MPa，出模時間為810h，混凝土中摻入適當外加劑控制凝結時間。 混凝土澆筑采用分層交圈、對稱澆筑工藝。 （16）停滑措施：滑模施工需要?；瑫r，混凝土施工縫按規范要求處理。 （17）混凝土養護：采用水泥養生液進行混凝土養護。 （18）糾偏、防扭、糾扭方法：采取如下方法糾偏到扭： 操作平臺傾斜法； 操作平臺加荷法； 導向糾偏法； 外力糾偏法。 采取如下方法防扭糾扭。對稱地在18組固定模板上安裝刀片，刀片插入混凝土2025mm，起導向作用，抵抗平臺扭轉。當發生較大扭轉時，采取以下糾扭措施。 在千斤頂底座一側加墊片，使千斤頂向平臺扭轉的反方向傾斜，調整千斤頂限位卡。改變混凝土的澆

41、筑程序，必要時，施加外力，糾正扭轉。 （19）勞動力組合:參見表2.18.1。序號工種人/臺班平臺上平臺下合計人數備注1木工128424表中人數為施工高峰期人數，隨著工程量的減少，人員逐減2鋼筋工311912623混凝土工301416604液壓3365瓦工55106電焊2247機操1111228電工21149測量211410通訊211411管線安裝由安裝單位派定12管理人員86216共計1086048216 3）三大材料節約指標：鋼材34%；水泥持平；木材34。 3鋼筋混凝土桅桿滑模（1）施工工藝流程及施工方法：桅桿筒體采用滑模施工，當塔身215.50m混凝土施工完后，在其上組裝滑模裝置。試滑

42、正常后進行滑升，3層外挑鋼平臺分別在滑模組裝前（215.50m）和桅桿滑升完畢后（230.50m、245.50m）安裝。外鋼爬梯、內平臺、內爬梯分別在215.5m-219.85m外爬梯安裝215.5m結點混凝土施工215.5m外挑鋼平臺安裝215.5m-245.5m鋼筋混凝土桅桿滑模施工必須先行的工藝安裝219.85m以上外爬梯安裝245.5m-230.5m外挑平臺安裝內平臺及內爬梯安裝塔樓、鋼桅桿吊裝桅桿吊裝及設備工藝安裝完畢后進行。其施工工藝流程如圖2.18.22。鋼筋混凝土桅桿施工工藝流程示意圖 （2）滑模裝置設計：根據塔身桅桿尺寸，設計一套可調式滑模裝置，外模由4500mm變為4000

43、m，內模由3700mm調節到3200mm和2400mm。 液壓提升系統，每個提升架布置4個千斤頂，外側一個、內側三個，共設32只。 測量控制：在桅桿外側215.50m平臺設置三臺激光鉛直儀，測量滑模平臺偏移旋轉位及數值。 垂直運輸系統：在滑模平臺上設置一個井字架，施工所需材料及人員由雙籠電梯運至200m臨時平臺，再由吊籠轉運至滑模平臺。 （3）桅桿變斷面施工：230.50m鋼筋混凝土桅桿變斷面施工方法見圖2.18.23。（4）鋼筋混凝土桅桿壓頂施工：245.50鋼筋混凝土桅桿壓頂施工見圖2.18.24。 4.鋼塔樓吊裝 （1）結構特點：塔樓設置在186.935212.50m段鋼筋混凝土塔身上,

44、塔樓上平面呈封閉圓環形、立面呈花籃型，共分7層，總高25.565m，建筑面積2400m2。 塔樓骨架有每榀間隔15度的24榀型鋼構架及橫梁、梯形鋼板、環形鋼板等組成，總重428t。從施工角度講，有如下特點： 1）高：塔樓構件吊裝高度在200m高空進行； 2）大：塔樓大，從塔身往外最大懸挑達17m，構件長度大、重量大； 3）難：塔樓呈圓環封閉，高強螺栓聯接，安裝精度高，高空風大，構架迎風面大，現場狹窄，施工條件差，吊裝作業極為困難； 4）懸：200m高空、構件寬度僅150mm，要在其上行走及進行安裝作業，施工人員人身安全保障極為不易。 （2）起重機械選擇：根據本塔結構特點，塔樓吊裝一般有以下3個

45、方案可供選擇：外爬塔吊吊裝；內爬塔吊吊裝；懸臂桅桿起重機吊裝。經過論證和技術經濟比較，確定采用塔桅起重機系統來完成塔樓吊裝任務。即利用鋼筋混凝土塔身作為塔桅起重機系統塔身，自行設計制造2根起重桅桿并將桅桿底座安裝在標高215.50m塔身平臺上，變幅滑輪固定在鋼筋混凝土桅桿頂部外側與起重卷揚機系統組成2臺可回轉塔桅起重機，沿塔身對稱布置，各自完成180度范圍內全部構件吊裝任務。回轉起重桅桿用手動葫蘆控制，起重及變幅采用兩臺10t慢動卷揚機作業，起重桅桿長20m，用3258無縫鋼管制成，配備自行改制加重大鉤。 （3）吊裝方案及工藝： 1）卷揚機群設置、鋼繩走向及導向 因現場條件限制，卷揚機群設置在

46、塔基東南面約100m處。 鋼筋從卷揚機引出，經塔基南門洞一次導向進入消防電梯井道，通過垂直導向至200m施工用特制鋼平臺，再經導向分往各預留洞口上升到215.50塔身平臺和245.50m鋼筋混凝土桅桿頂部外側再到起重桅桿。由于桅桿回轉角度限制，要完成180度范圍內的全部構件吊裝任務需移位拆卸和安裝，為避免重新穿繞鋼繩，在215.50m塔身平臺上布置一圈起重、變幅導向裝置，使移位后只需調整導向裝置而不需重新穿繞鋼繩。2）20m長起重桅桿的整體提升、安裝：由于高空沒有條件拼裝，放在地面完成整體拼裝后并經模擬試驗合格，用吊車吊至塔座裙樓屋面，利用245.50m處的變幅導向滑輪和變幅繩將桅桿整體提升到

47、215.50m平臺上待安裝。提升示意見圖2.18.25。 變幅鋼繩在桅桿頭部提到懸掛定滑車附近時進一步完善，起重滑車組。鋼繩在桅桿頭部達到215.50m平臺進行穿繞，當變幅滑車組鋼繩穿繞完善后，降落桅桿至設計標高，桅桿底座與塔身預埋鐵件連接固定，松變幅鋼繩至懸臂桅桿仰角70度左右即安裝完畢。3）懸臂桅桿的布置、移位：桅桿底座固定在215.50m混凝土平臺上，距4500鋼筋混凝土桅桿邊1000mm處，2臺懸臂起重機從北偏東7.5度開始。間隔180度安裝，并分別移位3次（移動45度角），即共8個位置作業完成吊裝任務，桅桿平面布置見圖2.18.26。由于桅桿回轉角度受到限制，故完成一個吊裝單元后即需

48、移位，移位步驟： 桅桿豎直、大鉤落平臺上； 松掉底座連接螺栓，用變幅鋼繩提起桅桿將底座移向新安裝位置，約束變幅鋼繩，收緊變幅滑輪，松掉變幅滑輪工作階段固定卡環移向安裝新點； 在新位置固定好變幅滑輪，解除變幅鋼繩約束，再用變幅鋼繩提起桅桿就位并安裝固定底座螺栓； 調整變換鋼繩導向裝置和回轉裝置，將桅桿放到60度左右位置。桅桿移位見圖2.18.27。4）鋼構架拼裝及吊裝工藝：鋼構架拼裝：將每根鋼構架上的16根梁柱根據結構特點和吊裝能力劃分成4個吊裝單元，在地面試拼裝合格后固定成型。吊裝工藝：采用逐層逐間綜合吊裝法。2組對稱逐間吊裝。吊裝順序：鋼構架分成四段，地面組裝就位，由下至上逐段安裝；橫梁有里

49、向外隨構架由下至上逐層安裝。桅桿拆除需預留洞口處構件，待桅桿拆除后再安裝，沿塔身外壁3層（190.10m、196.80m、200m）弧形鋼板，在塔樓其它構件吊裝前先進行安裝固定。吊裝剖面示意見圖2.18.28。5）鋼構架的校正：采用幾何作圖的方法復核校正構架。校正方法用纜風校正法 （4）電器控制及通訊聯絡:采用無線對講機和有線對講機指揮聯絡。 主卷揚機采用機群中心和高空指揮位置（215.50m塔身平臺處）雙向控制。地面構架捆綁完畢起吊，由主卷揚機操作手操作，當升空到150m以上時則由高空指揮負責控制卷揚機運行。5鋼桅桿及其天線安裝 （1）結構特征：鋼筋混凝土桅桿頂端，即245.50m平面以上，

50、安裝總長67.40m（外伸長度60m），重約80t（加上天線平臺等為90t），結構分為不同大小的4段，最大直徑2m，最小頂段為0.64m方型格構件的鋼桅桿，桅桿外圍裝著10、12、27，33，4個頻道的發射天線，3個檢修平臺（直徑分別為3.5m、4m、4.4m），1個直徑為4m的玻璃鋼球，頂端安裝著3套避雷針與2套高閃頻航標燈，桅桿內安裝著天線系統的其它裝置。 （2）吊裝方案的選擇：鋼桅桿吊裝一般采用外爬塔吊吊裝，筒內整體提升，直升飛機吊裝等方法作業，結合國情及本塔內部結構及鋼桅桿特點，經綜合分析，本塔鋼桅桿吊裝采用卷揚機分段由內筒提升至200m平臺后移位并進行空中組裝，然后用液壓裝置整體頂升

51、，天線及附件安裝在245.50m處設置一臺懸臂起重機解決垂直運輸，安裝工作隨同桅桿頂升一起進行的施工方法。 （3）起重機械設備選擇： 1）200m鋼平臺：為便于鋼桅桿拼裝與液壓頂升，在筒體200m標高處，設一鋼結構平臺，平臺上預留桅桿提升孔，鋼平臺結構見示意圖2.18.29。 2）2.5m懸臂起重機：為解決天線元器件的垂直運輸，在鋼筋混凝土桅桿245.50m平臺上設置一臺最大起重量0.5t、幅度2.5m的懸臂起重機。3）軌道平車：由于受現場條件限制，鋼桅桿必須分段平放于軌道平車上運進塔內，方能吊運至200m平臺。4）液壓頂升裝置：鋼桅桿由卷揚機分段提升并在200m平臺以上空中對位組裝6段后，桅

52、桿頂部已高出鋼筋混凝土桅桿，為方便天線安裝和安全施工，故在200m施工平臺上安裝一液壓頂升裝置進行鋼桅桿頂升施工。5）筒內施工吊籠：在塔樓吊裝及鋼桅桿組裝頂升過程中，施工人員及機具上下，由安裝在200m施工平臺上的支架、天滑輪、導索和吊籠等組成的施工吊籠解決，吊籠載重0.5t。（4）桅桿的分段設計：為便于桅桿在內電梯井筒中提升及在200m平臺移位，將桅桿分為9段，最長段9m，最重件10t。（5）桅桿試拼裝、水平運輸及提升：鋼桅桿運至現場后，即在地面鋼平臺上進行整體平臥試拼，檢驗校正合格后，分段拆開存放待吊。分段桅桿用吊車吊在軌道平車上，卷揚機牽引平車至內筒門洞，當桅桿上部進入內筒門洞后即綁扎起

53、吊，逐步滑行豎直在內筒電梯井內。其運吊從上部第一段開始。用卷揚機進行垂直提升，當桅桿段提升到200m平臺以上約30cm左右時停止提升，利用倒鏈將桅桿段移位至安裝投影位置。用2臺卷揚機抬吊，將桅桿段提升至高于下一段所需空間高度后停止，此時，下段吊上工作平臺的桅桿段移位至安裝投影位置，落下止段拼接、施焊，直至到第六段桅桿組裝完畢，即開始安裝液壓頂升裝置和進行頂升。79段桅桿提升同前。鋼桅桿接長拼裝伸出鋼筋混凝土桅桿34m時便開始避雷針、航標燈、天線等安裝及表面金屬噴涂處理等工作。安裝好后再接下一段。（6）頂升系統的組成和作業程序：鋼桅桿全部接長拼接完后，即安裝液壓頂升裝置和頂升導向架。逐漸頂升，接

54、長標準節，每項升23m安裝好天線、平臺等后再頂升，直至頂升到設計標高，校正就位固定。 液壓頂升系統主要由液壓控制系統、雙向動力油缸導向架、標準節、支承導向防傾系統，回轉裝置和垂直調整裝置6部分組成,頂升前安裝簡圖如圖。 頂升施工作業程序為： 頂升系統的安裝試頂頂升和同步安裝噴涂裝飾就位調校頂升系統的拆除。頂升系統的安裝： 1）在245.50m標高處，利用安裝鋼桅桿的預埋螺栓呈中心對稱安裝調校好4個支承導向輪，在拼裝成整體的鋼桅桿上的指定位置安裝好的防傾導向板。 2）通過卷揚系統將在塔內200m標高拼裝平臺拼成整體的鋼桅桿提離平臺4.5m以上，在平臺上標出雙向動力油缸導向架安裝線。 3）將組裝調

55、試好的雙向動力油缸導向架標準節總成提升到平臺上，并按位置安裝就位。雙向動力油缸和導向架安裝簡圖如圖2.18.31所示。 4）將鋼桅桿按確定的方位座落在標準節頂端的“十”字架上，并用螺栓與之聯成一體，同時將導向架的支承桿安裝就位。標準節結構簡圖如圖2.18.32所示。5）安裝液壓控制系統，接通全部油路、電路。液壓控制系統原理見圖2.18.33。 試頂： 檢查已安裝好的各裝置。 1）起動電機、操縱換向閥、排凈油路系統內空氣、檢查各控制裝置是否靈活，油缸活塞處于最小行程狀態。 2）將油缸“頂頭”的分段滑枕式橫梁拉出，置于標準節承力處。將鋼桅桿標準節組合體頂升510cm后，讓油缸在頂升狀態下停留lh左

56、右，檢查油缸和控制系統的內泄情況，各受力部位有無異常。確認安全可靠后，組合體復位，待正式頂升。 頂升和同步安裝噴漆裝飾： 1）頂升鋼桅桿一標準節組合體到達安裝需要高度，在245.50m標高作業面，即可在最佳作業高度從事天線、檢修平臺安裝和噴涂裝飾工作。 2）某一安裝高度作業完畢，繼續頂升，頂升到可以安裝一節標準節高度時（1.5m），標準節推入導向架、降落，兩標準節聯接。 3）繼續頂升作業。其頂升過程如圖2.18.34所示。 就位校正： 1）當最后一節標準節進入標準狀態后，復核鋼桅桿上各安裝孔眼與預埋螺栓相對位置，移位小于1.5cm時，先將四只牛腿呈中心對稱安裝就位，松套螺母。當相對位置位移超過

57、1.5cm時，則將頂頭與油缸活塞桿之間的聯接部位脫開，兩者之間安裝旋轉裝置。以保證鋼桅桿整體就位時，鋼桿桅標準節組合體能根據安裝需要作相對旋轉。 2）頂升鋼桅桿標準節組合體，穿上并擰緊桅桿與牛腿的聯接螺栓。之后，降落鋼桅桿在245.50m標高安裝平面上，擰緊埋件螺栓螺帽，并臨時固定。同時，在200m標高平臺上，將4個30t的螺旋千斤頂置于標準節主弦桿的下方，并均處于受力狀態。爾后，將牛腿與鋼桅桿焊死。 3）晝夜監視鋼桅桿就位后垂直偏差隨時間、溫度、日照的變化情況，經24h監測，了解其變化規律，據此決定調整垂直偏差的最佳時間的施測方案。4）按確定的施測方案，同時利用雙向動力油缸和四個螺旋千斤頂調

58、校鋼桅桿的垂直度，達到要求后，即焊接固定。焊接過程中，要監測鋼桅桿垂直度變化情況，以便通過調整焊接順序減少偏差。 頂升裝置的拆除： 其程序與頂升時相反。6擦窗機和玻璃幕墻的安裝 為玻璃幕墻的擦洗、維修，沿倒錐面安裝一部環行懸臂式吊籃擦窗機，上下兩條直徑分別為41000mm和10020mm環形軌道，分別安裝在200.29m標高的塔樓樓層的預埋支承桿上和塔身外壁標高185.305m處的預埋牛腿上，上軌道標高200.55m，下軌道標高185.45m，懸臂長23m。 鋼塔樓倒錐面安裝玻璃幕墻，周邊最大直徑43.35m，錐面長度23.10m，面積1900m2，分為長度不等的5種梯形規格72塊，最大長度6

59、m，最大單塊面積達8.45m2，186.50m200m間為4段288塊梯形墻板，205處為72塊鋁合金封檐板。玻璃幕單件重量300650kg不等。每塊構件上的玻璃均2層，1層為厚度14mm的茶色玻璃，1層為厚度10mm的鋼化玻璃。復合墻則由厚5mm的鋁合金復合板制成，板間填充保溫材料，以維持塔樓內溫度處在規定范圍之內。 （1）擦窗機的安裝1）專用安裝機械就位：在標高205m樓面上，安裝1臺3t懸臂吊，供吊運擦窗機軌道、零部件和幕墻構件用（圖2.18.35）。 2）擦窗機上、下軌道的安裝：擦窗機安裝的關鍵在于上、下軌道的同心，圓度和相應位置的距離測試調整及23m懸臂的吊運就位。由于塔身的結構形式

60、和在施工中不可避免的偏差，無法直接以塔身的中心（根本無法直接接觸）或以塔身外壁（不可能處在同一圓柱面上）作為測量定位的基準，進而確定兩環軌安裝位置，由于塔樓是一懸空倒置的圓錐，兩環軌支承埋件之間被多層樓層隔斷，也不可能直接測量出兩環軌各對應支承埋件之間的實際尺寸，特別是塔本身始終隨日照、氣溫等外界條件的變化而不停地、緩慢地呈周期性的偏擺，從而使兩條環軌之間的相對位置無法借助于周圍相對靜止的參照物來間接確定。為確保上、下兩條環形軌道同心，并處在相互平行的兩平面內，設計制作了一套科學準確，簡單實用的專用組合測量儀具，采用動中取靜測量定位法，組合儀具見圖2.18.36。 先測定185.305m埋件上

61、平面的水平高差，用“套板”標出下軌道中心線，檢查相應位置間距，調整準確后，用螺栓和壓板將軌道臨時固定，并同時定出與上行步軌道支點相對應的等分點。 在安裝好下軌道的前提下，用組合儀具定出上環軌的安裝位置，安裝上環軌。 3）擦窗機安裝：安裝上下行走臺車，就位固定于相應位置；將懸臂（擦窗機機身）在地面平臺拼裝成型檢驗合格后，垂直吊運就位于行走臺車上安裝，安裝控制系統及其它零部件，調試、運行，符合要求后，上下軌道最后固定。（2）玻璃幕墻安裝：鑒于玻璃幕及鋁合金復合墻單件重達300650kg，迎風面積大。又安裝在懸空塔樓的倒錐面上，安全設施不易，構件就住困難，施工難度大。為確保施工安全和安裝質量，特設計

62、一專用安裝機械。機械主要有機身、縱臂。上、下行走臺車、1t懸臂吊、軌道運輸小車、專設安全操作吊籃、吊籃升降卷揚機、電器系統、安全裝置等10大部分組成。懸臂吊安裝在上行走臺車上，供吊送幕墻構件之用，機身上設有上、下兩組滑道，上滑道供幕墻構件就位用，下滑道供升降施工用吊籃用。幕墻安裝前，將本機安裝在擦窗機行走的兩條環形軌道上，安裝過程中。本機行走靠上、下軌道各設一手垃葫蘆拖動或靠人工推動。專用機械示意圖見圖2.18.37。 幕墻安裝程序： 1）將專用安裝機械就位： 2）用3t扒桿將構件吊至200m平臺裝在水平運輸車上運至專用安裝機械旁，并在密封膠條上抹好凡士林； 3）啟動1t懸臂將構件吊放到軌道運輸小車上并用尼龍繩綁扎牢固； 4）完成1t懸臂吊的換鉤工作； 5）啟動1t懸臂吊，使載著構件的軌道運輸小車沿專用機械上的軌道將構件滑送到安裝部位，并裝好耳板； 6）按下操縱鈕，使乘坐有安裝技工的專設安全吊籃抵達需要部位。 7）吊籃內技工擰動頂升螺桿，將構件升起到需要高度，解開綁扎繩，將構件初步就位。 8）構件上、下兩面的安裝人員同時檢查、整理密封膠條、相互準確嵌入槽內和搭接；9）將頂升螺桿擰松，把構件安裝到準確位置，檢查各聯接處是否符合技術要求；10）按操縱鈕，是軌道運輸小車和專設安全吊籃抵達預定位置，并將軌道小車與專用機械的機身臨時固定牢固，待命下一構件的安裝工作。