1、xx化工有限公司己二酸擴建項目（期）管道施工方案 編 制： HSE審核： 審 核： 批 準：目 錄目錄21編制說明和依據41.1 編制說明41。2 編制依據42工程概況42。1 工程簡介42.2 工藝介質及其特點42。3 工程重點分析43施工程序及主要施工方法介紹53。1 施工程序53。2 主要施工方法介紹63.2。1 管道下料切割、坡口加工方法63。2。2 管道開孔63。2.3 管道焊接方法6 其它64施工技術要求及質量檢驗64。1 本工程管道施工執行的國家、行業現行規范標準64。2 施工工藝紀律64。3 技術要求及質量標準84。3。1 材料、配件的技術要求與合格標準84.3。2 管道預制質

2、量標準9 管道安裝的技術要求與質量標準104.3。4 支吊架的安裝114.3。5 管道焊接技術要求及質量標準114.4 質量檢驗和壓力試驗13 外觀（直觀）質量檢驗134。4.2 角焊接頭表面探傷134.4。3 對焊接頭無損探傷134。4.4 產品標識144.4。5 材料管理14 管道的壓力試驗144.4。7 管道系統沖洗吹掃165本工程壓力管道安裝工序及三級質量控制點166勞動力資源計劃197HSE安全保障措施207。1 HSE組織機構207.2 安全技術措施201 編制說明和依據1.1 編制說明本方案適用于xx化工有限公司己二酸擴建項目（期）管道施工。本方案重點敘述了管道安裝施工方法、質量

3、檢驗、質保措施、進度安排，并對管道的試壓工作中存在和注意的問題作了詳細的規定。1.2 編制依據(1) 管道施工平面布置圖，以及其它相關圖紙和技術說明。(2) 主要施工規范l 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235。l 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236。l 鋼制壓力容器焊接工藝評定JB4708-20002 工程概況2.1 工程簡介本工程是xx化工有限公司己二酸擴建項目（期）。我公司的管道安裝工作主要集中在外管廊、空氮站、裝卸棧臺、苯罐組、有機罐組、二元醇罐組.2.2 工藝介質及其特點從本工程生產工藝特點分析，管道的工藝介質部分屬易燃介質管道，部分管道屬蒸汽管道，還有部

4、分屬于有毒介質的管道，而且大部分在裝置區施工,這就給管道的施工及操作提出了嚴格的要求,稍有不慎就會造成嚴重的后果。主要材質有20（GB8163）、20（GB3087)、20(GB6479)、304、304L等。2.3 工程重點分析本工程壓力管道施工時應重點注意:a. 管道材質較多，焊材使用種類多，焊接過程中必須注意焊接材料的管理。b. 管內清潔度的保證,特別是壓縮機管道的安裝清潔度的控制。c. 材料及配件的正確使用，尤其是管徑相同，不同壁厚的管子絕對不得用混，各管道都有相應的色標，管件表面均有標識，使用時應注意區分,遇到沒有標識的管道或者管件一定要找相關人員落實清楚才可以進行預制和安裝。d.

5、動設備的配管安裝。e. 在裝置區施工的安全管理。3 施工程序及主要施工方法介紹3.1 施工程序(1) 參加設計交底，了解設計意圖，弄清管材壁厚選用原則，明確執行標準及設計、建設單位的特殊要求。(2) 施工圖會審.(3) 施工方案的編制、審查、討論與報批。(4) 材料計劃的編制。(5) 材料的檢驗和入庫，做好產品標識對照工作。(6) 工具準備及計量器具、檢測設備的校驗登記.(7) 合格焊工登記，對合格焊工姓名、編號、合格證項目審查備案。(8) 技術交底。(9) 閥門試壓檢驗。（檢查試壓記錄資料)(10) 管道下料切割、加工、預制及內部毛刺、雜物的清除。(11) 管道焊接。(12) 焊縫外觀檢查。

6、(13) 焊縫無損探傷。(14) 系統試驗前檢查，對整個配管工作進行“三查四定”。(15) 強度試驗與嚴密性試驗。(16) 管線沖洗/吹掃。(17) 防腐。(18) 保溫。(19) 交付生產單位。3.2 主要施工方法介紹3.2.1 管道下料切割、坡口加工方法管徑89mm時，對于碳鋼和合金鋼管道用氧乙炔焰下料切割,坡口加工采用氧-乙炔焰割制，角向磨光機磨去氧化層及弧坑，對于不銹鋼采用等離子切割機進行切割,角向磨光機磨去切割的氧化層;管徑89mm的管道及不銹鋼管道時,用切管機下料切割，坡口加工采用角向磨光機加工.管端飛邊毛刺用角向磨光機、內磨機清除修理。3.2.2 管道開孔采用氧乙炔焰割制,角向磨

7、光機、內磨機清理掉瘤疤及氧化皮。3.2.3 管道焊接方法a. 對焊接頭采用手工氬弧焊或氬電聯焊;b. 角焊接頭全部采用手工電弧焊.3.2.4 其它a. 安全閥先按設計位置定位安裝，在使用前拆下，由建設單位負責委托當地勞動安全部門指定的單位調校。b. 質量流量計等貴重儀表件先不安裝，做假管段代替其位置連接配管,待管道系統吹掃、試壓結束后再拆除假管段，安裝這些貴重儀表件.4 施工技術要求及質量檢驗4.1 本工程管道施工執行的國家、行業現行規范標準序號規范、標準名稱代號適用范圍1工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50235所有現場管道的施工及驗收2現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB5023

8、6所有焊接工程施工3承壓設備無損檢測JB47302005材料檢驗及焊縫的無損檢測4.2 施工工藝紀律本工程壓力管道施工，必須嚴格執行本方案所規定的施工程序，為了保證施工程序的順利執行，A.B.C三級質量控制點（見第5章）能夠有效控制,工程質量得以保證，防止質量事故的發生，對工藝配管施工制定工藝紀律如下：(1) 技術管理人員、質量管理人員、材料管理人員、安全管理人員、施工隊長、班長必須參加設計交底和施工圖會審，弄清楚生產工藝特性、設計意圖、選材原則、執行標準、特殊要求、圖面符號內涵等等，把所有的問題、矛盾落實清楚.(2) 施工方案必須經過討論、審查、批準后方可實施，在實施前必須進行技術交底，對方

9、案的基本設想、設計文件介紹、管材壁厚選擇、施工方法、質量標準、驗收規范、質量記錄要求、工期、安全、注意事項、產品標識規定及有關方面的特殊要求等作出詳細的交底。(3) 材料計劃有編制人、審核人、批準人三級簽字，對每一種材料必須注明名稱、材質、規格、型號等。(4) 所有材料出庫前都必須經檢查，合格后方可進入施工現場,每種材料都必須有明顯的產品標識，缺少標識的進行標識。(5) 計量器具、檢測設備必須經效驗合格且在有效期內使用。(6) 閥門安裝時必須處于關閉狀態，且不得隨意開啟。(7) 管道下料時要注意：a）圖面尺寸核定，b）實際材料與設計有無矛盾，c）材料本身有無標識，d）材料外觀是否合格，e）下料

10、后標識移植、管段記錄，f）必須檢查管內是否清潔，臟物、毛刺、瘤疤必須清除。(8) 坡口加工后還應檢查管內是否“飛進”雜物，對口時必須檢查坡口是否合格，管端是否平齊。(9) 焊接（包括點焊）工作，必須由合格焊工實施,對每一類型的焊接都必須有成熟的焊接工藝,有經批準的焊接工藝卡，焊工必須清楚所焊管子的材質，該用什么焊材，選擇最佳工藝參數，并必須做到:a）檢查對口間隙、坡口形式，氧化皮及臟物清除干凈，不得在焊件表面引弧或試驗電流；b）點焊焊接方法工藝參數必須與正式焊接相同；c)正式施焊時，點焊焊肉必須清除；d）焊后必須進行外觀檢查,藥皮必須打掉,清理熔渣及飛濺物。在當地施工期間氣候環境下還要注意：當

11、電弧焊環境風速8m/s,氬弧焊環境風速2m/s，相對濕度大于90,無有效的防風、防潮措施不允許進行焊接；雨、雪等天氣時，要采取有效的防風、防雨、防雪措施，否則不允許施焊。(10) 管子在吊裝前要仔細檢查管段（或管子）內部是否清潔，注意必須保證在吊裝過程中安全。(11) 管支架與管子之間的焊接必須由合格焊工承擔,不得對管子本身有“咬傷”現象，焊后藥皮必須清理干凈，以便于檢查，管支架安裝必須牢固，且滑動支架、導向支架、固定支架的位置必須嚴格按設計規定，導向支架安裝的位移預留量及方向必須符合設計要求,不得隨意調整。各彈簧支架的安裝一定要按照設計給定的型號、參數、位號進行安裝，不要將型號一樣參數不一樣

12、的彈簧支架裝混.(12) 所有焊口要求至少焊接兩遍，特別是承插焊的角焊縫,一定要焊接兩遍以上,且各層的焊接接頭必須錯開。(13) 管道安裝組對時，不得強力組對，不得用強緊螺栓的方法消除法蘭的歪斜,更不得采用加偏墊、斜墊的方法彌補法蘭面的歪斜。設備管口連接焊縫或者法蘭不得受附加推力、拉力、扭力，不得作為支點受力。(14) 安裝時,對于螺栓墊片要逐個進行外觀檢查和材質、規格、型號的確認，要求在設備管道口法蘭處在試壓前一律加臨時盲墊。(15) 管內不得存放施工時使用的工具、材料以及其它的雜物。(16) 管道試壓前要對管道做系統檢查，所有安裝焊接工作（包括儀表專業內容)都必須施工完畢，管道試壓合格后不

13、允許再在管子上開孔或焊接;管道試壓時不允許帶壓焊接補漏.4.3 技術要求及質量標準4.3.1 材料、配件的技術要求與合格標準(1) 管材質量證明書應包括以下內容：a）產品標準號；b）鋼的牌號;c）批號、交貨狀態、重量和件數；d）品種名稱、規格及質量等級;e）產品標準中規定的各項檢驗結果。(2) 管道組成件應有質量證明書或合格證,其外觀應符合以下要求:a）無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷;b）銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度不得超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；c）螺紋、密封面、坡口的加工精度達到制造標準；d）有產品標識。4.3.2 管道預制質量標準4.3.2.1 下料及坡口加工a. 管段長度

14、允差：自由管段10mm，封閉管段1.5mm；直管段上兩焊縫間距當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不小于管子外徑。b. 切口端面傾斜偏差不應大于管徑的1，且不得超過3mm,且切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等雜物。c. 坡口及其內外表面清理范圍10mm. 4.3.2.2 對口質量要求a. 管子對口的平直度時在距接口中心200mm處測量，當管子公稱直徑100mm時，允許偏差為2mm;當管子公稱直徑100mm時,允許偏差為3mm；但全長允差為20mm.b. 對口本身內壁錯邊量不得超過壁厚的10，且不大于2mm,當管子、

15、管件因壁厚差異內徑不一致時，應將內徑小的一側進行修整，修整角度（軸向夾角)15。c. 對口處在保證內壁錯邊量的前提下，外壁錯邊量允差為3mm，當外徑不相等而錯邊量超過3mm時，將大外徑側進行修整,修整角度（軸向夾角)15.4.3.2.3 管道組對a. 法蘭面與管子中心軸線垂直度允差DN100時0。5mm；100DN300時1mm;DN300時2.0mm。b. 法蘭螺栓孔跨中對稱，其水平度允差1。6mm。c. 彎頭組對應保證滿足安裝時垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L，且最大30mm；平直度DN100，2L最大50mm;DN100，3L最大80mm.管段預制后,將內部雜物清理干凈，兩端封閉,作

16、好產品標識和質量記錄。4.3.3 管道安裝的技術要求與質量標準a. 管道安裝應對照圖紙,按照預制管段的順序號對應安裝。b. 法蘭連接應與管道同心，保證螺栓自由穿入,螺孔跨中安裝，法蘭間保持平行,其偏差不得大于法蘭外徑的1。5。c. 法蘭連接使用同一規格的螺栓，方向應一致。d. 管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行。e. 管道穿墻及過樓板要加套管。f. 當管道安裝工作有間斷時及時封閉敞開的管口。g. 管道安裝的允許偏差按下表控制 h.與動設備連接的管道，從設備口往外安裝，并先安裝承重支架。固定焊口遠離設備,管道固定焊口組對前，將設備法蘭口拆開,在自由狀態下檢驗法蘭的平行度和同軸度：平行

17、度允差0。15mm,同軸度允差0。5mm.管道經試壓、吹掃合格后，還應復查動設備接口處法蘭的平行度與同軸度，允差要求同上。管道安裝允許偏差檢查項目允許偏差(mm）檢驗方法坐標室 內25用水平儀、經緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室 外15埋 地60標高室 內20室 外15埋 地25水平管道彎曲度DN1002/1000最大50用直尺和拉線檢查DN1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用經緯儀或吊線墜檢查成排管道的間距15用拉線和直尺檢查交叉管的外壁或絕緣層間距204.3.4 支吊架的安裝 管道安裝時，同時進行支、吊架的固定和調整工作.支、吊架位置要正確,安裝要牢固,管子與支承面接觸

18、良好。 無熱位移管道的管道吊架,其吊桿垂直安裝.有熱位移管道的管道吊架,其吊點在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 固定支架和限位支架應嚴格按設計文件要求安裝.固定支架在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整,不得有歪斜和卡澀現象，且隔熱層不得妨礙其位移. 彈簧支吊架的彈簧高度，按設計文件規定進行調整。彈簧支架的限位板，在試車前拆除。 保溫管線的支架,在安裝結束后的冷態狀態下，現場焊接在管線支架中心的位置。在管線支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔、呼吸孔鉆/割出。 支架安裝以設備側為始端有序進行，以減少可能產生的附加應力。 管道安裝時，一般不使用臨時支、吊

19、架.當使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道上.在管道安裝完畢后，及時更換成正式支、吊架。 管道完畢后，按設計文件逐個核對、確認支、吊架的形式和位置。4.3.5 管道焊接技術要求及質量標準焊接方法見本方案第3。2。3條,工藝紀律見本章4。2節，焊接工藝詳見焊接工藝卡。4.3.5.1 焊接材料選擇本工程管道材質較多，焊接材料選為：母材焊絲鋼號(標準號）焊條國內鋼號相對應的組別號國內型號（標準號）選定牌號20（GB8163)、20（GB3087)、20（GB6479)、Q235B-1H08Mn2SiAE4315（GB/T 5117）J42706Cr19Ni10/3041H0Cr21Ni10E308-

20、16（GB/T 983）A102022Cr19Ni10/304L-1H00Cr21Ni10E308L-16（GB/T 983）A0024.3.5.2 焊接時坡口兩側20mm范圍內不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接過程有害的物質.4.3.5.3 定位焊的焊縫長度以1015mm為宜，高度以24mm為宜，定位焊焊縫不得有裂紋及其它缺陷.4.3.5.4 焊縫外觀質量標準a. 不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。b. 焊縫表面不得低于管道表面,焊縫余高盡量低,對于100射線探傷或者焊縫系數為1的焊縫，焊縫余高應1+0。10b，且不大于3mm,(b為焊接接頭組對后坡口的最大寬度mm）,對于

21、局部射線探傷或者不射線探傷的焊縫焊縫余高應1+0。2b，且不大于5mm。c. 焊接接頭錯邊不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。 d.其它未盡檢查事宜按照GB50236現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范第11.3。3的規定進行。4.3.5.5 焊縫的無損檢測無損檢測的范圍和要求嚴格按照GB50235工業金屬管道工程施工及驗收規范執行，做到不遺漏任何需要探傷的部位。射線檢查焊縫內部質量標準執行JB47302005承壓設備無損檢測，合格等級按照驗收規范GB50235工業金屬管道工程施工及驗收規范或設計文件執行.4。3。5.6焊口管理: 在自檢合格的基礎上，實行日報日檢制,及時填寫管道焊接工作

22、記錄和無損檢測日委托單，并在管道單線圖上標識. 無損檢測、返修、增加或減少焊口的情況，也必須在管道圖上標識。4.4 質量檢驗和壓力試驗4.4.1 外觀（直觀）質量檢驗由質檢部門在施工過程中，根據A（AR）、B（BR)、C（CR）三級質量控制點要求，會同各有關單位質檢人員根據設計圖紙、施工驗收規范及有關標準、規定和技術要求對各工序進行質量檢查，對質量記錄進行審查，并將檢查結果在記錄上簽字確認。4.4.2 角焊接頭表面探傷角焊接頭按照現場實際情況和相關技術要求以及驗收規范做表面滲透（著色）探傷，抽查范圍要覆蓋所有從事這類角焊接頭焊接的焊工，如有不合格的,就對該焊工所焊這類接頭加倍抽查，如仍有不合格

23、,則該焊工所焊這類接頭100探傷。4.4.3 對焊接頭無損探傷根據介質的類別等級和施工驗收規范要求，對現場的焊縫進行抽查或者復查。a. 抽樣檢測的焊接接頭應由質量檢查員根據焊工和現場的情況確定。b. 同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗,若仍有不合格，則應全部檢驗.c. 不合格的焊縫同一部位的返修次數不超過三次。管道的焊縫要有管道焊接工作記錄和焊口布置、射線檢測布片圖，以備追蹤檢查。其內容應包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置。其余管道按照有關技術要求或者規范的要求進行記錄.4.4.4 產品標識4.4.4.1 原材料標識用油漆筆在管子及

24、管道組成件的外表面進行標識。4.4.4.2 施工工序狀態標識a. 實物標識：在實物管線表面上標注管線號、焊口編號、射線探傷口標識。b. 用施工記錄標識：如單線圖標識、焊接記錄標識、質量檢查記錄標識、吹掃試壓記錄標識等等。4.4.4.3 工程最終標識a. 竣工圖標識b. 竣工技術資料標識4.4.5 材料管理4.4.5.1 材料庫房管理材料配件必須按庫房管理規定分門別類按不同規格分開管理，同時保持標識清晰，物帳對照統一.4.4.5.2 現場材料管理a. 必須按工管表規定材質、規格使用。b. 下料時必須做色標檢查、移植。c. 剩余材料必須碼放整齊。4.4.6 管道的壓力試驗4.4.6.1試壓準備a.

25、管道安裝除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合規定要求。b.試壓前，填寫管道安裝質量工序控制表，繪制試壓包系統流程圖,報甲方及監理簽字，實驗方案滿足現場施工的要求。c。試壓前,應全面檢查，核對已安裝管道、管件、閥門及支架等的質量，并符合設計要求及有關技術規定。d.試壓前,須將不宜和管道一起試壓的閥門、安全閥、儀表元件等拆除,臨時裝上短管或用盲板盲死，管道上所有的開口須進行封閉，加以盲板隔離，盲板處應有標記,并作記錄,系統的最高點應設置有放氣閥,最低點應設置有排液閥.e.試驗用的壓力表須經檢驗合格,精度不低于1。5級。表程為試驗壓力的1。52倍，并且壓力表不少于2塊.f.試驗用的水源

26、、氣源已具備、齊全。g.根據工藝圖和配管圖，繪制試壓系統圖。 h。試壓包經過“三查四定”檢查合格，并已進行了技術交底。 i。試壓系統臨時管路、試壓泵、壓力表、盲板等安裝完畢符合要求，盲板應有明顯標識或記錄。 4.4.6.2壓力試驗 a。試驗介質：設計壓力0。6MPa的管道，不論管道介質為氣體或液體，均可采用潔凈空氣作氣壓試驗；設計壓力0.6MPa用清潔水作液壓試驗，但是,當管道介質要求試驗介質為氣體時，必須使用潔凈氣體進行實驗，在試驗的過程中要注意安全措施；對不銹鋼管進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm. b.試壓系統：根據現場的試壓系統，采用單系統試壓與相同實驗條件的試壓系統多系統串

27、并聯相結合的試壓方式。 c.承受內壓的地上鋼管和有色金屬管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍,埋地鋼管道的試驗壓力為設計壓力的1。5倍，且不得低于0。4MPa. d。當管道與設備作為一個系統進行試驗時，管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力時,按照管道的試驗壓力進行試驗;當管道的試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1。15倍時,經建設單位同意，按設備的試驗壓力進行試驗。 e。管道的設計溫度高于試驗溫度時，液壓試驗壓力： PS=1.5P 1/ 2PS-試驗壓力表壓（MPa);P -設計壓力表壓（MPa）； 1試驗溫度下,管材的許用應力(MPa）; 2設計溫度下，管材的許用

28、應力（MPa）； f.液壓試驗時,須將壓力緩慢長至試驗壓力,穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30 min，檢查無泄露，壓力不降為合格。氣壓試驗時，須逐漸緩慢增加壓力,當壓力長至試驗壓力的50時,如未發現異狀或泄露,繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3 min，直至試驗壓力，穩壓10 min,再將壓力降至設計壓力,以發泡劑檢驗不泄露為合格. g。在壓力試驗過程中，受壓管道如有異常聲響，壓力下降、表面油漆脫落等情況，應立即停止試驗，查明原因后方可繼續試壓.如發現有泄漏需要處理時，不得帶壓處理，消除缺陷后重新試壓.無高點放空的管道系統應在系統上滿水后方能把高點盲板封死，試壓完畢后

29、,泄壓至常壓時把高點盲板松開后,方可繼續放水。 h。試壓結束后，應及時拆除盲板及全部試壓裝置，排盡積液。所有與設計無關的試壓輔助設施不得有遺漏，并及時將管道系統復位。4。4.6.3 試壓系統的具體劃分見附件。4.4.7 管道系統沖洗吹掃管道系統的沖洗吹掃由甲方和業主協調，我單位抽出部分工人進行配合，本方案對此部分內容就不作贅述了。5 本工程壓力管道安裝工序及三級質量控制點階段序號檢 驗 項 目檢 驗 內 容 及 方 法類別見證資料施工準備階段1圖紙會審1設計文件的完整性；2.標準引用的時效性；3.壓力管道等級、選材、探傷比例及合格級別、耐壓試驗及氣體泄露性試驗是否有明確規定；A2設計交底1.工

30、藝特點；2。施工驗收規范；3。選材說明；4.特殊要求。BR設計交底會議記要3安裝審批1.到技術監督局辦理申請備案手續；2。批準文件；AR批文、文件4開工報告審批手續齊全AR開工報告5質量管理文件質量計劃及其支撐性文件C具體文件6施工方案和工藝文件1。施工方案完整性、可行性、合理性、安全性；2.工藝文件是否覆蓋了焊接、無損檢測、等主要方面.C具體文件7焊接工藝評定應符合JB4708-2000焊接工藝評定標準A工藝評定文件8焊工資格焊工應在合格的焊接項目內從事資格管道焊接.A焊工合格證件及合格焊工登記表9機具、工具、器具準備1。是否按施工方案準備施工機具；2.計量、檢測器具設備是否檢驗。C實物及臺

31、帳10關鍵人員配備施工及質量管理崗位、特殊作業人員的數量、資格是否滿足施工、管理需要。A施工資源表進貨物資檢驗11管材質量證明書1。審查管材質量證明書的真實性、完整性及合法性;2.與實物對照檢查.B質量證明書12管材管件檢查外觀檢查及壁后測量C檢查記錄13管道組成件驗收1審查質量證明書的真實性、完整性；2外觀檢查管道組成件表面質量,包括檢查裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮、銹蝕、凹坑.CR1.質量證明書或質量保證資料2.物資驗證臺帳14焊材驗收入庫及儲存條件1。審查質量證明書的真實性、完整性；2。與實物對照檢驗，焊條藥皮不得有脫落和明顯裂紋，焊絲應清除其表面、銹蝕；3焊材庫烘烤庫設施。C物資驗證臺

32、帳具體實物15材料代用1.審查材料代用單的正確性、完整性；2.代用單必需經過設計、建設、施工工藝各方簽字確認。BR代用單工序檢驗16管材標識具體由甲方或者材料部門按照相關規范或者技術要求來進行標識。C實物標識17施工技術交底1. 交底人員范圍；2. 交底內容是否全面;CR交底記錄18管段下料切割現場隨意檢查：定期或者不定期。C實物見證19坡口質量按GB50235標準控制。現場察看，焊接檢驗尺隨機抽查。C實物見證20現場焊接質量控制1焊接工藝文件、焊接工藝卡；2.焊條烘烤；3焊條發放回收;4。現場焊接環境、防護措施.現場察看.CRCRCRC具體文件烘烤記錄記錄實物見證21焊縫布置要便于焊接、檢測

33、,現場察看。C實物見證22焊縫對口錯邊量按GB50235標準控制。現場察看,焊接檢驗尺隨機抽查。C實物見證23焊接接頭表面質量1.焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、飛濺等缺陷；2.咬邊應在GB50235標準允許范圍。CR焊接記錄（外觀欄內劃“”標識合格）24焊縫無損檢測1.檢測方法是否符合要求；2.檢測比例是否符合要求。A單線圖標識25無損檢測報告1。審查報告內容的完整性、正確性；2。引用標準的時效性；3。探傷部位、比例和合格級別是否符合設計及標準要求.AR探傷報告26射線檢測底片1.底片本身質量是否符合標準；2缺陷評定是否正確；AR底片27焊縫返修返修工藝應符合焊接工藝，返修次數不得超

34、過3次。B焊接記錄探傷報告28返修擴探按標準執行AR同上29管內清潔檢查安裝前須檢查管內是否干凈C單線圖管內清潔確認欄30管道安裝1。管道垂直度、水平度。現場抽查.2。不允許對動設備有附加外力.現場拆開檢查。CC工程質量單實物見證31法蘭安裝法蘭面與管子的垂直度應符合GB50235標準。現場抽查.C工程質量單及實物見證32閥件安裝1。閥門應按介質流向確定其安裝方向；2。與管道非焊接連接的閥門應在關閉狀態下安裝；3.與管道焊接連接的閥門安裝時不得關閉；C實物見證33支、吊架安裝1。應符合設計要求;2.應符合SH3501及GB50235標準規定。C實物見證最終檢驗34靜電接地安裝1。接地形式及接地

35、點數是否符合設計要求.現場察看。C實物見證35試壓前確認確認內容：管子、管件的規格、材質、無損檢測、支吊架安裝、閥件方向、工藝流程、儀表一次部件.按圖紙及變更單核對。B實物檢查36壓力試驗1.按設計規定或確認的壓力試驗，采用水壓。檢查有無泄露，表壓有無下降；2。試驗時安全隔離措施要落實,在流程圖上標注臨時盲板位置;3.審查試壓方案，操作過程安全交底是否合理詳細.ARCC試驗記錄實物見證試驗方案37管道系統吹掃1.審查系統吹掃方案的合理性及安全措施，吹掃流程、盲板位置等,掛牌標識。2。吹掃實施、檢查。CBR方案、流程圖標識記錄38管道吹掃后復位、確認1、 盲板拆除加墊片,查實物和記錄2、 各方人

36、員在確認單上簽字CRBR流程圖標識復位確認記錄39管道系統泄露性試驗投料試車時進行A現場見證交工驗收40工程總體驗收提供完整的、手續齊全的竣工資料。A竣工資料6 勞動力資源計劃管工20人電焊45人氣焊4人起重5人小工 若干7 HSE安全保障措施7.1 HSE組織機構7.2 安全技術措施a. 施工時,必須辦理作業票,在甲方代表確認可以動火時，方可動火施工.b. 在與老管線碰頭時，必須有甲方代表在場確認后，方可割口、焊接施工。c. 進場作業必須戴安全帽,登高作業必須帶安全帶、工具袋，搭設的腳手架必須經檢查合格后方可使用。d. 電動工具在使用前要作安全檢查，接線要由維修電工負責實施，在使用過程中如發現異常現象，應及時檢查排除隱患。e. 在安裝前，砂輪片要作表面檢查，對有翹曲、缺口、裂紋等缺陷的砂輪片,不得使用。f. 吊裝作業要遵守安全規定，不得野蠻施工。g. 施工現場工、機具排放整齊，用電設備要掛牌，氧氣、乙炔瓶相距5米以上擺放，氣瓶距離明火10米以上。h。 施工現場要有必須的消防器材和醫護措施，施工現場非動火作業人員嚴禁攜帶打火機。i. 作業完畢后,清理作業現場，關閉開關箱電源開關，覆蓋好較輕的工器具及相關材料。j. 規范操作，文明施工，工完料凈場地清。