1、1、概述1.1、箱梁施工方案編制范圍、依據、原則及主要內容1.1。1、編制范圍XX大橋第1合同段XX橋現澆箱梁施工技術方案編制范圍為:XX橋主線橋、左右線橋、1#、2左右輔道橋的現澆箱梁施工,以及必須的臨時工程施工;1.1.2、編制依據（XX大橋）工程土建施工招標文件；（XX大橋）工程土建施工招標文件招標文件第1號補遺書;（XX大橋）工程第1合同段三階段施工圖設計;國家、行業相關標準。1。1.3、編制原則依據施工招標文件要求，施工方案涵蓋技術文件所規定的全部技術內容。施工方案力求采用先進、可靠的工藝、材料、設備、達到技術先進,力求工藝成熟，具有可操作性。根據施工圖設計成果、施工方案，結合橋址的

2、地質、水文、氣象條件及工程規模、技術特點、工期要求、工程造價等多方面比選來確定。保證施工質量和確保計劃工期如期完成.通過快捷的工藝、合理有效的資源組織，力求縮短工期，為橋梁的施工提供有力保障。高度重視環保、施工安全問題.1.1。4、編制主要內容工程概述施工的物資、機械、人員等施工組織;箱梁的施工順序;施工計劃：施工工效分析、施工工期橫道圖；機械組織：施工使用的機械及主要機械數量；物資組織：物資進場、檢驗、運輸及物資計劃;人員組織：人員組成、人員的培訓。水電的布置.箱梁支架設計；現澆箱梁支架設計：箱梁支架設計、支架基礎設計、模板設計；箱梁澆注施工方案：箱梁鋼筋工程、箱梁模板工程、現澆箱梁施工、箱

3、梁預應力施工;質量、安全、工期等施工保證措施、施工應急預案.1.2、工程概況1.2.1自然條件1.2。1。1、工程地質本工程位于沖海積平原區,地形平坦開闊。表部分布厚層沖海積松散稍密狀粉土、粉砂，性質較差，可能發生液化，局部為粉質粘土，性質較差,其下分布厚層海積淤泥質土,局部相變為軟塑粉質粘土；中下部為沖湖積硬可塑粉質粘土和沖海積軟可塑粉質粘土交替分布,局部夾沖海積粉砂層，底部分布較厚的中密密實沖積圓礫、卵石層，局部缺失。下伏風化基巖，性質較好。基巖埋深3751m,巖性以白堊系泥質粉砂巖、砂礫巖和奧陶系鈣質泥巖為主。基巖埋深適中,承載力較高,為良好的橋梁及立交工程樁基持力層.上部有軟土分布,不

4、宜采用淺基礎方案。下部中密密實狀圓礫、卵石層物理力學性質較好，層位分布較穩定，厚度大時，可做橋梁樁基持力層。底部中風化微風化甚巖件質較好,為良好的樁基持力層.1。2.1。2、水文地質勘察區地下水根據含水組地層巖性、地下水的賦存條件、地下水水動力性質，可分為松散巖類孔隙水和基巖裂隙水.松散巖類孔隙水根據松散巖類地下水的賦存條件不同，可以細分為松散巖類孔隙潛水和松散巖類孔隙承壓水。松散巖類孔隙潛水主要分布于第四系淺部含水層,如平原區沖湖積、海積、沖海積粉質粘土、淤泥質粉質粘土、粉土層中，地下水接受大氣降水、地表水補給。民井出水量一般110噸日，水位埋深1.62.7米,礦化度0。20.6克升，類型般

5、為HCO3Ca、HCO3CLCa型，礦化度低，由于與地表水有水力聯系，故容易被污染.勘察期間在測區采取地表水樣7組，水質分析表明對砼均無腐蝕性,可米取常規防護措施。松散巖類孔隙承壓水主要賦存于圓礫卵石等層中，上覆淤泥質土、粉質粘土等，屬承壓水。含水層厚度雖較小，但透水性較好，水量較豐富.基巖裂隙水基巖裂隙水地下水賦存于網狀風化裂隙和構造裂隙之中,裂隙水一般水量小，泉水流量0.1-0.5L/s。水質類型為HO3Ca，低礦化度水，對混凝土無侵蝕性.1。2.1。3、氣象條件所在地區屬亞季風型濕潤氣候，四季分明。春季36月為梅雨季節,夏季79月為臺風雨季,暴雨多、雨量大。秋季氣候涼爽宜人。冬季12月至

6、次年2月，氣溫較低，濕度亦較大，且呈陰冷天氣為多。氣溫：多年平均氣溫15。317,極端最高氣溫3843,極端最低氣溫715，最冷為一月，一月平均氣溫35，最熱為七月，七月平均氣溫27.428。9，全年平均氣溫低于0的日數為7。2天。風：冬季多為西北風，夏季多為東南風,常年主導風向為偏東，每年78月受臺風影響較多,臺風每年23次,歷年實測最大風速28m/s,汛期多南北風,最大臺風達12級，風速34m/s。1。2。2、工程簡介1。2。2.1、XX左右線橋箱梁左線箱梁結構XX左線橋上部結構第一七聯均為等高預應力混凝土連續箱梁，其中第一、七聯梁高為1.8m，第二六聯梁高為1.4m；第一六聯懸臂長度為2

7、m，第七聯懸臂長度為3m.本橋第一二聯采用單箱單室斜腹板箱梁，其余均采用單箱多室.橋面均設置2。0的橫坡。等高段箱梁除收費站頂板采用28cm厚外，其余均為25cm，腹板跨中厚40cm根部變至60cm。第八聯為變高預應力混凝土連續箱梁，支點梁高4.5m，跨中梁高1。8m，箱梁均采用單箱雙室。橋面設置2%橫坡。變高箱梁頂板厚26cm，底板跨中厚25cm，通過1。8次拋物線漸變至中支點的100cm,腹板跨中厚40cm，根部變至60或70cm。右線箱梁結構XX右線橋上部結構第一六聯均為等高預應力混凝土連續箱梁,其中第一、二、六聯梁高為1.8m，第三五聯梁高為1。4m；第一五聯懸臂長度為2m，第六聯懸臂

8、長度為3m.本橋第一三聯采用單箱單室斜腹板箱梁，其余均采用單箱多室。橋面均設置2.0的橫坡。等高段箱梁除收費站頂板采用28cm厚外，其余均為25cm，底板厚均為25cm，腹板跨中厚40cm根部變至60cm。第七聯為變高預應力混凝土連續箱梁，支點梁高4。5m，跨中梁高1.8m，第一跨箱梁采用單箱四室箱梁，其他均采用單箱雙室。橋面設置2橫坡.變高箱梁頂板厚26cm，底板跨中厚25cm,通過1。8次拋物線漸變至中支點的100cm，腹板跨中厚40cm，根部變至60或70cm。預應力鋼束及布置縱向預應力鋼束縱向預應力鋼束設置了頂板束、腹板束、底板束共三種。箱梁縱向預應力鋼束采用5-s15.2、7-s15

9、。2、9-s15。2、12s15。2、15s15.2、19s15.2鋼絞線,fpk=1860MPa，Ep=1。95105MPa，錨下張拉控制應力為con=1395MPa。相應錨具、錨墊板及錨下螺旋筋等要求向廠家成套購置.橫向預應力鋼束橫向預應力鋼束采用BM153、BM155扁錨體系及5-s15。2、9s15.2、12-s15。2、15s15.2圓錨體系，采用單端或兩端張拉。箱梁縱向、橫向預應力鋼束管道均采用高密度聚乙烯塑料波紋管.主要材料混凝土上部箱梁采用C50混凝土,材料技術指標應符合交通部部頒標準公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范（JTGD622004）、公路橋涵施工技術規范（JTJ

10、 0412002）相關條款規定。普通鋼筋普通鋼筋為熱軋R235、HRB335鋼筋，文件中其符號表示方法按照公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范（JTGD62-2004），其技術指標應符合鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋(GB1499。12008）和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499.2-2007）的規定。預應力鋼筋及錨具縱、橫向預應力鋼束采用符合GB/T5224-2003標準的低松弛高強度鋼絞線，鋼絞線抗拉強度標準值為1860MPa，單根鋼絞線直徑為s15.2mm，鋼絞線面積139mm2,彈性模量Ep=195000MPa。錨具均采用類優質錨具,錨固體系技術性能需符合后張預應力體系驗收建議（FI

11、P-93）和預應力筋用錨具、夾具和連接器（GB/T143702007）的要求，錨固效率系數大于95%。預應力鋼束管道箱梁縱、橫向預應力管道采用PE塑料波紋管，并采用真空壓漿工藝,預應力鋼束管道必須保證位置正確,嚴禁漏漿，要求波紋管0。15，k=0.0015，波紋管性能必須滿足預應力混凝土橋梁用塑料波紋管（JT/T5292004)的要求。鋼材及主要焊接材料鋼材采用Q235及Q345，其技術指標應符合低合金高強度結構鋼（GB/T1591-2008)中相關規定.焊接材料采用與母材相匹配的焊絲、焊劑和手工焊條，CO2氣體純度不小于99。5%，各材料均應符合現行國家標準。XX左線橋（箱梁部分)主要工程數

12、量表材料 項目單位預應力砼現澆箱梁預制部分現澆部分鋼筋HRB33532kg111981.328kg123596。225kg19270。420kg219809。716kg2200673。2112kg92012。41小計kg0.02704322。5s15。2鋼絞線kg393909.7張拉端錨具15-19套161515套761512套58015-9套116157套3615-5套182BM153套417固定端錨具1515P套121512P套6015-9P套10155P套32BM15-3P套417連接器L15-15套24L15-12套24L15-9套40波紋管內100mmm389.8內90mmm2805

13、.0內85mmm18463。0內70mmm3490.5內60mmm623.7內55mmm5003。9內6022mm扁m6661.0C50m310933.3XX右線橋（箱梁部分）主要工程數量表材料 項目單位預應力砼現澆箱梁預制部分現澆部分鋼筋R2358kg29987.5小計0。029987.5HRB33532kg114560。828kg74507.325kg2948720kg198401。416kg174232012kg80341。11小計kg0。02239618s15。2鋼絞線kg340662。7張拉端錨具15-19套561515套841512套312159套13815-7套1615-5套11

14、6BM15-3套527固定端錨具15-15P套201512P套44159P套1415-5P套8BM153P套319連接器L15-15套24L1512套24L159套40波紋管內100mmm1458。4內90mmm2732。6內85mmm11788。6內70mmm5723.3內55mmm2863.1內6022mm扁m9649。2C50m39121.1施工要點支架預壓,并預留支架變形預拱度+設計預拱度;75m跨第八聯的設計預拱度：中跨40mm；邊跨20mm；其余各聯的各孔跨中為10mm。第八聯箱梁由大里程往小里程方向逐段澆注，全聯分5段施工，墩頂兩側長度對稱，分段接縫在近支點L/4處。其余各聯均為

15、整聯分層澆注砼，由跨中向墩頂澆注，最后澆注墩頂兩側各3。0m。各聯箱梁頂板均為外傾2。1。2.2.2、XX主線橋箱梁箱梁結構XX主線橋上部結構第一四、六聯均為等高預應力混凝土連續箱梁，梁高均為2m，箱梁懸臂長度均為2.5m，均采用單箱三室斜腹板箱梁。橋面均設置2。0%的雙向橫坡。箱梁頂板厚26cm，底板厚25cm，腹板跨中厚40cm，根部變至60cm。第五聯為變高預應力混凝土連續箱梁，懸澆施工。預應力布置縱向預應力鋼束縱向預應力鋼束設置了頂板束、腹板束、底板束共三種。箱梁縱向預應力鋼束采用5-s15.2、12s15.2、15-s15。2、19-s15.2鋼絞線，fpk=1860MPa，Ep=1

16、.95105MPa，錨下張拉控制應力為con=1395MPa。相應錨具、錨墊板及錨下螺旋筋等要求向廠家成套購置。橫向預應力鋼束橫梁預應力鋼束采用BM15-5扁錨體系、5s15。2和12s15。2圓錨體系，采用單端方式，相應預應力錨具張拉端與錨固端縱橋向交錯布置。主要材料主要材料及要求同左右線橋.XX主線橋（箱梁部分）主要工程數量表材料 項目單位預應力砼現澆箱梁懸澆支架現澆鋼筋R2358kg18886.4小計kg18886。4HRB33512kg18642。749375.916kg335384.61226310。620kg71106.24151225kg2000.427187。228kg1734

17、。869296。632kg4599.4小計kg433468.141373682。3s15.2鋼絞線kg109606.7214082.9錨具15-19套8016015-15套12015P-15套201512套16215P12套3415-5套2431915P5套24199BM155套56BP155套56波紋管內100mmm1061.37217.3內90mmm3261.8內85mmm2507。8內55mmm377.49621.7內9022mm扁m1056。4混凝土C50m32547.36320.2鋼材Q235鋼材kg3143.7施工要點支架預壓，預留支架變形預拱度+設計預拱度10mm,整聯分層澆注砼

18、.1.2。2。3、XX1輔道橋箱梁箱梁結構輔道1號橋上部結構均為等高預應力混凝土連續箱梁，梁高均為1.8m，懸臂長度為2。5m。箱梁均采用單箱雙室斜腹板。橋面設置2.0的橫坡。箱梁頂板厚25cm，底板厚25cm，腹板跨中厚40cm，根部變至60cm。預應力布置縱向預應力鋼束縱向預應力鋼束設置了頂板束、腹板束、底板束共三種。箱梁縱向預應力鋼束采用5s15.2、7s15。2、19-s15.2鋼絞線,fpk=1860MPa，Ep=1.95105MPa,錨下張拉控制應力為con=1395MPa。相應錨具、錨墊板及錨下螺旋筋等要求向廠家成套購置.橫梁預應力鋼束橫梁預應力鋼束采用5-s15.2圓錨體系，采

19、用單端張拉方式，相應預應力錨具張拉端與錨固端縱橋向交錯布置。預應力鋼束管道箱梁縱向、橫向預應力鋼束管道均采用高密度聚乙烯塑料波紋管主要材料主要材料及要求同左右線橋。XX左輔道1橋(箱梁部分)主要工程數量表材料 項目單位預應力砼現澆箱梁預制部分現澆部分鋼筋R2358kg5925.8小計kg5925。8HRB33512kg24899.116kg658810。825kg15959。428kg38175。3小計kg737844。6s15.2鋼絞線kg125444。4錨具1519套7215-7套4815-5套21015P-5套174波紋管內100mmm3942。6內60mmm2617。8內55mmm36

20、99。3混凝土C50m33269.1XX右輔道1橋（箱梁部分）主要工程數量表材料 項目單位預應力砼現澆箱梁預制部分現澆部分鋼筋R2358kg6077。0小計kg6077。0HRB33512kg22256.316kg577818。625kg15959。428kg29691.9小計kg645726.2s15.2鋼絞線kg106677.8錨具15-19套72157套2815-5套20215P-5套146波紋管內100mmm3392。5內60mmm1667.2內55mmm3740。7混凝土C50m32815.0箱梁結構匯總表里 程樁 號墩 號跨徑組成（m）單箱斜腹板截面梁 高（m)頂板寬(m）底板寬（

21、m)懸臂板長(m）ZFK9+697。5K9+877.5GZF106#2（330)兩室、等高、等寬，底板外傾21815.09.22。5YFK9+706K9+826GYF1-04430施工要點支架預壓，并預留支架變形預拱度+設計預拱度10mm;整聯分層澆注砼,由跨中向墩頂澆注，最后澆注墩頂兩側各3.0m。1。2。2。4、XX2輔道橋箱梁箱梁結構輔道2號橋上部結構均為等高預應力混凝土連續箱梁,梁高均為1。4m，懸臂長度為2.5m。除XX左輔道2#橋第二聯采用單箱多室斜腹板箱梁外，其它均采用單箱單室。橋面設置2。0%的橫坡。箱梁頂板厚25cm,底板厚25cm，腹板跨中厚40cm，根部變至60cm。預應

22、力布置縱向預應力鋼束縱向預應力鋼束設置了頂板束、腹板束、底板束共三種。箱梁縱向預應力鋼束采用5-s15。2、12-s15.2鋼絞線,fpk=1860MPa，Ep=1.95105MPa,錨下張拉控制應力為con=1395MPa。相應錨具、錨墊板及錨下螺旋筋等要求向廠家成套購置.橫梁預應力鋼束橫梁預應力鋼束采用9s15。2、12-s15。2圓錨體系，采用單端張拉方式,相應預應力錨具張拉端與錨固端縱橋向交錯布置。預應力鋼束管道箱梁縱向、橫向預應力鋼束管道均采用高密度聚乙烯塑料波紋管.主要材料主要材料及要求同左右線橋。XX左輔道2橋（箱梁部分）主要工程數量表材料 項目單位預應力砼現澆箱梁預制部分現澆部

23、分鋼筋R2358kg1847.2小計kg1847.2HRB33512kg8626.516kg229861。625kg4817。728kg22633.6小計kg265939.4s15。2鋼絞線kg30000.6錨具1512套6015P12套20159套615P-9套615-53215P-54波紋管內85mmm1682.0內70mmm104。4內55mmm1071。3混凝土C50m31044。8XX右輔道2橋(箱梁部分)主要工程數量表材料 項目單位預應力砼現澆箱梁預制部分現澆部分鋼筋R2358kg1015。9小計kg1015.9HRB33512kg5646。116kg135093。225kg642

24、3。628kg9719.6小計kg156882.5s15.2鋼絞線kg15588.4錨具1512套3215-5套16波紋管內85mmm951。2內55mmm474。2混凝土C50m3636.1箱梁結構匯總表里 程樁 號墩 號跨徑組成(m)單箱斜腹板截面梁 高(m）頂板寬（m）底板寬（m)懸臂板長(m）ZFK10+201。965K10+341.965GZF2-07#420單室、等高、等寬1.49。04.442。0320三室、等高、等寬9.021.564。4417.0YFK10+303。489K10+423。989GYF2-062（320）單室、等高、變寬，底板外傾29。04.44施工要點支架預壓

25、，并預留支架變形預拱度+設計預拱度10mm；整聯分層澆注砼,由跨中向墩頂澆注,最后澆注墩頂兩側各3.0m.2、施工組織2.1、總體安排施工綜述除XX橋箱梁頂板設2橫坡，底板為平坡外，其余各聯箱梁頂板和底板均設置2單向橫坡,是通過兩側支座墊石高差，使整個箱梁截面傾斜2實現的.每跨L/4處每個箱室頂板可開設施工人孔，箱室間人孔宜錯開布設，并預留連接鋼筋,予以防銹。橋臺臺背（胸墻)應在連續梁預應力張拉后再施工；根據施工順序，在相鄰兩梁端預留張拉槽，待相鄰兩端張拉完成后及時封錨，張拉槽口被截斷的鋼筋應等強恢復。各跨箱梁的底標高應符合設計標高，箱梁施工底模標高應預留支架及底模變形預拱度加設計預拱度，作為

26、支架底模的施工預拱度。支架采用加載預壓的方法消除非彈性變形，立模高程應計入支架的彈性變形。支架在箱梁底模支承位置為縱向龍骨，以確保預應力施加時箱梁變形自由。箱梁施工由經理部一名主管生產的副經理作為總負責，并配備一名技術主管，五名現場技術員。下設三個作業隊（鋼筋作業隊、箱梁作業隊、預應力施工作業隊）、兩個配合班組（混凝土拌合組、鋼結構加工組）及經理部各部門對現場生產保障。預應力施工作業隊負責預應力施工，鋼筋作業隊負責鋼筋的制作及安裝，箱梁作業隊負責箱梁支架搭設、模板架立及混凝土澆注;按照線路每個作業隊伍分成2個作業小組，開展勞動競賽。混凝土拌合組負責砼的生產和輸送;鋼結構加工組負責小型設備及模板

27、的加工制作.經理部生產保障分工試驗室負責原材料的檢驗、配合比的設計、現場砼配合比的調整、現場砼配合比的控制以及聯系監理工程師進行試驗和檢驗工作，并配備三名試驗工;測量監控部負責箱梁放樣、復測以及聯系監理工程師進行復測工作，并配備三名測量工；物資部、機械部負責材料進場，配備足夠的機械手并進行箱梁施工所有機械設備的操作，箱梁施工用電配置和現場用電管理。2.2、施工進度計劃2.2。1、施工工效分析表2.2-1一聯箱梁施工功效分析序號施工項目作業時間（天）備 注1準備工作7包括平整場地等2支架搭設25基礎處理放在前期進行3鋪底模104預壓155側模106綁軋鋼筋10包括鋼筋檢測、預埋墩身鋼筋等7立內模

28、58澆注第一層混凝土49立第二層模板610綁扎第二層鋼筋1011澆注第二層混凝土312養護拆模813預應力施工711合計120說明:每個聯箱梁完成施工按照120天控制、其中收費站處較寬部分按照160天控制,2孔一聯按照90天控制。2。2.2、施工計劃開工時間：左幅開始時間為2011年3月17號；右幅開始時間為2011年4月16號.工程結束時間為:2012年8月27日。2。3、施工機具主要施工機械設備表見下表：表3。3-1 箱梁施工主要機具設備表序號設備名稱設備型號單位數量備注1龍門吊輛22平板車20t輛23水準儀臺1測量4全站儀臺1測量5水泵臺36振動棒50臺127發電機300KW臺28吊車5

29、0T臺29砼輸送泵HBT80C臺310砼運輸車臺611拌合站HZS120套1HZS90套112挖掘機輛313鋼筋加工設備套214自卸車輛415電焊機臺1016井點管50mm(4套）套3周轉使用17變壓器800KVA臺218自卸車輛319塔吊臺2收費站區域2。4、施工材料在進行施工前,根據施工進度及時組織三大材料進場，做到計劃進料、精心管料、合理用料。在市場價格下浮時，適當儲備材料,降低成本。砼根據配合比準備相應材料的進場.2.5、施工人員組織2。5。1、人員組成在施工過程中，加強現場管理與協調指揮將是施工順利完成的關鍵，為此，專門成立現場指揮保障體系。總指揮負責處理全面施工工作，副總指揮具體負

30、責工作的全面落實,下設多個專業職能工作小組：測量監控組、技術保障組、質量檢測組、協調聯絡組、安全環保組、后勤保障組等,管轄鋼筋班、基礎作業隊等,各組在總指揮領導下協同工作，共同確保施工的順利進行.2.5.2、人員培訓為了保證安全優質的施工質量，針對本工程特點將組織所有施工人員學習質量保障措施，定期進行規定的技能考核認定，操作人員持證上崗，加強施工人員技術技能培訓，并在工程施工的每個環節嚴格按照規范操作。2。5。3、勞動力組織表2.5-1 勞動力計劃配置表作業隊工 種砼工電焊工吊裝工鋼筋工模板工雜工機械工合計箱梁施工鋼筋作業隊-40201601213245箱梁作業隊1004040-4030162

31、66砼拌合運輸220830預應力施工作業隊20鋼結構加工30410448機械組-61016試驗室試驗工3人測量組測量工3人注：本表不包括工程管理人員及技術人員，勞動力可根據施工實際情況進行調整。2。5、水電的配置供水靠近錢塘江的箱梁施工用水采用錢塘江水，遠離錢塘江的箱梁施工用水采用自來水，加工鋼箱作為貯水池。供電電源從就近電源接口接入生產區。在生產區布置800KVA變壓器2臺，以滿足陸地箱梁施工用電要求，并配備2臺300KW發電機組，以備停電使用。2.6、施工測量2。6。1、平面及高程控制網的復核及加密控制網點的建立根據業主提供的平面及高程控制網,采用萊卡TC2003全站儀（測角精度0.5秒；

32、測距精度（1mm+1ppmD)）進行同等精度的中心樁位、三角網點樁、水準基點樁等平面控制網復核，采用蔡司DINI12(精度0.7mm）精密水準儀進行二等陸地水準測量高程控制網復核。若不足或不符，則進行補測、復測上報監理工程師認可,根據施工需要及保證放樣精度，按三等平面控制網和四等水準測量的技術要求及時進行平面和高程控制網點的加密，分階段建立施工控制網。2。6。2、施工測量主要內容箱梁施工測量主要作業內容包括支座安裝測量及模板安裝、鋼筋安裝、箱梁結構尺寸的施工放樣、預埋件的安裝、箱梁支架安裝等。墩身位置復測在箱梁施工前,首先對上道已完成工序進行復測.分別檢測各墩身的設計縱、橫軸線,復核地面高程，

33、確保高程準確。 結構施工測量支架位置放樣根據材料周轉情況和實際地質情況，我部箱梁支架四種形式，分別為：鋼管貝雷支架、碗扣鋼管支架、跨路門洞支架、門式鋼管支架;支座安裝的測量按照支座形式，對支座的預埋位置和標高進行測量.箱梁結構測量箱梁施工前，按照設計圖紙中所給位置及范圍，測定軸線及邊線,對平面位置和標高進行測量，并確定模板安裝位置。支架預壓的測量監控支架加載預壓時，對支架的沉降進行觀測，根據觀測結果,設置支架的預拱度。預埋件測量定位箱梁施工中，預埋件要求對平面位置和標高進行測量,保證后續結構安裝的順利進行。3、支架施工方案及施工工藝3.1、支架施工與設計綜述XX橋連續箱梁施工作業內容主要包括:

34、地基處理,滿堂支架設計與施工,鋼管支架設計與施工,加載預壓，模板支立，鋼筋制作與安裝,砼澆注，砼養生，預應力施工等。每孔澆注時，分成兩次澆注.第一次澆注至腹板位置倒角下部，第二次澆注頂板混凝土；分層方式見圖3.11。每孔箱梁澆注的流程見圖3.12。根據我公司材料的配置,施工支架采用碗扣式鋼管支架、HR型重型門式腳手架及大鋼管加調節鋼管的跨大堤支架三種.XX左右線橋箱梁第八聯采用大鋼管加調節支撐的形式，其他部分的320左線橋采用碗扣式鋼管支架，其他部分的320右線橋采用HR型重型門式腳手架；XX主線橋和左右輔道1#、2#橋現澆支架根據具體的施工工期進行調整支架的使用形式。圖3。1-1 混凝土澆注

35、分層示意圖3。1-2 單孔現澆箱梁施工工藝流程圖小鋼管支架設計主要的參數為箱梁重量，對涉及到的各種箱梁的截面進行分析如下：圖3。1-3 2m梁高箱梁標準截面面積（16。24kN/m2）圖3。1-4 1。4m梁高箱梁標準截面面積（收費站處）（16。85kN/m2）圖3。1-5 1.4m梁高箱梁標準截面面積（其他處)（14.5kN/m2）圖3.1-6 1。8m梁高箱梁標準截面面積(14。023kN/m2）根據以上對比,每種梁高度截面面積的分析，每種梁高的每個平方的重量相差不大，按照最重的收費站處的1.4m梁高的截面的荷載(16。85kN/m2）進行設計計算。翼緣板部分根據翼緣板長度2.0m、2.5

36、m、3。0m的不同分別設計，其他部位截面鋼管間距參照1。4m梁高的截面的支架設計進行布置.3.2、碗扣式鋼管支架設計3.2。1、地基處理碗扣鋼管支架地基基礎有回填土地基和原道路基礎；原之浦路區域的地基處理原來已硬化的道路區域,下方地基基礎較好，地基承載力滿足要求.施工時對場地低洼和有較大坡度的地方，采用25號砂漿對鋼管支架的支撐處進行整平。回填土部分地基處理腳手架的搭設場地首先要進行清理、平整，并排除積水,用壓路機壓實，對于承臺基坑施工開挖范圍內則需先分層回填土夯實，其壓實度均要求大于85%。在腳手架的搭設范圍內填筑30cm厚灰土，分兩層壓實（每層15cm），底層壓實度大于90，頂層壓實度大于

37、95%。地基表面平整密實后，用10cm厚的C25號混凝土進行封閉，且設2的排水橫坡。為利于地基土固結及施工期排水,在腳手架的搭設范圍外（距離腳手架2m遠）的兩側順橋向開挖排水溝,尺寸為0。40。4m, 排水溝順橋向設3的排水縱坡。3。2。2、碗扣鋼管支架結構布置橫向除了在端腹板部位間距為60cm或者90cm外，其他部位均為120cm;縱向支架布置原則箱梁支點端橫梁位置荷載較大，因此在端梁投影面下兩排立桿縱向排距定為60cm，其它立桿排距均為1200mm. 豎向支架布置原則豎向設置立桿調節，軸心承插安裝,其中可調底座和可調托座分別可調節200300mm。為加強滿樘支架的整體剛度，設置三維剪刀撐：

38、水平剪刀撐在水平加強桿平面內設置剪刀撐,斜桿角度控制在4560范圍，剪刀撐寬度控制在為48m。高于3。6m支架設置在頂部和中部附近各設置一道水平剪刀撐。低于3.6m不設水平剪刀撐.橫向垂直剪刀撐每隔6m設一道垂直剪刀撐，其斜桿與水平加強桿連接，或與門架上下橫桿扣件連接。剪刀撐寬度控制在為48m,支架高度超過8m設二層剪刀撐。縱向垂直剪刀撐-整體支架外側縱向設置封閉式垂直剪刀撐，均勻分布，其斜桿與門架內側加強桿或橫向水平桿緊固連接.支架頂端選用橫向工12型鋼及縱向1010cm木方，工12型鋼橫向置于支架升降桿上,使箱梁荷載均勻傳于立桿至基礎。碗扣鋼管支架由立桿、水平桿、剪刀撐、頂托、底托等組成.

39、立桿縱、橫向標準間距為0.6m、0。9m、1.2m。圖3.2-1 碗扣支架斷面圖3.2。3、碗扣支架計算3。2.3.1、荷載取值荷載按照建筑施工碗扣式腳手架安全技術規范取值。腳手架結構桿系自重標準值，腳手架配件重量標準值,可按下列規定采用。腳手板自重標準值統一按0.35kN/m2取值。操作層的欄桿與擋腳板自重標準值按0.14kN/m2取值。腳手架上滿掛密目安全網自重標準值按0。01kN/m2取值。模板支撐架的施工荷載標準值施工人員及設備荷載標準值按均布活荷載取1。0 kN/m2。振搗混凝土時產生的荷載標準值可采用2。0 kN/m2。作用于腳手架及模板支撐架上的水平風荷載標準值,應按下式計算：W

40、k= 0.7zsWo式中：Wk風荷載標準值（kN/m2）；z風壓高度變化系數；s-風荷載體型系數；Wo基本風壓（kN/m2）。3。2.3.2、荷載計算永久荷載箱梁砼自重鋼筋砼重:16。85KN/m2腳手板及密目網等0.5KN/m2支架自重計算：單根門架按照規范約7根立桿；查規范1.8立桿重10.19kg;其他桿約立桿1/2,自重1。570。1019=1。07KN活荷載施工人員及施工設備荷載3KN/m2,澆注砼時產生的對水平模板沖擊力2KN/m2，合計5KN/m2風荷載計算支架最大高度12m左右，作用于支架的水平荷載按K=0.7*zSO計算。式中基本風壓O-按XX地區，取O=0.45KN/m2風

41、壓高度變化系數z-按建筑結構荷載規范，12m高度時取z=1。25風荷載體型系數S-參照JGJ128-2000條文說明算例，取S=0。223故K=0。7*1.250。2230.50=0.1KN/m2風荷載對支架架計算單元產生的彎矩值：MK=0.85*1.4K*H2b/10=0。85*1。40。107122b/10=1。714bkN.m3。2.3.3、支架穩定性驗算單根支架受力分析綜上述計算結果匯總列表后進行荷載組合計算。最終計算結果得出箱梁支架設計軸向力分布情況見表。支架設計軸向力計算書序號計算公式數量1砼自重KN/m216。85 2模板自重KN/m20。50 3施工活載KN/m25。00 4單

42、根支架承載面積（m2）1。08 5單根鋼管承載面積平面尺寸1。20.96門架自重KN1.07 7恒載設計軸向力（KN）1.2*+*+23.77 8活載設計軸向力（KN）1.47。56 9不組合風荷單榀門架軸向力設計值KN +（8)31。33 10風荷載彎矩值MK kN。m1.714b11風荷增加軸向力MK/b1。71 12組合風荷時單榀門架軸向力設計值KN +1.40。85*(*+) 31.91 結論:本方案中單根支架軸向力設計值最大為31。91KN。強度及穩定性計算強度驗算=N/A=31。91103/424。1=75。24Mpa=140Mpa滿足要求立桿穩定性驗算48mm鋼管樁回轉半徑i=0

43、。0157848mm鋼管樁長細比（按兩端鉸結計算）=76，查表得穩定系數為：=根據公路橋涵鋼結構及木結構設計規范中受壓并在一個主平面內受彎曲或與此相當的偏心受壓穩定性公式進行計算.=75。24MPa=100MPa 構件受壓穩定. 式中: N計算軸向力 Am毛截面積軸心受壓構件的穩定系數，查表知=0.7143.2。3。4、水平桿受力計算因為荷載全部由立桿上部的頂升降桿承擔，傳給立桿,所以橫向桿基本上不承擔外荷載，因橫桿兩端為鉸接，正常工作狀態下,水平推力為零，只在施工時承擔部分施工荷載及自身重力。單根水平桿承擔的施工人員荷載為 （按計算)1。2m長水平桿的自重力為38。41.2=0。046kN按

44、水平桿正中受集中荷載這一最不利情況進行計算最大彎矩48mm鋼管截面系數：W=5.078106m3應力：= Mmax/W=0.25103/（5.07810-6）=49。2Mpa=140Mpa滿足要求3。2。3.5、地基承載力的計算預制C25砼墊塊的底面尺寸為3030cm，由以上計算可知預制C25砼墊塊承受的最大荷載為P=31。91kN,則基底承載力為=P/A=31.91/(0。30.3）=355kPa=550kPa 滿足要求查公路橋涵地基與基礎設計規范可知,按密實的礫砂考慮為550kPa。3。2。3.6、結論計算后按圖搭設支架。標準段箱梁斷面立桿縱距0。9m布置, 橫距0。6m、0.9m和1。2

45、m；梁兩側頂底板加厚段范圍內，立桿縱向間距加密至0.6m；為了增強支架的整體穩定性和剛度，應進行適當的加固，可沿縱向每4排設一排橫向剪刀撐。全部外圍設剪刀撐。3。3、碗扣式鋼管支架施工3。3.1、碗扣鋼管支架的性能要求碗扣式腳手架及其配件的規格、性能及質量應符合現行行業標準的規定,并應有出廠合格證明書及產品標志；鋼管應平直,平直度允許偏差為管長的1/500；兩端面應平整，不得有斜口、毛口；嚴禁使用有硬傷（硬彎、砸扁等）及嚴重銹蝕的鋼管;在使用前，必須按照現行國家標準金屬拉伸實驗方法（GB/T228）、鋼管腳手架扣件（GB15831)等有關規范、標準進行抽樣質量檢驗，嚴禁使用不合格的鋼管、扣件。

46、3。3.2、碗扣鋼管支架搭設地基處理好后，在基礎上彈出鋼管支架立桿位置線,使預制砼墊塊底座安放位置準確。鋼管支架搭設安裝自一端向另一端延伸,并逐層改變搭設方向，不得相對進行，在搭完一層鋼管支架后就應該立即進行水平度和垂直度的檢查，鋼管支架的水平加固桿、剪刀撐等必須與鋼管支架同步搭設，其中剪刀撐斜桿與地面傾角宜為4560,剪刀撐寬度宜為48m；剪刀撐應采用扣件與鋼管支架立桿扣緊，需接長剪刀撐的搭接長度不宜小于600mm,搭接處應采用兩個扣件扣緊。設置縱向水平加固桿應連續，并形成水平閉合圈。支架搭設應嚴格按設計圖進行。安裝后的扣件螺栓擰緊扭力扳手檢查，抽樣方法應按隨機均布原則進行,抽樣檢查數目與質

47、量制定標準,按有關規定確定.不合格的必須重新擰緊,直至合格為止。3。4、HR重型門式支架設計3。4。1、HR重型門式支架布置3。4。1.1、HR重型門式支架簡介HR型重型門式腳手架。該型腳手架是以57*2.5mm焊管為兩側主立桿，48*2.5mm焊管為橫桿，25*1.5mm焊管為內部加強桿焊接而成的門框式腳手架。同時將連接棒焊接于門架兩側立桿底端，方便于保管和施工，減少了不必要的丟失和損壞。一片HR100A門架高為1.9m，寬為1.0m。立桿內側焊有8只鎖銷，利用同一種規格的交叉桿（25*1。5鍍鋅鋼管）通過門架上兩個不同的鎖銷進行組合可調節兩片門架之間的跨距，可以搭設出600mm、900mm

48、、1200mm、1500mm等不同的架距，使用更為方便靈活.為適應各種腳手架高度的需要，另有配置調節桿,由此可以滿足箱梁縱坡、橫坡變化的需要.HR型可調重型門式鋼管腳手架，其主立桿抗壓承載能力(含連接棒）最小值為170172KN。3.4.1。2、支架整體結構措施為加強滿樘腳手架的剛度和整體性，相鄰門架自身配有交叉拉桿（剪刀撐），由此橫向形成多排門架的整體框架結構。為加強一排門架的整體性，每排門架，從底層起每隔2層用2根48腳手鋼管與門架立桿垂直相交，用扣件緊固于外側，加強門架與門架之間橫向整體性。為加強相鄰排之間整體性,每兩層門架，用腳手鋼管與上述橫向鋼管扣件連接，由此形成一個水平加強層（即豎

49、向每兩層有一個水平加強層）。為加強滿樘支架的整體剛度,設置三維剪刀撐：水平剪刀撐在水平加強桿平面內設置剪刀撐，斜桿角度控制在4560范圍，即每四層門架設置一道水平剪刀撐, 剪刀撐寬度控制在為48m。橫向垂直剪刀撐-每隔6m設一道垂直剪刀撐，其斜桿與水平加強桿連接，或與門架上下橫桿扣件連接。剪刀撐寬度控制在為48m，支架高度超過8m設二層剪刀撐。縱向垂直剪刀撐整體支架外側縱向設置封閉式垂直剪刀撐，共2排，每跨每排設5道，均勻分布，其斜桿與門架內側加強桿或橫向水平桿緊固連接。3。4。1。3、HR重型門式支架布置橫向HR重型門式支架布置原則除了在端腹板部位間距為60cm或者90cm外,其他部位均為1

50、20cm；縱向HR重型門式支架布置原則箱梁支點端橫梁位置荷載較大，因此在端梁投影面下兩排立桿縱向排距定為60cm,其它立桿排距均為1000mm。 豎向HR重型門式支架布置原則豎向設置HR150A調節桿（高150cm）立桿調節,軸心承插安裝，底層門架設HR601B可調底座，頂層門架設置HR201調節桿和HR602B可調托座。其中可調底座和可調托座分別可調節200300mm,頂層調節桿最大可升高1500mm，因此豎向總高度可在910m左右調節。圖3。4-1HR重型門式支架橫向布置圖3.42 HR重型門式支架縱向布置3。4.2、HR型可調重型門式支架穩定承載力計算3.4。2。1、支架容許承載力計算根

51、據JGJ128-2000建筑施工門式鋼管腳手架安全技術規范（以下簡稱規范)5。2。1之規定,現計算一榀HR100A型重型門架穩定承載力設計值如下：Nd-門架穩定承載力設計值i-門架立桿換算截面回轉半徑I-門架立桿換算截面慣性矩h0-門架高度,ho=1900mmI0、A1-分別為門架立桿的毛截面慣性矩與毛截面積h1、I1-分別為門架加強桿的高度及毛截面慣性矩，h1=1700mmA-門架立桿的毛截面積，A=2A1=2*428=856mm2f-門架鋼材強度設計值，Q235鋼材用205N/mm2D1、d1分別為門架立桿的外徑和內徑D1=57mm，d1=52mmD2、d2-分別為門架加強桿的外徑和內徑D

52、2=27mm.d2=24mm-門架立桿穩定系數,按-門架立桿在門架平面外的長細比=Kh0/iK-門架高度調整系數,查規范表5。2.15當支架高度30米時，K=1.13I0=（D14-d41）/64=15.92*104mm4I1=(D24d42)/64=0.98*104mm4I=I0+I1h1/h0=15.92*104+0.98*1041700/1900=16。8*104mm4i=I/A1=16。8*104/428=19。8mm=Kh0/i=1。131900/19.8=108.43按查規范表B.0.6,=0.53N=Af=0。53*856*205=93KN根據規范9。1.4要求,當可調底座調節螺

53、桿伸出長度超過200300mm時,Nd要乘以修正系數，一般情況下取修正系數0。85，即Nd=0。8593=79KN。門架產品出廠允許最大承載力為75KN。托座和底座每個允許承載力不小于50KN,一榀門架2個底座，允許承載力為100KN，不作驗算。3。4.2。2、支架荷載永久荷載箱梁砼自重鋼筋砼重：16。85KN/m2模板、鋼托架自重取0.75 KN/m2支架自重計算：單榀門架自重24kg,兩付拉桿重5kg，合計290N/榀支架自重按最高7層門架計，自重290*7103=1.74KN活荷載施工人員及施工設備荷載1.5KN/m2，澆注砼時產生的對水平模板沖擊力2KN/m2，合計3。5KN/m2風荷

54、載計算本工程門式支架最大高度12m左右，作用于支架的水平荷載按K=0。7zS*O計算。式中基本風壓O-按XX地區,地面粗糙系數B時，取O=0.50KN/m2風壓高度變化系數z按建筑結構荷載規范,12m高度時取z=1.25風荷載體型系數S-參照JGJ128-2000條文說明算例，取S=0。223故K=0。71.250。223*0。50=0。1KN/m2風荷載對腳手架計算單元產生的彎矩值：MK=0.851。4KH2b/10=0.85*1.4*0.1122*b/10=1。714bkN.m3.4.2.3、支架穩定性驗算綜上述計算結果匯總列表后進行荷載組合計算。最終計算結果得出箱梁支架設計軸向力分布情況

55、見表。支架設計軸向力計算書序號計算公式數量1砼自重KN/m216。852模板自重KN/m20。753施工活載KN/m23.54單榀門架承載面積(m2）1。25單榀門架承載面積平面尺寸1.216門架自重KN1.747恒載設計軸向力(KN）1.2*+27。4328活載設計軸向力（KN)1.45。889不組合風荷單榀門架軸向力設計值KN +（8)33.31210風荷載彎矩值MK kN.m1。714b11風荷增加軸向力MK/b1。71412組合風荷時單榀門架軸向力設計值KN +1.40。85*(+） 34。26結論：本方案中單榀門架軸向力設計值最大為34。26KN，而單榀門架產品出廠允許承載力為75K

56、N.因此,滿足使用要求。3.4.2。4、地基承載力的計算預制C25砼墊塊的底面尺寸為3030cm,由以上計算可知預制C25砼墊塊承受的最大荷載為P=34.26kN,則基底承載力為=P/A=34。26/(0。30。3）=380。7kPa=550kPa 滿足要求查公路橋涵地基與基礎設計規范可知,按密實的礫砂考慮為550kPa.3.4。2.5、結論計算后按圖搭設支架。標準段箱梁斷面縱距1。0m布置, 橫距1.2m布置；梁兩側頂底板加厚段范圍內，縱向間距加密至0。6m；為了增強支架的整體穩定性和剛度，應進行適當的加固，全部外圍設剪刀撐。3。5、HR重型門式支架的施工3。5。1、搭設前準備工作門架搭設前

57、，工程技術負責人應按建筑施工門式腳手架安全技術規范（JGJ1282000)和施工方案的要求向架設和使用人員作技術交底。對門架配件、加固件進行檢查驗收，禁止使用不合格的構配件.對門架的搭設場地、使用推動軌跡進行清理、平整、夯實、硬化。3。5。2、搭設技術要求3.5.2.1、地基處理為保證地基具有足夠的承載能力，門型架基礎施工應滿足 JGJ1282000規定和施工方案的要求；門架搭設及運行軌跡等作業面的地基必須經過夯實，地表必須澆注硬化地面，地面平坦。地基處理方式同碗扣式鋼管支架處理，此處不再贅述。3.5.2。2、門式腳手架搭設程序門架的組裝：應自左端延伸向右端，自下而上按步架設,并逐層改變搭設方

58、向，減少誤差積累，不可自兩端相向搭設或相間進行，以避免結合處錯位，難于連接。門架搭設的順序：彈門架立桿準線安放底座自一端起立門架并隨即裝交叉支撐安裝水平架(或腳手板）安裝水平加固桿照上述步驟，逐層向上安裝按規定位置安裝剪刀撐裝配頂步欄桿。門架的搭設必須配合施工監督,一次搭設自由高度小于6m,以保證門架穩定。3.5。2.3、架設門架及配件安裝注意事項交叉支撐、水平架、腳手板、連接棒、鎖臂的設置應符合構造規定。不同產品的門架與配件不得混合使用于同一腳手架。交叉支撐、水平架及腳手板應緊隨門架的安裝及時設置。各部件的鎖臂、搭鉤必須處于鎖定狀態.水平架或腳手板應在同一步內連續設置,腳手板應滿鋪.鋼梯的位

59、置應符合組裝布置圖的要求，底層鋼梯可跨越兩步或三步門架再行轉折。3.5。2.4、水平加固桿、剪刀的撐安裝水平加固桿、剪刀撐安裝應符合構造要求，并與門架的搭設同步進行。水平加固桿應采用扣件與門架在立桿內側連牢，剪刀撐應采用扣件與門架立桿外側連牢。3。5.2.5、加固件與門架采用扣件連接時應滿足的要求扣件規格應與所連鋼管外徑相匹配。各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣長度應不小于100mm。3.5.2.6、防墜落措施通道用的端口必須增設封口橫桿；作業面平臺下方、直爬梯部位及其他需要的部位必須張掛防墜網。3.5.2。7、門架搭設尺寸允許偏差：門架的垂直度：門架縱向的垂直偏差應H/400及50mm（H為腳門架高

60、度)；門架的橫向垂直偏差應H/600及50mm；每步架的縱向與橫向垂直度偏差應h0/600。門架的水平度：底步門架縱向水平偏差應L/600（L為門架長度）。3。5.3、拆除工程施工完畢,應經單位工程負責人檢查驗證確認不再需要門架時,方可拆除.拆除門架與搭設相反工序，經工程負責人核準后，方可進行.拆除門架應符合下列規定:拆除門架前，應清除門架上的材料，工具和雜物。拆除門架時,應設置警戒區,設立警戒標志，并由專人負責警戒。門架的拆除，應按后裝先拆的原則,按下列程序進行：從跨邊起先拆頂部扶手與欄桿柱,然后拆腳手板（或水平架）與扶梯段,再卸下水平桿加固桿和剪刀撐。自頂層跨邊開始拆卸交叉支撐，同步拆下頂

61、撐連墻（柱)構造與頂層門架。繼續向下同步拆除第二步門架與配件。移動門架的自由懸臂高度不得超過三步，否則應加設臨時拉結。連續同步往下拆卸.對于連墻（柱)構造、長水平桿、剪刀撐，必須在門架拆卸到相關跨門架后，方可拆除。拆除掃地桿、底層門架及封口桿。門架的拆卸必須遵守下列安全要求:工人必須站在臨時設置的腳手板上進行拆除作業.拆除工作中，嚴禁使用榔頭等硬物擊打、撬挖。拆下的連接棒應放入袋內,鎖臂應先傳遞至地面并整齊堆存。拆卸連接部件時，應先將鎖座上的鎖板與搭鉤上的鎖片轉至開啟位置,然后開始拆卸,不準硬拉，嚴禁敲擊。拆除的門架、鋼管與配件，應成捆用機械吊運或井架傳送至地面,防止碰撞，嚴禁拋擲。4、支座安

62、裝及預埋件工程4。1、支座墊石施工墩身施工完畢后,對支座部位進行混凝土施工縫的鑿毛處理,同時對預埋鋼筋進行清理、除銹。測量按計算數據進行支座邊線、墩身頂標高進行放線，以指導支座鋼筋綁扎和模板的支立。根據施工圖綁扎支座鋼筋網片,結束后請監理工程師驗收合格方可支立模板。墊石模板支立完成后由測量對模板位置進行復測，同時在模板內側標記出支座墊石頂標高，施工時注意保護標高的標記點.支座墊石頂面標高及平整度，必須通過精心施工側模頂邊的平直度來控制砼頂面的平整度，才能達到質量標準精度。施工時支座墊石的頂標高以公差2mm進行控制，并嚴格控制墊石平整度,使其小于1mm。墊石采用C40混凝土,將攪拌均勻的混凝土由

63、混凝土攪拌罐車運至支座施工的墩位處，采用汽車吊用吊斗吊上墩頂進行人工布料。由于支座墊石均較薄,施工時混凝土采用振搗棒振實后再用人工采用木摸拍實、抹平能夠保證施工質量。砼澆注后應注意加強養護，采用土工布2層、彩條布1層覆蓋保濕、保溫,若遇雨雪天氣氣溫較低時考慮在土工布上加蓋1層棉被保溫以確保砼質量.混凝土施工時注意預留的支座地腳螺栓孔不被堵塞或縮小，同時注意設置螺栓孔的灌漿槽(在支座墊石頂面留35cm的槽口與地腳螺栓孔連通)以便支座安裝完成后灌注環氧樹脂砂漿。4.2、支座安裝施工支座安裝工藝流程支座墊石整平將墊石上的支座預留孔清理干凈在墊石上鋪一層5mm左右的砂漿吊裝支座調整支座高程、平整度固定

64、支座向預留孔內灌注砂漿支座安裝完成。支座的安裝支座的安裝允許誤差按交通部相關規范執行.施工墩身、支座墊石時應預留支座固定螺栓孔，同時安裝時標高調節通過在支座四角焊設的螺帽、螺栓進行。其主要施工步驟及注意事項如下：檢查支座墊石表面平整度情況，必要時進行鑿除、磨光處理.檢查所用支座的類型與設計圖是否相符，同時在支座四個角各焊設一個M25螺帽并上好螺栓，使螺栓伸出支座下墊板以下2cm左右,保證支座就位后下支座板底離墊石頂面有2cm以上的空隙。由測量在支座墊石頂面測放出支座安放的縱橫中心線，并注意保護。在墊石頂面支座安裝范圍內鋪一層5mm厚左右的砂漿（細砂子)，稠度大，流動性小,要求鋪設均勻、頂面平整

65、且頂面標高大于墊石頂面設計標高35mm。將支座下墊板的錨固螺栓安裝好,用吊車將支座吊至墩頂，按照設計中心線安放到位后調整支座四角焊設的調整螺栓,使支座下墊板與環氧砂漿之間嚴實。用水準儀測出上墊板支座四角的高程，對于較高的一角則調整對應角點的螺栓使其降低,同時用小錘輕擊較高的部位使墊石頂的部分環氧砂漿被擠出、支座下落到要求高度。安裝完成后清理支座墊石表面雜物。待環氧砂漿完全固化后拆除調節螺栓，準備對預留的螺栓孔進行填灌砂漿（砂漿施工前由試驗室試配后確定其配合比）。為保證施工質量，灌漿時在支座墊石頂預留的灌漿槽四周用干硬性的砂漿圍起來，并使砂漿頂高于支座下墊板頂面5cm以上，以便使環氧砂漿將預留孔

66、洞灌注密實.將配置好的砂漿從預留槽處緩緩灌入孔內，直至預留槽口及砂漿圍圈內充滿砂漿。施工時為保證支座施工質量，砂漿強度要達到50Mpa。4。3、預埋件安裝預埋件主要有防撞欄桿預埋鋼筋、橋面泄水孔預埋件、伸縮縫預埋件、照明系統預埋件、監控系統預埋件、道路標志預埋件、避雷預埋鋼筋.并按設計圖紙預埋箱梁通氣孔、泄水孔。通氣孔、泄水孔采用塑料管等耐腐蝕管材成孔，通氣孔應向箱梁外側傾斜，并應防止混凝土澆搗過程中管道移位和變形。管道周圍的鋼筋應適當側彎，以滿足鋼筋的混凝土凈保護層厚度不小于30mm的要求。5、模板工程5。1、箱梁模板的設計箱梁模板由底模、外側模、內模、端模及堵頭板組成。外側模采用大塊整體鋼

67、模，底模、內模和端模采用竹膠板和方木組拼。外側模模板統一由專業模板廠加工，驗收合格后運輸至現場安裝。5。1.1、箱梁底模設計箱梁底模版采用15mm厚的竹膠板,縱向的加勁肋采用10cm10cm的方木,背楞采用工14以0.75cm或者0.9間距布置在貝雷或者頂托上。竹膠板計算取腹板上方板荷載：Q= 36.6kN/m2；假設距離為，解得：，當腹板下方方木間距小于572。6mm滿足要求；圖5.11 方木擺放間距圖(凈間距為20cm和30cm，竹膠板接頭處適當調整位置）方木計算取腹板荷載計算：F=26*0。750。3=5.85kN/m；滿足要求；5。1。2、箱梁側模及內模設計箱梁側模設計面板采用1.5c

68、m 竹膠板。肋采用10cmx10cm木方，背楞為工14.模板接縫使用膠帶紙密封.模板加工必須保證模板有足夠的強度和剛度，并保證板面的平整度、結構尺寸滿足施工技術規范要求.加工成型后的模板允許誤差：面板平整度1。5mm，任意對角線誤差2.0mm，橫、豎向連接螺栓任意孔眼之間的距離誤差1。0mm，橫、豎向連接的邊緣與面板邊重合，并將周邊進行打磨避免面板邊緣不齊造成模板的對接不嚴密。圖5.1-2 箱梁側模布置圖內模設計內模采用15mm厚舊的竹膠板.竹膠板接縫處需鋪設小方木，以固定竹膠板,使板面平整。在內側模板之間采用48鋼管帶頂拖支撐。5.2、箱梁模板的施工箱梁模板的安裝利用汽車吊.制作和安裝模板時

69、注意事項如下:模板及配件應按批準的加工圖加工，成品經檢驗合格后方可使用。模板板面之間應平整，接縫處涂抹玻璃膠，確保接縫嚴密，不漏漿。底模板和側模板在鋼筋安裝之前進行，模板在模板加工場提前加工，在加工過程中須有專門的技術員對模板的加工進行現場指導。箱梁底板頂面無模板（內底模），澆注腹板混凝土時,應在腹板附近的底板砼頂面加設50100cm寬的壓板（木模板），防止底板混凝土上泛而導致增大底板厚度。箱梁翼緣側模板與側模一起做成定型模板；箱梁端頭模板和兩端伸縮縫槽口模板采用木模板，通過面板后面的橫縱向木方背楞進行加固，并通過木方背楞與側模固定在一起，同時箱梁翼緣側模板按設計要求預留穿波紋管孔，以保證箱梁

70、施工質量。模板拆除應在砼抗壓強度達到方可進行，試驗室做好砼試塊.模板的拆除應遵循先支后拆,后支先拆的順序，拆時嚴禁拋扔。6、鋼筋工程6。1、鋼筋制作6。1.1、鋼筋的檢驗和堆放鋼筋在進場前，進行檢驗，檢驗合格并上報監理工程師審批。材料進場后存放在鋼筋存放區域，不直接堆放在地面上，用方木或其它方法墊起（上蓋下墊）。工地在臨時保管鋼筋時，選擇地勢較高,地面干燥的場所，根據天氣情況，在雨天必要時加蓋棚布。、鋼筋加工鋼筋制作前，將鋼筋表面的油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈.鋼筋制作在鋼筋加工場內完成.主筋均按結構長度下料， 在鋼筋加工場對直徑大于或者等于25mm鋼筋接頭處進行套絲,并在一端絲頭上擰上套筒，為

71、保護鋼筋絲口及套筒內螺紋，在加工好的主筋絲頭上及套筒端頭分別套上塑料保護帽及塑料密封蓋，其它鋼筋加工成半成品，編號分類堆放。接頭加工工藝見圖6.11所示。圖6.1-1 鋼筋接頭加工安裝工藝鋼筋下料鋼筋下料前,首先對施工圖中各種規格的鋼筋長度、數量進行核對,無誤后進行下料,根據鋼筋原材長度與圖紙設計長度并結合規范要求，在滿足設計、規范要求的同時，減少鋼筋損耗，合理搭配鋼筋，錯開接頭位置，確定鋼筋的下料長度.鋼筋下料用砂輪切割機或切割機下料,要求鋼筋切割斷面垂直于鋼筋軸線，斷面偏角不超過4度。鋼筋接頭滾軋套絲接頭加工采用專用的滾軋套絲機械進行.鋼筋制作完畢后,按照鋼筋編號進行分類堆放，并做好標識.

72、6。2、鋼筋安裝鋼筋的半成品加工在鋼筋棚內進行，通過平板車運輸至施工地點，然后用汽吊車將鋼筋吊放在底模上，再用人工把鋼筋運到綁扎部位。鋼筋綁扎前,核對成品鋼筋的鋼號、規格、直徑、長度和數量，如有錯漏,及時糾正、增補。鋼筋及預應力管道施工順序依次為：綁扎底板鋼筋綁扎腹板鋼筋安放腹板預應力管道綁扎頂板下層鋼筋綁扎頂板上層鋼筋及定位筋安放頂板預應力管道檢查鋼筋、管道及錨墊板位置等。根據測量組提供的箱梁中心線進行放樣，確定底層橫橋向鋼筋的位置，底層橫橋向鋼筋與箱梁底模板的間距通過焊接1520cm長的鋼筋進行調整，以保證鋼筋骨架的砼保護層厚度。底層橫橋向鋼筋鋪設完畢后，在橫橋向鋼筋上畫線以確定上層主鋼筋

73、位置并鋪設。用鉛絲呈梅花狀綁扎縱橫向的鋼筋。如此,綁扎其余層鋼筋.每層鋼筋之間的間距通過支撐筋確定,并把支撐筋與各層鋼筋加以點焊固定。水平鋼筋接頭采用雙面搭接焊，焊縫長度為5d，焊縫厚度及焊接質量必須滿足技術規范要求。主筋上每隔80cm設置一塊砼墊塊，以保證鋼筋骨架的砼保護層厚度.鋼筋施工應注意的問題：鋼筋主筋采用搭接電弧焊,接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）。鋼筋焊接前，必須根據施工條件試焊，合格后方可正式施焊。當普通鋼筋與預應力筋位置沖突時，應對普通鋼筋的位置進行適當的調整，以保證預應力筋位置的準確。與預應力錨盒位置相沖突的箱梁構造鋼筋的調整均應與

74、現場監理和設計代表現場商定后實施。表6.2-1 鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1受力鋼筋間距（mm）兩排以上排距5尺量：每構件檢查2個斷面3同排梁、板、拱肋10基礎、錨碇、墩臺、柱20灌注樁202鋼筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距（mm）10尺量：每構件檢查510個23鋼筋骨架尺寸（mm）長10尺量:按骨架總數30%抽查1寬、高或直徑54彎起鋼筋位置（mm)20尺量：每骨架總數30抽查25保護層厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處3基礎、錨碇、墩臺10板36。3、鋼筋工程質量保證措施為了保證鋼筋工程質量,我部按照以下要求操作，保證鋼筋質量。鋼筋種

75、類、鋼號和直徑應符合設計和規范規定，并向監理工程師提供擬用于工程的每批鋼筋的工廠試驗報告。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規格及生產廠分批驗收，分別堆存，且應立牌以便于識別。提供鋼筋時應有工廠質量保證書（或檢驗合格證)，否則，不得使用于工程中。鋼筋應貯存于地面以上0。3m的平臺、墊木或其他支承上，并保護不受機械損傷及由于暴露于大氣而產生銹蝕和表面破損。鋼筋彎折等加工在+5以上溫度進行，所有鋼筋均采用冷彎。鋼筋的墊塊間距在縱橫向均不得大于1。2m ，并在使用前濕潤，以免吸脫模油在混凝土面產生印記。鋼筋機械接頭采用滾軋直螺紋接頭形式,連接套筒及螺母選用鋼材須提供質量保證書。鋼筋接頭處下料采用冷切斷

76、，絲頭加工時采用水性潤滑液標準型接頭絲頭有效螺紋長度不小于1/2連接套筒長度。鋼筋連接時采用工作扳手將絲頭在套筒中央位置頂緊，擰緊后用力拒扳手按規范力矩值進行檢查。7、混凝土工程7。1、砼拌合物的質量控制、混凝土拌合物的拌制拌制混凝土時，必須嚴格按簽發的混凝土配合比和指定的材料進行配料，不得隨意更改。混凝土的各組成材料均應按重量計，各組成材料重量計的計量偏差，不得超過表混凝土組分計量的允許誤差的規定值。表7。1-1 混凝土級分計量的允許誤差材料名稱允許偏差水泥、摻和料2%粗、細骨料3水、外加劑溶液1%各組成材料的計量器具應經過計量部門檢定合格，并保護靈敏、可靠的良好工作狀態，并有定期的校核檢修

77、制度，使用的料斗要保護清潔.工作班前，在攪拌機控制臺旁，以文字形式標明所攪拌混凝土采用的水泥品種和標號，混凝土配合比以及每盤混凝土各式各樣組成的實際用量。拌制混凝土期間，宜采取措施保持砂石骨料采用穩定的含水率。每一工作班應至少測定砂、石含水率一次，遇雨天，則增加測定次數，應及時根據砂、石含水率調整攪拌所用砂、石和水的用量,使混凝土配合比、水灰比符合設計要求，所用骨料宜分級堆放，并按級配需要分級計量，使骨料級配合格,保持混凝土拌合物所應有的和易性及均勻性。在拌和摻有摻合料(如粉煤灰等）的混凝土時，宜先以部分水、水泥及摻和料在機內拌合后，再加入砂、石及剩余水，并適當延長拌和時間。使用外加劑時，應注

78、意檢查核對外加劑品名、生產廠名、牌號等。經常檢查外加劑溶液的濃度，并經常攪拌外加劑溶液,使一定溶液均勻一致，防止沉淀。攪拌設備要經常檢查和維修，保持良好工作狀態。每次用攪拌機拌和第一罐混凝土時，應先開動攪拌機空車運轉，運轉正常后方可加料攪拌，拌第一罐混凝土時,要按配合比多加入10的水泥、水、細骨料的用量,或減少10%的粗骨料用量,使富余在砂漿布滿筒內壁及攪拌葉片，防止第一罐混凝土拌合物中的砂漿偏少.在每次開拌以后,要注意檢測第二、三罐混凝土拌合物的和易性。如不符合要求時，應立即分析原因并處理，直至和易性符合要求方可再生產。當開始按新的配合比進行拌制或原材料有變化時，也要注意開拌時的檢測工作。混

79、凝土拌合物必須攪拌均勻，拌和程序及時間,通過拌和試驗確定，強制式攪拌機從全部材料裝入攪拌機鼓筒到卸出拌合物止的攪拌時間，不得少于混凝土攪拌的最短時間.表7。1-2 混凝土攪拌的最短時間（S）混凝土塌落度（mm）攪拌機機型攪拌機容量（L）25050050030強制式9012030強制式6090注：摻有外加劑或摻和料時，攪拌時間要適當延長。對新拌混凝土應作塌落度、維勃稠度或其他稠度檢驗試驗,由攪拌站操作人員在攪拌地點檢測。每班不得少于2次，并做好記錄。混凝土的運輸能力應與攪拌、澆注能力相適應，并應以最少的運輸次數、最短的時間將混凝土從攪拌地點運至澆注地點，以保證拌合物在澆注時仍具有施工所要求的塌落

80、度或維勃稠度，并保持良好的均勻性。混凝土攪拌站各生產班組認真做好生產日志，詳細記錄有關材料的質量檢驗及應用情況，設備和儀表檢修及工作情況，以及混凝土的質量檢驗結果，產量及應用情況等。7。1。2、混凝土拌合物的均勻性混凝土拌合物的各組成材料必須拌和均勻，顏色一致，不得有露砂,露石離析泌水等現象，以保證混凝土拌合物具有良好的和易性。按照混凝土攪拌機性能試驗方法（GB4477)的規定,經常檢測拌合物的均勻性。對一罐混凝土拌合物，砂漿密度兩次測值的相對誤差不得大于0。8%。單位體積混凝土拌合物中粗骨料含量兩次測值的相對誤差不得大于5%。7。1。3、混凝土拌合物的稠度依據拌合物的流動情況，采用國家標準規

81、定的塌落度試驗方法或維勃稠度試驗方法測定稠度.混凝土拌合物塌落度的測定應按普通混凝土拌合物笥能試驗方法(GBJ80）規定進行。測定塌落度的同時，還應觀察評定拌合物的粘聚性和保水性，全面評定拌合物的和易性.7。2、砼的澆注澆注混凝土前，對模板、鋼筋、預埋件進行檢查，模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈.采用產量為120m3/h和90m3/h拌和樓生產砼,共2臺，8臺8m3的混凝土攪拌罐車及3臺砼泵車作為輸送砼，一臺60m3/h的輸送泵作為備用，保證砼澆注連續、快速進行。輸送砼泵管的端頭接一根36m的軟管，并在泵管與軟管間安裝轉向接頭，以便泵管能及時移動澆注砼。為了保證砼入模的自由傾落高度不超

82、過2m，防止砼產生離析現象，砼入模時利用軟管伸入鋼筋骨架來調整高度以減小其傾落高度至2m以內。箱梁砼澆注前先填報混凝土配料單及混凝土澆注申請單,經監理工程師檢查合格后方可澆注。箱梁砼澆注分兩次澆注完成.第一次澆注至腹板位置，第二次澆注頂板；按水平分層的方式澆注，每層澆注厚度為30cm40cm,現場砼澆注要求左右平衡對稱施工,不出現超過允許范圍的偏載現象。整聯箱梁縱橋向先澆注跨中區段，最后澆注中墩墩頂負彎矩區(墩頂前后L/4）.并在下層砼初凝前或能重塑前次澆注砼的基礎上完成上層混凝土澆注,施工過程中控制入模混凝土的溫度。由于箱梁底板頂面無模板（內底模)，所以澆注腹板混凝土時,應在腹板附近的底板砼

83、頂面加設50100cm寬的壓板(木模板），防止底板混凝土上泛而導致增大底板厚度.砼振搗時，操作工人應進入腹板內操作，以保證砼的澆注質量。因波紋管的影響，現場同時準備大、小振動棒,用小振動棒配合大振動棒施工。振動棒采用快插慢提的方式插入混凝土,插入時要垂直，插點分布要均勻，并避免振動棒碰撞模板、鋼筋及預應力管道等，尤其是振動到預應力管道位置時，要注意避免碰撞管道而導致管道移位。對每一振搗部位，必須按照技術規范要求振搗到該部位砼密實為止,砼密實的標志是砼停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現平坦、泛漿。砼振搗時,操作工人進入坑底進行操作。砼澆注過程中派技術員專人負責對模板進行檢查，發現有脹模和漏漿現象應

84、及時處理。箱梁頂面砼平整度的保證措施及掃毛施工工藝:箱梁頂面砼沿縱橋向分段進行整平和掃毛施工。由于箱梁頂面砼橫向存在2的坡度，為保證頂面的平整度小于5mm，在頂板砼澆注前順橋向預埋六排標高定位控制鋼筋（加工成T形,以便放置角鋼)，橫橋向標準間距為3.5m,縱橋向標準間距為2m，并將9m長的水平角鋼40253順橋向放置在標高控制鋼筋上（角鋼倒放,高度為25mm),角鋼兩端固定在端頭模板上或標高定位控制鋼筋上，角鋼頂面同頂板砼頂面齊平，頂板澆注完成后用4m長水平尺縱橋向沿角鋼頂面收平處理。角鋼拆除后在順橋向搭設操作平臺人工俯視將角鋼位置的砼用木摸整平，不允許留下腳印的痕跡。待箱梁頂面砼整平后，采用

85、車輪輻條（或鋼絲刷）進行人工掃毛，以滿足橋面鋪裝的施工要求。箱梁砼澆注過程中，試驗人員應在監理旁站前提下按技術規范要求制作砼試件。7.3、砼的養生砼的養護采取保濕養生的辦法.頂板砼養生:在澆注完頂板砼并進行整平掃毛后，及時覆蓋塑料布防止砼風干龜裂，待砼終凝后撤除塑料布,然后覆蓋一層線麻編織袋或兩層土工布澆水養生，養生時間為14天,在養生期內始終保持編織袋或土工布的濕潤。箱梁腹板和底板養生：采取灑水養生的辦法。即采用高壓水泵抽水至墩頂后由專人負責灑水養生，同時進行溫度跟蹤監測。7。4、混凝土施工質量保證措施質量管理組織機構嚴格檢查，對關鍵工序實行全方位跟蹤檢查，確保混凝土施工質量達到設計要求。完

86、善質量保證體系，各部門充分合作，質量檢測部、試驗室、測量監控部等按照規程進行操作，嚴格控制施工質量。與監理工程師密切合作，整個施工全過程必須置于監理工程師的監督、檢查、指導、簽證認可之下，堅決做到按照設計圖紙、招標文件、技術規范和監理工程師正確要求下組織施工。箱梁施工為階段性施工，為保證箱梁外觀一直，混凝土配合比應盡可能一致，混凝土原材料應為同一廠家生產：砂、石料和外加劑在澆注施工前備足儲存在料場;水泥和粉煤灰預先在倉內儲存滿，使用時配備充足的運力，做到充足供應。加強混凝土施工溫度監測，根據現場情況采取措施，確保其質量。雨季施工時，根據現場和工程進展情況制定雨季施工計劃。雨季必須連續施工的混凝

87、土工程，應有可靠的防雨措施，備足防雨物資，及時了解氣象情況，選擇合適的時間施工.如中途施工應采取覆蓋及調整混凝土坍落度等方法。加強計量測試工作，及時準確地測定砂、石含水量，從而準確地調整施工配合比，確保混凝土施工質量。施工期間要嚴格控制拆模時間，模板在混凝土強度達到要求后方可進行拆除。輸送泵管彎管宜少，轉彎應緩，接頭嚴密.泵管應利用限位板或者手拉葫蘆固定，防止泵管在泵送混凝土過程中劇烈晃動。混凝土分層振搗,分層高度控制在30cm左右.混凝土振搗時分區定塊、定員作業，混凝土振搗應密實，不出現漏振、欠振、過振現象，禁止用振搗棒趕料。7.5、混凝土外觀驗收混凝土表面平整，光潔，棱角線平直.蜂窩、麻面

88、面積不超過該面面積的0。5.混凝土表面出現超過設計和規范規定的裂縫，應及時做出處理。封錨混凝土密實、平整。梁體內的建筑垃圾、雜物、臨時預埋件等清理干凈。8、預應力施工8.1、預應力系統概況、預應力鋼束及布置箱梁縱、橫向預應力鋼束采用符合GB/T52242003標準的低松弛高強度鋼絞線，鋼絞線抗拉強度標準值為1860MPa,單根鋼絞線直徑為s15.2mm,鋼絞線面積Ay=140mm2，彈性模量E=195000MPa.錨具均采用類優質錨具，錨固體系技術性能需符合后張預應力體系驗收建議（FIP-93)和預應力筋用錨具、夾具和連接器(GB/T14370-2007)的要求,錨固效率系數大于95。縱向預應

89、力鋼束設置了頂板束、腹板束、底板束和支點頂板束共四種，其中腹板鋼束采用17s15。2鋼絞線，其余鋼束采用12-s15.2鋼絞線,fpk=1860MPa,Ep=1.95105MPa，錨下張拉控制應力為con=1395MPa.相應錨具、錨墊板及錨下螺旋筋等要求向廠家成套購置。所有鋼束均采用單端張拉。橫向預應力鋼束采用BM153扁錨體系，設計張拉控制力585。9kN，采用單端張拉方式，相應預應力錨具張拉端與錨固端縱橋向交錯布置。8.1。2、預應力鋼束管道箱梁縱、橫向預應力管道采用PE塑料波紋管，并采用真空壓漿工藝，預應力鋼束管道必須保證位置正確,嚴禁漏漿，要求波紋管0.15，k=0.0015,波紋管

90、性能必須滿足預應力混凝土橋梁用塑料波紋管（JT/T529-2004）的要求。8.1。3、預應力系統總體要求預應力鋼絞線及預應力錨具應選用質量高、信譽好的廠家產品，并嚴格按照有關規范和標準進行驗收。預應力鋼材及預應力錨具進場后,應分批嚴格檢驗和驗收妥善保管。鋼絞線使用前應做除銹處理.所有預應力鋼材不許焊接，在使用前必須對其強度、伸長量、彈性模量、外形尺寸等進行嚴格檢驗、測試。采用的錨具必須質量可靠并符合設計要求。所有預應力管道的位置必須按設計圖準確定位、綁牢固.縱向預應力鋼束、橫向預應力扁形波紋管安裝時一定要防止水平和豎直急彎，嚴禁人踩和擠壓。預應力管道隨著施工的進程需不斷接長,其接頭處不得有毛

91、刺、卷邊、折角等現象,接頭處要封嚴,不得漏漿.澆注混凝土厚應及時通孔清孔，發現阻塞及時處理.豎向預應力管道下端要封嚴，防止漏漿，上端應封閉，防止水和雜物進入管道.預應力鋼束必須在混凝土強度達到設計強度的90、且齡期不小于7天方可進行張拉，要求張拉噸位與引伸量雙控。引伸量允許誤差應控制在6以內.如果引伸量超過允許誤差，應停止張拉，查明原因,同一斷面的斷絲率不得大于1,且不允許整根鋼絞線拉斷。所有縱向預應力鋼束在箱梁橫截面應保持對稱張拉.預應力鋼束張拉完畢,嚴禁撞擊錨頭和鋼束,鋼絞線多余的長度均要求使用砂輪切割機切割，留下的錨頭以外鋼束(鋼筋)長度應不小于3cm，也不得大于5cm。8。2、預應力系

92、統的安裝8。2。1、鋼絞線下料鋼鉸線的下料長度為設計預應力束長度加雙端張拉千斤頂操作空間的預留長度，鋼鉸線預留的工作長度為100cm。鋼鉸線的切割采用圓盤鋸或砂輪切割機進行，以保證切口平整，線頭不散，以便在張拉時檢查斷絲。禁止用氣割、電焊或氧弧切割的方法進行下料，以免鋼絞線可能因產生意外“搭火”而造成損傷。、鋼絞線穿束及錨墊板安裝鋼絞線可單根穿入孔道，也可整束同時穿入。采用單根穿入時，應按一定的順序進行,以免鋼絞線在孔道內人為打叉的現象。采用整束穿入時，預應力束整根長度較長，穿入時摩擦阻力較大，鋼絞線應排列理順，沿長度方向每隔2m3m用鐵絲捆扎一道。為便于長束穿束，在縱向管道內預設6圓鋼，管道

93、接長的同時接長圓鋼，直至張拉端，穿束時，可在預應力孔道的一端將預應力筋與預設的6圓鋼用鐵絲捆扎牢固后，在預應力孔道的另一端用卷揚機牽引,直至預應力筋穿束完成。預應力管道分二次安裝。第一次:內模安裝前，進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板和橫隔板下段鋼筋綁扎時。安裝位于底板和腹板的縱向波紋管并進行穿入鋼絞線。第二次：內模安裝后，進行頂板縱向波紋管安裝和橫向波紋管安裝。進行腹板及橫隔板、頂板鋼筋綁扎，安放橫向預應力管,然后綁扎頂板頂層鋼筋及定位筋,安放縱向預應力束管道。縱向預應力壓漿從壓漿咀進漿,預應力管道的最高點應留置排氣孔，較長的鋼束排氣孔應設置多個。橫向預應力管道從兩箱梁外側較低處錨墊板壓漿嘴進漿

94、，另一端設置排氣孔.縱、橫向預應力鋼束管道采用PE塑料波紋管，為確保管道的位置正確，預應力管道應用鋼筋定位網定位,定位網與相鄰箱梁鋼筋連成整體，定位網的間距為50cm,曲線管道應適當加密。為了防止波紋管接頭出現錯臺或密封不嚴現象，所以采取PE塑料波紋管專用接頭進行連接。準確安裝錨墊板,且錨墊板承壓面一定要垂直于波紋管的中心線.錨墊板安裝方法如下:預應力錨墊板通過槽口模板進行定位，錨墊板固定在槽口模板上然后通過測量定位將槽口模板和錨墊板一并固定在箱梁端頭模板上。槽口模板與錨墊板接觸面要密實，嚴禁在砼澆注過程中水泥浮漿進入管道影響預應力張拉施工。8.3、預應力張拉施工8.3。1、張拉準備工作張拉千

95、斤頂、配套油泵、壓力表標定張拉設備在使用前進行標定并滿足精度要求。標定工作每6個月或張拉200次或出現故障時進行一次.資料準備工作檢查混凝土是否已達到設計強度要求。施工現場已具備確保全體操作人員和設備安全的必要措施。檢查鋼絞線、錨具等技術合格證，并對錨具表面進行質量檢查。預應力鋼束進場時按照規范截取試樣進行表面質量、直徑偏差和力學性能試驗,符合設計、行業標準和規范要求后方可使用。預應力鋼束錨具、夾具進場時，按照出廠合格證和質量證明書核查其錨固性能類別、型號、規格及數量，外觀檢查、硬度檢驗合格后在工程中使用。預應力施工是以主油缸油壓表讀數控制，并以鋼絞線束伸長量校核。根據液壓千斤頂和油壓表標定報

96、告中給定的油壓和荷載關系,提前計算出各階段張拉力下的壓力表讀數，以便進行施工控制和校核。根據千斤頂和配套的油表標定的回歸方程,分別對張拉控制應力時對應的油表讀數進行了計算。 檢查張拉時的資料工具是否齊全：如記錄表、卡尺、直尺、油漆筆等。8.3。2、預應力張拉張拉準備工作全部完成后,監理確認具備張拉條件后,將張拉千斤頂就位,即可進行鋼束張拉工作。預應力張拉技術要求如下： 實施張拉時，使千斤頂的張拉力作用線與預應力鋼束的軸線重合一致張拉順序：按照先中間后四周、盡量對稱和雙控的原則進行張拉機具構件安裝鋼絞線下料穿束后，進行張拉各個構件和機具的安裝工作。從錨墊板往外進行安裝,順序如下：工作錨板工作夾片

97、千斤頂工具錨板工具夾片.張拉伸長量的測量理論伸長量計算根據施工規范，預應力鋼筋的理論伸長值L=PPL/（APEP）PP為預應力的張拉控制力；AP為預應力鋼絞線的截面面積；EP為鋼絞線的彈性模量(MPa），根據鋼絞線實驗報告；L包括管道和千斤頂內的鋼絞線長度；L：張拉伸長值.張拉過程測量張拉過程需要測量數據為：張拉伸長量初應力10con；每端張拉過程測量為:張拉至10%con （記錄伸長量L10%）利用紅筆在鋼絲上做記號（觀察滑絲情況）張拉至20con (記錄伸長量L20%)張拉至100con持荷2分鐘補壓至100con（測量張拉伸長量L100%）回零.鋼絞線的實際伸長量L實:L實= L100%

98、+L20%2L10%張拉力和伸長量雙控實際伸長量和理論伸長量比較.根據規范要求，實際伸長量和理論伸長量的誤差在6%以內。則：-6（L實-L理）/L理6%。8。3.3、預應力張拉注意事項油泵運轉有不正常情況時，立即停工檢查.作業由專人指揮，操作時嚴禁摸踩或碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時,停止開動千斤頂。千斤頂與墊板接觸良好，位置正直對稱。在高壓油管的接頭加防護罩,以防噴油傷人.8。3。4、施加預應力時常見的問題及處理方法.1、斷絲造成斷絲的原因預應力筋力學性能不合格.錨板喇叭筒、錨板、錨環及千斤頂不同心，造成偏拉,受力不均.防止斷絲的措施嚴格材料力學性能試驗。強度相同,延伸率差異較大的兩批材料不

99、能同束使用。在安裝千斤頂做到安正，與墊板方向垂直.斷絲處理先松錨，然后移動鋼束，用單孔小頂進行張拉，這樣就縮短了千斤頂占用長度.用單張代替雙張的辦法加以解決.2、滑絲造成滑絲的原因錨環、夾片硬度不夠或夾片齒過淺.鋼束、夾片清理不徹底、有油、銹或雜物張拉時存在于夾片與鋼束之間或夾片與錨環之間。當錨環孔坡度過小、過大時都可能發生滑絲。安裝夾片頂面不齊也能造成滑絲。千斤頂張拉時回油過快也可能發生滑絲現象。拆卸工具錨時劇烈震動也可能造成滑絲。防止滑絲的措施張拉前對鋼束錨錨固部分、錨環、夾片進行徹底清理，安裝夾片時保證外露部分相同,頂面平齊.滑絲的處理：當一束出現少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。當

100、一束內出現多根鋼絞線滑絲時，須放松該束鋼絞線并重新裝夾片整束補拉。、張拉質量要求實際伸長量不超過計算伸長量的6。張拉過程中出現以下情況之一者,需要更換錨具或更換鋼絞線重新張拉。后期張拉時發現早期張拉的錨具當中夾片斷裂者。錨具內夾片錯牙在10mm以上者.錨具內夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）。錨環裂紋損壞者.切割鋼絞線或者壓漿時又發生滑絲者。8.4、真空輔助壓漿8.4。1、真空輔助壓漿概述根據施工圖要求,預應力管道采用真空輔助壓漿工藝。真空輔助壓漿工作原理是：首先在孔道一端采用真空泵對管道抽真空，使孔道達到負壓0.08MPa左右的真空度,然后在孔道的另一端用壓漿機以0.7MPa的正壓力

101、將水泥漿壓入孔道，提高孔道灌漿的飽滿度和密實度，減少氣泡和水分對預應力筋的影響.真空輔助灌漿工藝原理示意圖如下所示。圖8.4-1 真空輔助灌漿工藝流程圖8。4.2、壓漿前的準備工作檢查確認材料數量、種類是否齊備，品質是否保證；檢查機具是否完備；張拉完成后，切除外露的鋼絞線（外露量30mm），將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3個小時內拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正,用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方.8.4。3、灰漿原材料水泥：水泥標號不低于P。O.42.5。強度：須符合設計要求。泌水率：水泥漿泌水率最大不超過3%,拌和后3h泌水率宜

102、控制在2,泌水應在24h內重新全部被漿吸回。水泥漿摻入膨脹劑,自由膨脹率小于0.06。收縮率：不大于2.水：清潔飲用水。水泥漿水灰比不大于0.40，摻減水劑后約0。35。漿體應達到下列指標水灰比為：0。290。35；漿體溫度：水泥漿攪拌及壓漿時漿體溫度應小于35度；稠度：13秒18秒；在45分鐘內,漿體的稠度變化不應大于2秒;緩凝時間：其初凝時間應不小于3小時，終凝時間應大于17小時;膨脹率：小于5%；密度:不小于2。0g/cm3;抗壓強度：在標準養護條件下,其7天齡期的強度應不小于30MPa,28天齡期的強度不小于50MPa.、真空壓漿施工工藝后張法預應力混凝土結構中，預應力筋的腐蝕大部分是

103、由于施工和混合料配制不好的結果，配合比是影響混凝土內在質量的一個主要因素,配合比是否合理。直接影響到灰漿強度和灌注密實度是否達到預定的設計要求。采用真空灌漿具有很多優點，首先可消除氣泡的產生，在灌漿之前，孔道內90的空氣被抽出；其次可消除混在稀漿中的氣泡，減少有害水分的聚集地；再次真空灌漿工藝能提供連續、快速的施工，且能提供均勻、密實的灰漿灌滿率在99%以上.張拉施工完成后，切除外露的鋼絞線，進行封錨。清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道的暢通，與引出管接通。灰漿拌和后的流動度一般為1218s,采用流錐儀測定流動度;水灰比一般控制在0.30.4之間；初凝時間為3h;同時,選用的外加劑應對鋼絞線無

104、腐蝕作用。整個預留孔道及孔道的兩端必須密封，且孔道內無砂石、雜物等；預留孔道用的管材必須有一定的強度，必須與混凝土可靠粘強，防止在孔道抽真空過程中,管壁癟凹；孔道的真空度宜控制在0。1MPa左右，不宜過大,也不宜過小.當真空度達到并維持在-0。06-0。09MPa時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當漿體經過空氣過濾器時，關掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入之前的稠度一樣時,關掉排氣閥，仍繼續灌漿23min,使管道內有一定的壓力,最后關掉灌漿閥。、施工時應注意以下事項:錨頭一定要密封好，最好在密封后24h開始灌漿。灌漿管應選用牢固結實的高強度橡膠管,抗壓能力

105、1MPa，帶壓灌漿時不能破裂,連接要牢固，不得托管.嚴格掌握材料配合比，否則多加的水會全部泌出，宜造成管道頂有空隙。對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用加水的辦法來增加流動性。各種材料的偏差不得大于2。灰漿進入灌漿泵之前應通過70目的篩子。灌漿工作在灰漿流動性沒有下降的3045min時間內進行，孔道一次灌注要連續.中途換管道時間內，繼續啟動灌漿，讓漿體循環流動.8.4。6、封錨孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的污垢，并將端面砼鑿毛，以備澆注封端砼。封端程序如下：設置端部鋼筋網。妥善固定封端模板，以免在澆注砼時模板走動而影響梁長.封端砼的強度應符合設計

106、要求。澆注砼時要仔細操作并認真插搗，使錨具處的砼密實。8.5、張拉、壓漿安全措施 張拉現場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁人內。鋼絞線下料時應有專人核對下料長度.在放鋼絞線、切割、穿束時,應防止鋼絞線端頭彈開傷人.張拉作業前,應仔細檢查工作腳手架、葫蘆吊環、吊繩是否牢固可靠，安裝穩定，防止傾覆。油泵、壓力表、油管連接正確可靠，無泄露現象，油管防止過度彎折。使用油泵、切割機、灌漿車等電氣設備前，要檢查電線、插頭、插座等不得損壞或受潮。一旦發現電氣故障，應叫專業人員修理。張拉操作時,必須有一人負責統一指揮,操作人員須站在張拉千斤頂兩側，嚴禁在應力筋端部中間行走和操作，以防預應力筋拉斷或錨具、夾

107、片彈出傷人。張拉時，螺絲端桿、套筒螺絲及螺母必須有足夠長度,夾具應有足夠的夾緊能力,防止錨具夾具不牢而滑出。千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊,以防支架不穩或受力不均傾倒傷人。油泵運轉有不正常情況時，應立即停轉檢查.在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。作業應由專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時，應停止開動千斤頂。在高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。在張拉過程中，必須隨時注意不正常情況發生，如遇張拉伸長值與設計伸長值相比過大、過小、壓力表指針不回落、張拉機械發生故障、鋼絞線斷、滑絲，必須停止張拉，應會同有關人員分析弄清情況

108、，排除故障并采取措施后,方可繼續進行張拉。張拉后，尚未壓漿前，嚴禁撞擊錨具、鋼束。在壓漿操作前應仔細檢查高速攪拌機、低速儲漿桶、壓漿泵、控制箱等運轉情況是否良好,檢查壓漿管及各接頭是否聯結可靠。在壓漿泵及孔道兩端半徑10m上下垂直范圍內設立安全禁區，防止無關人員進入。孔道壓漿操作時，操作人員應避免灌漿壓力過大（1。2MPa），防止管道爆裂，噴漿傷人。壓漿操作人員應站在灰漿不宜濺到的地方，并戴好防護眼鏡，一旦水泥漿濺入眼內，應立即用清水沖洗.張拉、壓漿施工作業前，必須有現場技術負責人對全體張拉人員進行技術和安全全面交底.在操作過程中時時注意安全，嚴格按技術工藝流程要求操作，明確分工，密切配合，各盡其責,保質、保量、保安全完成任務。