1、目 錄1、編制依據 22、編制原則 33、編制深度 34、工程概況 35、使用材料 36、施工準備 47、施工中的一般規定 48 焊接H型鋼梁制作 89、鋼梁（18M）裝配 2010、焊接工藝 2111、構件的除銹噴丸、油漆 2312、質量保證措施及特殊關鍵部位的控制 2613、項目施工組織機構 2714、工程總體目標 2915、成品保護措施 3016、安全保證措施 3117、構件檢驗 3218、施工勞動力計劃表 3319、主要周轉材料計劃 3320、鋼結構加工設備一覽表 34 21 、應急預案與響應 3422、滿堂腳手架 361、編制依據1.1國家、海南省、xx市關于工程建設的法律、法規、規

2、章和有關規定；1.2工程施工圖紙；1.3部、省、市級單位發布的有關建筑施工、質量、安全文件；1.4公司認證通過的ISO管理體系文件等。本工程主要依據的規范性文件、標準規范及技術規程序號規范及標準名稱標準號1、中華人民共和國建筑法1997年91號主席令2、中華人民共和國安全生產法2002年70號主席令3、建設工程安全生產管理條例國務院令第393號4、建設工程質量管理條例國務院令第279號5、工程建筑標準強制性條文建設部建標200085號文6、建設工程項目管理規范GB/T50326-20017、建筑工程施工質量驗收統一標準GB50300-20018、工程測量規范GB50026-20079、低合金高

3、強度結構鋼GB/T1591-200810、碳素結構鋼GB/T700-200611、熱軋H型鋼和部分T型鋼GB/T11263-9812、熔化焊用鋼絲GB/T14957-199413、氣體保護焊用鋼絲GB/T14958-199414、氣體保護電弧焊用碳鋼低合金鋼焊絲GB/T8110-200815、埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T529316、碳鋼焊條GB/T5117-199517、低合金鋼焊條GB/T5118-199518、鋼結構設計規范GB50017-200319、型鋼混凝土組合結構技術規程JGJ138-200120、鋼-混凝土組合樓蓋結構設計與施工規程YB9238-9221、建筑鋼結構焊接技術規

4、程JGJ81-200222、鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程JGJ82-199123、涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB89238824、建筑防腐工程施工驗收規范GB50215-200225、鋼結構防火涂料GB14907-200226、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB11345-8927、鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-200128、建筑機械使用安全技術規范JGJ33200129、多、高層民用建筑鋼結構節點構造詳圖01SG519-200330、建筑結構用鋼板GB/T19879-200531、厚度方向性能鋼板GB5313-8532、碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼

5、板和鋼帶GB/T3274-200733、直縫電焊鋼管GB/T13793-200834、鑄鋼節點應用技術規程CECS235-200835、熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及容許偏差GB709-200636、一般工程用鑄造碳鋼件GB/T11352-200937、焊接H型鋼YB3301-9238、埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T12470-20032、編制原則2.1 認真貫徹國家對工程建設的各項方針和政策，嚴格執行工程建設程序。2.2 遵循建筑施工工藝與技術的客觀規律，制訂科學合理的施工流程，并在施工全過程中貫徹技術先行的原則。2.3 針對本工程主體結構的特點，將采取多工序流水作業相結合的施工組織

6、方法，以保證施工的均衡性和連續性。2.4 堅持“質量第一、服務用戶”的原則，優化施工方案，嚴格控制工程質量，合理縮短工期，確保安全文明施工，努力降低工程成本。2.5 根據各施工階段的特點與需要，合理規劃施工總平面設計，為施工的順利進行創造良好的環境條件。3、編制深度認真閱讀并理解現有圖紙及合同文件，分析各種影響工程施工的因素和本工程的特點、難點，精心組織各專業人員組成的方案編制小組，確定了本工程的施工管理目標，落實工程施工方案和施工的各項技術要求和措施，以滿足工程施工需要。本施工方案主要根據現有圖紙編制，作為鋼結構施工的指導文件，在實際施工過程中根據完整的施工圖進一步深化，形成專項施工方案。4

7、、工程概況本工程為xx七星大酒店項目風情街天橋鋼結構工程，為改建工程。橋體寬9m，跨度18m，主體采用鋼混結，采用壓型鋼板組合樓板，抗震設防類別為丙類，抗震設防烈度6度，結構使用壽命為50年。鋼梁、檁條及附屬構件等約23T，梁跨度18M采用H型截面實腹式，梁高為0.692M，橋面澆250厚C40鋼筋砼。5、使用材料5.1埋件、檁托板材質為Q235b，預埋錨栓材質均為Q345b檁條，高強螺栓為抗剪型，梁腹板采用高頻焊H型鋼。5.2材料復驗要求復驗數量,同一鋼廠、同一批號以60噸為單位復驗一組。5.3對材料探傷要求：對吊車梁主材（翼腹板）原材料探傷合格后方可進行施工（中厚板進行UT檢驗）5.4采用

8、雙肢鋼管，材質為Q235B，鋼管為螺旋管，其中主段長度就是采購長度，加厚螺旋管長度根據圖紙要求切割長度及坡口，其他柱間支撐系統鋼管都采用無縫鋼管。5.5鋼梁及檁條H型鋼都根據圖紙尺寸定寬定長，專料專用（包括大尺寸連接板也是定寬鋼板）嚴格按進廠鋼板排料使用。5.6焊接材料選用鋼材牌號焊條型號執行標準Q235b與Q235b焊接E43碳鋼焊條Q345b與Q345b焊接E50低合金鋼焊條Q255b與Q345b焊接E43碳鋼焊條5.7噴丸、油漆選用5.7.1鋼結構采用噴射除銹，等級為Sa2.5，符合GB8923-885.7.2全部鋼結構按下表進行涂裝。層別油漆名稱遍數干膜厚度（m）底漆環氧富鋅底漆225

9、0中間漆環氧富鋅中間漆160注：總厚度為160m，面漆不做。6、施工準備6.1必須持證上崗，并在其考試合格項目及認可的范圍內施焊6.2高強螺栓孔鉆孔6.2.1鋼梁上翼板與制動板連接的高強螺栓孔采用數控鉆孔。6.2.2零件板群孔高強螺栓孔采用套模鉆孔。6.3鋼梁支座加勁板下端應刨平頂緊，保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，鋼梁橫向加勁板上端與上翼板刨平頂緊。6.4摩擦面試驗6.4.1摩擦面試驗數量先做4組，孔徑28，高強螺栓直徑25，高強螺栓性能為10.9級。6.4.2組別序號L1(mm)L2(mm)總厚度(mm)12018*25621010*2303456.4.3抗滑移系數：抗

10、滑移系數0.457、施工中的一般規定7.1鋼板接料時在焊縫兩側一定要加設引弧板，引弧板長度埋弧焊不小于100mm，CO2手工焊不小于60 mm，并與母材同材質、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧長度應大于50mm，手工焊或氣體保護焊引弧長度應大于20mm，焊接后用氣割切除，嚴禁損傷母材。7.2下翼緣嚴禁打火，以免傷及母材。7.3所有翼腹板均采用半自動或數控切割，坡口加工采用半自動加工或機械加工的方法，嚴禁手工切割坡口。7.4焊接前清除坡口兩側氧化皮及油污，清除范圍為兩側個50mm位置。7.5 翼板、腹板的下料。對火焰切割設備的檢查檢查氣源與切割設備間的膠管連接有無漏氣，氣源是否正常。檢查射吸式割矩是否

11、正常，各割矩的風線是否呈筆直而清晰的圓柱體，否則應采用通針清理割咀的內孔。對多頭火焰切割機 還應檢查割矩的縱向行走機構、橫向調節機械、上下調節機構是否處于正常狀態。根據任務單，排版圖，仔細核對鋼板的牌號、寬度、長度和厚度是否符合要求。吊運鋼板至合適的切割位置，為防止鋼板彎折，必須使用專用吊具。調整鋼板的位置，保證鋼板的兩側面與切割方向平行，保證整張鋼板處于水平一致狀態，并清理鋼板表面。在鋼板端部，按排版圖或制作清單要求的下料寬度進行劃線。劃線時，應考慮割縫的寬度：當板厚=50mm時，割縫寬度為3mm。考慮型鋼焊接收縮，對50mm壁厚的箱體，其腹板的焊接收縮量按4mm補償。7.6 切割切割參數：

12、鋼板厚度（mm）割嘴號碼切割氧氣壓力（MPa）丙烷氣壓力氣割速度（mm/分）36602#3#0.690.780.040.05300360鋼板厚度大于38mm，應預熱至60。7.7 坡口坡口火焰切割參數參照氧乙炔下料參數，速度適當調慢。本體材料坡口形式見圖示：坡口加工方法為半自動氣割機。7.8焊條、焊劑烘烤焊條類型母材強度等級（MPa）烘干溫度(0C)保溫溫度(h)堿性焊條600450550400450470400420350400222酸性焊條30040015025012熔煉焊劑30080030045027.9定位焊焊腳尺寸小于8mm，間隔800mm，正反面交叉設置定位焊，位置在焊道之內，并持

13、有焊接合格證的人員才能施焊。7.10加勁板的焊接，無論采取何種焊接方式，在加勁板下端30mm范圍內不得起弧或熄弧。8 焊接H型鋼梁制作8.1制作工藝流程8.2主要工序8.2.1零件下料零件下料采用數控火焰切割機及數控直條切割機進行切割加工，切割質量應符合下表要求：項 目允許偏差備 注零件寬度，長度2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T為板厚割紋深度0.2局部缺口深度1.0與板面垂直度不大于0.025T條料側彎不大于3mm對H型鋼的翼板、腹板采用直條切割機兩面同時垂直下料，對不規則件采用數控切割機進行下料。對H型鋼的翼板、腹板的長度加放50mm余量，寬度不放余量；在深化的下料圖中，其尺寸

14、系按凈尺寸標注，但應在圖紙中說明，“本圖中尺寸不含任何余量”，準備車間下料時應按工藝要求加放余量。當H型鋼主體因鋼板長度不夠而需拼接時，其翼板對接長度應不小于翼板板寬的2倍，腹板的最小長度應在600mm及以上，同一零件中接頭的數量不超過2個；同時，在進行套料時必須保證腹板與翼板的對接焊縫錯開距離滿足200mm以上。料及鉆孔等加工工序，如下圖所示。當H型鋼梁兩端與牛腿連接時,宜將梁與牛腿組焊成一根H型鋼,再將兩端牛腿整體下料、鉆孔、可避免梁與牛腿出現高度差。下料完成后，施工人員應按材質進行色標移植，同時對下料后的零件標注工程名稱、鋼板規格、零件編號，并歸類存放。8.2.2 H型鋼的組裝、鉆孔及鎖

15、口核對各待組裝零部件的零件號，檢驗零件規格是否符合圖紙及切割標準要求，發現問題及時反饋；檢查焊接或裝配設備等的完好性，發現問題及時上報返修；根據H型鋼的截面尺寸，可采用H型鋼流水線及人工胎架法，當采用人工胎架法時，根據腹板與水平面的位置關系，將胎架分為水平組裝胎架和豎直組裝胎架，胎架示意圖如下所示： H型鋼豎直（組立機組立）檢查零件的外觀切割質量，對零件外觀質量不符合要求處進行修補或用磨光機進行打磨；根據H型鋼的板厚、坡口要求制備引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式應與H型鋼的坡口形式相同，引弧及引出長度應不小于60mm，其材質應與母材相同；當H型鋼的腹板需要開坡口時，應采用半自動火焰切割

16、機進行，其主體坡口形式應符合圖紙要求；坡口加工完后，必須對坡口面及附近50mm范圍內進行修磨，清除割渣及氧化皮等雜物，同時，對全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其過渡處應修磨出過渡段，使其平滑銜接，過渡按1：2的比例。8.2.3 H型鋼的焊接H型鋼在焊接前，應在H型鋼的兩端頭設置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板長度應大于或等于150mm，寬度應大于或等于100mm，焊縫引出長度應大于或等于60mm。引弧板及引出板應用氣割切除，嚴禁錘擊去除。8.2.3.2 H型鋼的焊接采用門型埋弧焊機及小車式埋弧焊機兩種方式進行。焊接順序如下圖所示：8.2.3.3 H型鋼船型位置角焊縫自動埋弧焊的焊接參數可按

17、下表選取：板厚間隙電源極性焊絲直徑（mm）電 流（A）電 壓（v）速 度（m/h）伸出長度（mm）61反4mm500-55030-32323425-3081反4mm550-60030-32323425-30102反4mm550-60030-32303230-35122反4mm600-65032-34303230-35143反4mm650-70032-34283030-358.2.3.4 H型鋼流水線埋弧焊不清根全熔透焊接技術（限于流水線采用）： 焊縫要求及形式：根據H型鋼的腹板板厚，其焊縫形式如下圖所示： 坡口加工：坡口的加工采用半自動火焰切割機進行，切割后的坡口表面寬度應一致并應進行割渣及氧

18、化物清理； H型鋼組裝可由H型鋼組立機進行，定位焊采用氣保焊，1.2mm焊絲； 埋弧自動焊絲的選擇應與鋼材材質相匹配。 焊接胎架：將H型鋼放置在胎架上后，其斜置角度應按下圖所示。8.2.3.5 H型鋼的矯正：當翼板厚度在45mm及以下時，可采用H型鋼翼緣矯正機進行矯正。當翼板厚度在45mm以上時，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正。矯正后的表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。8.3焊縫檢驗等級鋼管的對接焊縫，為一級焊縫，其他角焊為三級。板件對接拼焊縫，為一級焊縫，其他角焊為三級。8.4 鋼梁翼腹板拼接點距梁端1/3范圍內，上下翼板與腹板底拼接焊縫應錯開，其距離不小于20

19、0mm。8.5 鋼梁上下翼板應倒圓角R=3mm。8.6 鋼梁下翼板不得焊接圖紙以外任何零件，不得在其上面打火或焊夾具。8.7 鋼梁橫向加勁應與翼板刨平頂緊并焊接。端加勁板下翼應刨平與下翼板頂緊焊接。為保證最終的起拱值，必須在各工序中進行控制，如有變化可調整焊接順序。8.8 鋼梁高強螺栓孔控制鋼梁上翼板在數控鉆床鉆完孔后再組裝焊接，所以要考慮收縮余量，考慮每5M增加1mm翼板接料處，兩孔相鄰位置要留23mm余量。為兩相鄰高強螺栓孔，因為接料時采用坡口焊（焊透）收縮較大，為保證。接料焊完后底尺寸，接料時應+3mm。8.9 腹板不平度控制，在吊車梁制作過程中，由于腹板厚度在1422之間，根據國標要求

20、其不平度3mm/M比較難達到要求。由于考慮到鋼梁主焊縫焊完后，翼板變形，對翼板進行火焰校正對腹板不平度影響較大。所以采用下列工藝，控制腹板不平度。8.9.1采用翼板反變形工藝具體見圖中所示，利用翼板調直機，先反變形再組裝H型鋼焊接。反變形見下表。b為反變形尺寸，W為翼緣寬度，h為翼緣厚度。變形尺寸與翼板厚、翼板寬有關系，制定以下變形尺寸：翼板厚度h(mm)翼板寬度W(mm)反變形尺寸b(mm)501100950100085080074010001040900940800840700736900103670083470010346009287001228650102860010256001225

21、500102265013226001222500111860015184001216550151640013以上為經驗數據，在制作過程中如發現反變形尺寸與實際不符合，可適當調整。8.9.2、腹板接料時控制鋼板不平度8.9.2.1腹板縱向，橫向焊縫接料。先接縱向焊縫，焊完后鋼板會呈一弧線變形或邊緣波浪形，然后再接橫縫，在接橫縫時特別要注意鋼板變形的方向性。正確的接料方法如下圖所示（弧形要在一個方向，并在接頭位的弧度顯平滑狀）。圖（6） 腹板焊接完后調直 腹板焊完后會出現下圖所示的變形，在H型鋼組裝前，縱橫焊縫周圍4050mm位置的急彎必須火焰矯正，由于縱向焊接產生焊縫方向收縮變形而產生的邊緣波浪

22、，在組裝時進行調整：圖（7）8.10 H型鋼組裝允許偏差按C.0.1表中執行 鋼梁、接實腹梁允許偏差C.0.5表中執行C.0.1焊接H型鋼允許偏差（mm）項目允許偏差圖例截面高度hh5002.0500h10004.0截面寬度b3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度b/100,且不應大于3.0彎曲矢高（受壓構件除外）l/1000，且不應大于10.0扭曲h/250,且不應大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0焊接實腹鋼梁外形尺寸的允許偏差(mm)GB20205-2001項目允許偏差檢驗方法圖 例梁長度L端部有凸緣支座板0 -5.0用鋼尺檢查其他形式L/2500 10.0端部高度hh200

23、02.0用鋼尺檢查h20003.0拱 度設計要求起拱L/5000用拉線和鋼尺檢查設計未要求起拱10 -5.0側彎矢高L/2000，且不應大于10.0扭 曲h/250，且不應大于10.0用拉線、吊線和鋼尺檢查腹板局部平面度t145用1m直尺和塞尺檢查t144翼緣板對腹板的垂直度b/100，且不應大于3.0用直角尺和鋼尺檢查吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度1用200mm、1m直尺和塞尺檢查箱型截面對角線差5用鋼尺檢查箱型截面兩腹板至翼緣板中心線距離a連接處1其他處1.5梁端板的平面度（只允許凹進）h/500，且不應大于2.0用直角尺和鋼尺檢查梁端板與腹板的垂直度h/500，且不應大于2.0用直角尺和

24、鋼尺檢查8.11厚板預熱的常用預熱溫度鋼材分類板厚（mm）預熱及層間溫度（）普通碳素結構鋼5070100低合金結構鋼36701009、鋼梁（18M）裝配由于跨度比較大，重量較重，鋼板接料后翻身有困難，可以采用分段組裝，分段尺寸大約在2.306M處 。9.1先制作成A段和B段，組裝焊接時測出各點的起拱尺寸，焊接時端頭留出50mm不焊接。9.2固定A段，B段插入。插入后保證構件總長度和端頭螺栓孔尺寸，并開好通焊孔。9.3先焊腹板焊縫再焊上下翼板焊縫，焊完后進行UT檢驗，并最終測出起拱尺寸。9.4 對需拼接的鋼板吊至焊接位置。9.5 裝配構件允許錯邊量不得大于3mm。9.6 為保證焊接后鋼板盡可能平

25、整,采用X形坡口,為保證板材拼接的直線度，以及盡可能減少清根工作量，裝配時應頂緊間隙，宜采用埋弧焊直接打底拓展熔深。 當沒有把握采用埋弧焊打底時，可以采用Co2氣體保護焊打底焊接。此時應將坡口鈍邊縮小至23mm。9.7、定位焊：定位點焊須由合格焊工擔任，焊接方法為手工電弧焊或CO2氣保焊。采用的焊條或焊絲按相關規定, 定位點焊長度為40mm，間隔300400mm。9.8鋼板拼縫兩端裝焊引弧板和熄弧板，其材質應與焊拼板相同，厚度不宜小于8mm，其長度應大于或等于100mm，其寬度應大于坡口深度。9.9裝配完成后,操作工在自檢合格后須經檢驗員檢查合格后方可進入正式焊接。10、焊接工藝10.1 預熱

26、采用火焰加熱預熱，預熱范圍為兩倍鋼板寬度，預熱溫度80。預熱溫度測量點位應取兩邊及中間的預熱區間邊緣處，且遠離加熱火焰。10.2 焊接10.2.1 焊接工藝流程10.2.2 焊接參數：焊道焊接方法焊絲/直徑保護電流（A）電壓（V）速度（Cm/Min.）打底Co2氣體保護焊1.2Co2-100%24028028303040埋弧焊4.0SJ10145055028324050填充埋弧焊4.0SJ10150060030343545蓋面埋弧焊4.0SJ1015006003034254010.3 焊接順序先焊接大坡口側的1/3深度的坡口焊縫。然后翻身清根，清根采用碳弧氣刨。焊接小坡口側焊縫，直至焊滿。在翻

27、身焊接大坡口側剩余焊縫，直至焊滿。10.4 鋼板拼接后校正應采用火焰加熱校正，矯正溫度限制在900以下。11、構件的除銹噴丸、油漆施工工藝流程如下：11.1 鋼材（包括加工后的成品、半成品等制品）的表面預處理應按設計規定的除銹方法進行，并達到規定的除銹等級。11.2 加工后的構件和制品，應在驗收合格后，方可進行表面預處理。11.3 除銹前應清除鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、疏松的氧化皮和銹，以及涂層等物。11.4 鋼材表面應無可見的油脂和油污。11.5 除銹時應在固定的廠房內或有妥善措施的場地，防止粉塵飛揚。11.6 噴射使用的空氣壓縮機，應設有油、水分離裝置，確保壓縮空氣中不含水分和油

28、污。11.7 噴射用的磨料，應符合下列要求：磨料應是比重大、韌性強、有一定粒度要求的粒狀物；在使用過程中，應不易碎裂，并散釋出的粉塵量少；噴射后，殘余磨料不宜殘留在鋼材的表面上；各種磨料表面不得有油污，含水率不得大于1%。11.8 噴射除銹合格后的鋼材，必須在表面返銹前涂完底漆。在廠房內存放時，應在46小時內涂完底漆；在露天存放時，應在當班涂完底漆。如在涂漆前已返銹，則需重新除銹。11.9 噴射除銹后，應用毛刷等工具清掃，或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈鋼材表面上的銹塵殘留磨料后，方可涂底漆。11.10 噴射除銹后的鋼材表面粗糙度，應不大于40m60m或涂層總厚度的1/31/2。11.11 涂漆

29、前應檢查鋼材表面是否達到了設計規定的除銹等級標準，達標后方可進行涂漆，如有返銹應重新除銹，并在規定的時間內涂完底漆。11.12 涂裝施工環境的氣候條件應符合下列要求：施工環境濕度：空氣相對濕度應小于85%，或者鋼材表面溫度高于露點溫度3以上方可施工。在有雨、霧、雪和較大灰塵的條件下，禁止在戶外施工。11.13 施工前應對涂料名稱、型號、顏色進行檢查，確認是否與設計的規定相符，產品出廠日期，是否超過貯存期，與規定不符或超過貯存期，不得使用。11.14 涂料及其輔助材料，應貯存在通風良好的陰涼庫房內。11.15 涂料及其輔助材料屬于易燃品，庫房附近應杜絕火源，并要有明顯的“嚴禁煙火”標志牌和滅火工

30、器具。11.16 涂料開桶后，應進行攪拌，同時檢查涂料的外觀質量，不得有析出、結塊等現象。11.17 禁止涂漆的部位：地腳螺栓和底板；高強度螺栓摩擦接合面；與砼緊貼或埋入的部位。11.18 涂漆間隔時間：各層涂料的施工，必須按規定的涂漆間隔時間進行施工。11.19涂裝要求：層別油漆名稱道數道數厚度（m）防腐底漆環氧富鋅2250中間漆環氧富鋅160合計316011.20涂料進場應有產品出廠合格證、符合產品質量標準并報監后才能使用。11.21油漆必須復驗（技改處已經發文）并見證取樣，必須通知監理到場取樣，應同時取2份，每份0.25Kg，一份檢驗，一份密封儲存備用，同時記錄涂料顏色、廠家、牌號、型號

31、、種類、生產日期、批號等。11.22拋丸除銹等級為St2.5級，底中面按設計要求（厚度、色卡、型號）涂裝，第一件構件拋丸噴砂等隱蔽部位監理確認質量后再涂裝。11.23每家廠家有涂料（油漆）使用說明書，一定要按油漆說明書中底要求執行。如加稀釋劑要注意時間間隔、干燥時間、涂裝環境。如有甲乙組分必須按配比，在規定底時間內用完。11.24涂料底、中、面應配套使用，同一區域必須使用同一供應商，同一批號底產品。11.25總體質量要求要符合室外5年不返修，室內8年不返修。11.26涂裝必須按油漆施工規程和工藝執行要保持足夠的干燥時間和時間間隔。11.27對構件的邊邊角角、凹陷部位，可先預涂一遍后，再按正常要

32、求全部噴涂一遍。11.28油漆必須有油漆工藝卡，說明具體要求，每道油漆要有自檢、專檢并做好記錄表。為保證噴涂質量，噴涂由專人負責。11.30注意涂裝環境。11.31油漆外觀按50205-2001執行。11.32是否要做附著力測試，根據設計要求來執行。11.32補油漆按正常順序操作。11.33隱蔽部位、較隱蔽部位和烘烤部位，特別在施工中要注意，隱蔽部位油漆一定要按標準執行，烘烤部位應重新除銹。11.34注意運輸中碰壞油漆，注意構件的成品保護。11.35建議最后一道油漆放在出廠前幾天噴刷，以保證油漆的外觀質量。12、質量保證措施及特殊關鍵部位的控制12.1 對進廠的鋼材要有材質保證書，并做到專料專

33、用。對不同材質的鋼板進行標識（尤其是Z向要求的鋼板）。12.2 嚴格進行工序控制，杜絕不合格產品流入下道工序。12.3 經常檢查焊接材料及焊劑是否符合圖紙要求。12.4 定期檢查焊接材料烘烤記錄。抓好厚鋼板的預熱工藝和保溫工藝。12.5 對重要構件重點控制，檢查施工是否符合工藝方案要求。12.6 對等強度焊接要重點檢查。探傷時應對應焊縫號進行檢驗，焊縫號由圖紙表示。12.7 做好返修記錄。使不合格產品消除在制作過程中。12.8 嚴格檢查孔徑、孔距，保證安裝的穿孔率。12.9 對本工程的特殊關鍵部位進行嚴格控制。 鋼梁的接板焊接 18M跨的鋼梁制作 利用反變形控制，減少腹板的不平度13、項目施工

34、組織機構項目經理 司林海質量員唐桂泉施工班組項目副經理 程長明造價員陳新平資料員李梅材料員周立施工員章靜安全員申艷技術負責人 夏同華主要管理人員責任：13.1 項目經理代表公司履行與總包合同及分包合同相關的責任，負責本工程的全面組織、協調、管理工作。負責本工程項目的組織機構的設置及各部門職責的審核，并報公司批準；負責項目成本分析、資金預測，制定控制成本措施。負責審定向業主的請款單和對分包的付款單。審核勞務合同，按授權范圍簽署分包合同，填寫分包商評估表，配合公司總部做好分包選擇工作，配合公司總部對業主的合同洽談工作。貫徹、監督執行公司的政策、規章、制度，考評項目全體管理人員。負責組織各部門編制人

35、力、設備、場地、資金、材料、運輸工具等各類物資的需求計劃，并報公司批準；13.2 項目技術負責人負責本工程項目技術的全面組織、協調、管理工作；負責圖紙會審及與各專業間技術接口的處理。負責制定施工方案、組織編制計劃，落實檢查施工方案執行情況。審批總進度計劃及計劃的修改、調整、批復。指導技術員、資料員的工作，審核上報監理的各種技術資料。13.3 項目副經理負責審核本工程項目的生產進度計劃、月度計劃和日生產計劃，并做好與其它工程的計劃與協調工作，確保本工程項目的工期與質量；負責生產設備的統一規劃、配置、維護、保養，保證設備的正常運轉；負責組織、協調運輸科做好本工程的運輸工作及其運輸質量監控；負責組織

36、產品實現過程的策劃。安排、指導責任工程師進行日常工作。13.4 造價員負責項目的合同日常管理工作，協助項目經理認真、準確、完整地執行合同。在項目經理部的權限范圍內，組織分包商選擇、分包合同審核、談判、匯簽等工作。負責向有關人員進行合同交底，明確承包范圍及工作內容。負責項目經營報價，進度款結算及工程結算，負責編制向業主的請款單、分包商的結算單。監督檢查合同執行情況，配合公司做好合同評審及其修改的合同評審工作。負責擬定由項目簽署的合同，并辦理有關合同事宜，負責審定由項目負責的材料供應商及分包商的報價。處理項目竣工后與業主的工程結算。13.5 質量負責人負責質量管理體系建立和持的具體事宜及日常的維護

37、管理，向項目經理報告運行情況，提出改進的建議；負責促進全體員工形成滿足顧客要求的意識；負責文件發放范圍及程序文件的批準，審批質量計劃；負責在糾正預防和改進措施的實施過程中起監督、協調作用；負責確定部門內部人員的入職要求。13.6 安全負責人負責各項安全規章的審核、確立及實施；負責組織定期檢查安全隱患，并責令相關責任人處理。13.7 施工工長按施工方案、技術要求和施工程序組織施工，制定專項工程的作業指導書，并負責指導實施；檢查班組施工質量，制止違反工序要求和規范的錯誤行為；合理調配勞動力，掌握工作中的質量動態情況，組織操作工人進行質量的自檢、互檢。13.8 技術工程師負責處理施工中的技術、質量問

38、題。參加各分部的竣工質量驗收工作。負責編制關鍵工序、特殊過程的質量保證措施。負責審核材料計劃，報送材料樣品。參與解決各項施工技術問題，參與質量事故分析。13.9 生產調度員負責編制月度、日生產計劃，與項目人員一起編制項目計劃，并監督實施，及時處理、反饋計劃執行過程中存在的問題。做好進度、質量、發貨等計劃工作，并及時報表反饋。13.10 材料員負責監督驗證各種材料計劃的實施，組織有關人員檢查各類物資進場情況，并做好材料進場驗收記錄。負責材料的驗證工作，收集、整理、歸檔各類物資合格證、試驗報告等。組織驗收業主供貨材料的驗證并做好相關記錄，負責對分包采購物資的進場檢查，并督促分包進行材料檢驗，審查檢

39、驗結果。負責現場各類物資的標識工作，協助安全總監做好文明施工管理工作。負責現場各類設備的管理工作（包括維修、保養、使用情況）。14 工程總體目標質量目標：確保全部工程達到國家、鐵道部現行的工程質量驗收標準及設計要求，滿足按設計速度開通的質量要求。工程一次驗收合格率達到100%，滿足全線創優規劃要求。工期目標：在35天里完成所有合同范圍內施工內容15 成品保護措施成品保護的好壞必將對整個工程的工程質量產生極其重要的影響，只有重視并妥善地進行好成品保護工作，才能保證工程優質，高速的進行施工。這就要求我們成立成品保護管理組，協調各專業、各工種一致動作，有紀律、有序的進行穿插作業，保證用于施工的原材料

40、、制成品、半成品、工序產品以及已完成的分部分項產品得到有效保護，確保整個工程的施工質量。15.1 工序交接保護作好工序標識工作：在施工過程中對易受污染、破壞的成品、半成品標識“正在施工，注意保護”的標牌。采用書面形式由雙方簽字認可，由下道工序作業人員和成品保護負責人同時簽字確認，并保存工序交接書面材料，下道工序作業人員對防止成品的污染、損壞或丟失負直接責任，成品保護專人對成品保護負監督、檢查責任。作業前應熟悉圖紙，制訂多工種交叉施工作業計劃，既要保證工程進度，又要保證交叉施工不產生相互干擾，防止盲目趕工期，造成互相損壞，反復污染等現象的產生。提高成品保護意識，以合同、協議等形式，明確各工種對上

41、道工序質量的保護責任及本工序工程的防護，提高產品保護的責任心。15.2 工廠成品保護措施工程生產過程中，制作、運輸等均需制定詳細的成品、半成品保護措施，防止變形及表面油漆破壞等，任何單位或個人忽視了此項工作均將對工程順利開展帶來不利影響，因此制定以下成品保護措施。鋼結構制作各工序移交前做好本工序的成品保護工作：材料儲存、下料-規范堆放、清點，保證料平整、邊光順；部件加工-規范作業、堆放、清點，保證外形尺寸正確、標記完整正確；構件組對-規范吊、放、裝工序，保證構件清潔、外形尺寸正確；邊緣加工、坡口保護；漆膜保護；摩擦面保護；成品必須堆放在車間中的指定位置；成品在放置時，在構件下安置一定數量的墊木

42、，禁止構件直接與地面接觸，并采取一定的防止滑動和滾動措施，如放置止滑塊等；構件與構件需要重疊放置的時候，在構件間放置墊木或橡膠墊以防止構件間碰撞。構件放置好后，在其四周放置警示標志，防止工廠其它吊裝作業時碰傷本工程構件。在成品的吊裝作業中，捆綁點需加軟墊，以避免損傷成品表面和破壞油漆。15.3 運輸堆放成品保護較大構件運輸設專用胎架裝運，吊裝、堆放等按規定作業防止構件變形。吊索捆綁位置合理，吊點處用墊木或橡膠墊進行保護并綁扎牢固。現場堆放構件區域的地面平整、結實，構件堆放整齊、擱置牢固，對需防水特殊構件、材料進行防水布覆蓋或進倉庫。15.4 構件安裝保護選擇合理吊點和起吊方式，防止構件在搬動、

43、起吊過程中產生劇烈擺動而發生損壞；起吊構件采用溜繩，避免構件與周圍建筑或機械碰撞；起吊構件有專人指揮、專人捆綁、專人安裝（放），保證吊裝過程安全。結構安裝、緊固、焊接過程中對固定、調整用的千斤頂、纜風、安全繩等設專人檢查監護，未經許可任何人不得拆除；在結構緊固、焊接過程中嚴格按施工工藝操作，防止結構變形；加強測量控制點的保護，以保證測量的正確。15.5 涂裝工程的保護鋼結構涂裝后，應加以圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。鋼構件涂裝后，在4h 之內，如遇大風或下雨等應加以覆蓋，防止沾污灰塵或水汽，避免影響涂層的附著力。涂裝后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層，焊縫經檢查后及時按規補漆。制作、運輸各

44、環節之間互相做好成品保護工作。指導安裝人員在構件搬運、安裝過程中不得將成品構件損壞，相互之間共同做好成品保護，減少修理與重復勞動，保證工作順利進行，達到縮短工期與提前竣工的目標。16、安全保證措施16.1 對大型構件的翻身吊運應有施工方案，翻身或吊運時應由施工廠長、安全員在場，圍出作業區域，由專人指揮。16.2 打磨砂輪時戴好眼鏡。鉆孔時嚴禁戴手套操作。16.3 鋼板進廠時合理堆放，吊運時保證平衡，行車下嚴禁站人。16.4 經常檢查電器設備及電線，應絕緣良好，以保證電器安全。16.5 施工現場不允許堆放易燃、易爆物品。16.6 經常對施工人員進行技術教育和培訓。16.7 定期對設備進行大檢查，

45、保證設備完好和安全。16.8 油漆施工人員要戴口罩、眼鏡等勞保用品。17、構件檢驗檢驗按照鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001中的規定執行。17.1 焊接工藝評定，施工方案，質量計劃等施工前準備工作必須到位。17.2 各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成后，應進行檢查，合格后方可進入下道工序。17.3 施工中發現不合格產品，應對產品進行整改，重新檢查，返修合格后進入下道工序。17.4 中間檢查由檢查員作好記錄，作好檢查臺帳。17.5 檢驗用的工具必須具備合格證書。17.6 鋼梁檢驗：梁長度、端部高度用鋼尺檢驗；拱度、側彎、扭曲用拉線和鋼尺進行檢驗；吊車梁上翼軌道接觸面

46、不平度、腹板不平度用1M直尺和塞尺檢驗；翼緣板垂直度用直角尺和鋼尺檢驗。17.8 鋼梁制作的H型鋼應符合GB50205-2001表C.0.1中的各項規定。L/900的拱度用拉線和鋼尺進行檢驗。17.9 所有檢驗項目如實填寫檢查表。18、施工勞動力計劃表序 號工 種數量（人）備 注1管理人員22安裝工53焊工4具有焊工證書4指揮工1具有指揮工證書5卸車工26測量人員17普工58電工19拼裝工410油漆工211合計2719、主要周轉材料計劃周轉材料名稱單位規格工程數量備 注H型鋼及圓管、預埋件T23.6環氧富鋅漆m2661彩鋼壓型 樓板m2104植筋膠植筋10以內個256模板m2108.2C40商

47、品混凝土M360圓鋼T100.753螺紋鋼T147.5C50混凝土M30.08鋼管T40安全網張2x6 m16枕木M320.20.16木方M3620、鋼結構加工設備一覽表表（6）序號名稱型號數量備注1載重汽車NKR55L12起重機30t23刨邊機B81120A16搖臂鉆37數控鋸鉆床1203DB1意大利9剪板機210無氣噴涂機111高壓沖氣噴涂112翼緣調直機B850113H型鋼矯直機114立式拋丸機115H型鋼拋丸機116交流電弧焊機117直流電弧焊機118CO2自動焊機119逆變CO2焊機120硅整流焊機121H型鋼氣割機122雙頭氣割機123型鋼氣割機124半自動氣割機125全站儀126

48、經緯儀127水準儀1 21、應急預案與響應材料員編制一份庫存危險品物品清單，該清單應注明危險品的來源、性質、數量、儲存要求等內容，并將這份清單提供給主管生產副經理、應急救援組。材料員及安全員不定期地對配備的急救援設備及報警通訊設施進行維修保養及日常檢查，確保設備完好、隨時可用。當施工現場發生事故或可能產生下列任何事故時，在場人員應及時向應急救援組組長及生產副經理匯報或場外應急響應單位：（1）人員傷害；（2）火災或因爆破器材爆炸引起的火災；（3）車輛交通事故；（4）燃油泄露。21.1事故或緊急情況下在場人員采取的應急、求援、報警程序：人員傷害事故：若發生人員受傷害事故，在場人員應采取如下急救措施

49、：如傷者行動未因事故受到的限制，且傷較非常輕微，身體無明顯不適，能站立并行走，在場人員應將傷員轉移至安全區域，再設法消除或控制現場的險情，防止事故蔓延擴大，然后找車護送傷者到醫院做進一步的檢查。如傷者行動受到限制，身體被擠、壓、卡、夾住無法脫開，在場人員應立即將傷者從事故現場轉移至安全區域，防止傷者受到二次傷害，然后根據傷者的傷勢，采取相應的急救措施。 如傷者傷口出血不止的癥狀，在場人員應立即用現場配備的急救藥品為傷者止血（一般采用指壓止血法、加壓包扎法、止血帶止血法等），并及時用車將傷者送醫院治療。受傷等癥狀時，在場人員應立即根據針對傷者的癥狀，施行人工呼吸、心肺復蘇等急救措施，并在施行急救

50、的同時派人聯系車輛或撥打醫院急救電話（120），以最快的速度將傷者送往就近醫院治療。21.2 應急救援程序：應急救援組接到事故通知后，立即趕赴事故現場，并迅速采取以下行動：撤離、疏散事故可能波及區域內的其他人員；將事故區域內的危險品、易燃物品及設備等轉移至安全區域。清理路障，并保持場內外的道路暢通，并在路口為救護車或消防車指示最近的路線；若在夜間應在現場的設置足夠的臨時照明。協助、配合醫護人員搶救傷員，將傷員送上救護車；為消防隊員指出最近的消防水源。協助消防隊員滅火，阻止事故蔓延擴大（如防止火勢竄入臨近建筑物，防止燃油泄露至其它部位）。加固有倒塌危險的設施及建筑物，用警戒旗、繩封閉事故可能波及

51、區域，并豎起“此處危險、禁止入內”的警告標志，夜間應使用聲光報警設備發出信號；避免無關人員進入此區域。根據需要，為在此進行救治、處理事故等人員提供安全防護設備（如橡膠手套、褲子、長靴、防毒面罩、呼吸器等）或工具。事故處理結束后，應急救援組對事故區域進行必要的整理，消除事故遺留的材料對人員或環境造成的傷害可能性。事故處理結束后，項經部經理按事故調查程序規定，組織或協合上級主管部門對事故進行調查、處理，并對調查及處理情況作書面記錄備案，并向上級主管部門及業主提交事故記錄或報告的復印件。21.3 消防保證措施消防領導小組職責21.3.1由項目經理對施工現場的消防安全負第一領導責任，領導和組織小組成員

52、制定消防計劃。21.3.2部門經理和專職安全員直接負責施工現場的消防安全管理，負責對施工人員進行消防預防的教育和培訓，落實消防安全措施。22、滿堂腳手架由于跨度較大，為了安全方便施工，鋼橋施工位置采用滿堂腳手架支撐，滿堂腳手架搭設參數如下：一、架體參數滿堂腳手架長度L(m)18滿堂腳手架寬度B(m)10腳手架搭設高度H(m)14.2縱橫向水平桿步距h(m)1立桿縱距la(m)1立桿橫距lb(m)1橫桿與立桿連接方式雙扣件扣件抗滑移折減系數1立桿布置形式單立桿平臺橫向支撐鋼管類型單鋼管立柱間縱向鋼管支撐根數n2立桿伸出頂層水平桿中心線至支撐點的長度a(m)0.3立桿計算長度系數2.176縱向鋼管

53、驗算方式簡支梁橫向鋼管驗算方式簡支梁 二、荷載參數腳手架鋼管類型483.5每米鋼管自重g1k(kN/m)0.038腳手板類型沖壓鋼腳手板腳手板自重標準值g2k(kN/m2)0.35欄桿、擋腳板類型欄桿、沖壓鋼腳手擋板擋腳板自重標準值g3k(kN/m)0.16密目式安全立網自重標準值g4k(kN/m)0.1每米立桿承受結構自重標準值gk(kN/m)0.1621材料堆放荷載q1k(kN/m2)1施工均布荷載q2k(kN/m2)3平臺上的集中力F1(kN)2立桿軸心集中力F2(kN)0省份浙江地區杭州市基本風壓0(kN/m2)0.3風壓高度變化系數z1風荷載體型系數s1.04風荷載標準值k(kN/m2)0.312 三、設計簡圖 搭設示意圖：平臺水平支撐鋼管布置圖 平面圖側立面圖17、工程管理主要負責者略主要管理人員責任：略