1、目 錄一、 工程概況2二、 編制依據2三、 施工應具備的條件及施工準備2四、 管道安裝質量控制流程圖2五、 管道組成件及管道支承件的檢驗3六、 閥門的檢驗3七、 其它管道組成件的檢驗4八、 管道預制 5九、 焊接 5十、 管道安裝 9十一、 管道壓力試驗10十二、 管道吹掃 11十三、 防腐施工 11十四、 人力機具投入計劃12十五、 質量、安全保證體系及措施14一、 概述本方案使用于xx化工科技有限公司xx200Kt/a消耗臭氧層物質（ODS）替代品原料擴建項目（二期）項目工藝管道安裝工程，本項目工藝管道分外管和裝置區（氯化單元、吸收單元、回收單元，冷凍站）兩部分，管道材質主要是20#、30

2、4、20+PE、16Mn、316等。二、 編制依據1. 工業金屬管道施工及驗收規范GB50235-972. 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-983. 石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規范SH3501-20024. 石油化工設備及管道涂料防腐蝕技術規范SH3022-2002三、 施工應具備的條件及施工準備1. 施工應具備的條件：1) 施工圖紙、安裝規范、標準等資料齊全。2) 到貨的配管材料滿足施工要求，施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。3) 與管道有關的土建工程已經檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。4) 與管道連接的機械找正合格，固定完畢。5) 針

3、對本工程編制的焊接工藝規程已經審定，焊接人員特殊工種已報驗。2. 施工準備1) 技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規范、標準、設計要求。2) 繪制管道軸冊圖報監理審核合格。3) 技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底。4) 對管道組成件及管道支承件進行檢驗，質量證明書必須齊全。5) 為了保證管道安裝的質量，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度，管道的加工、預制在管道預制廠進行。四、 管道安裝流程圖 圖紙審查、設計交底 技術方案、措施編制 工藝設計 焊接工藝評定 原材料、管閥配件檢查、復驗 管段預制件、組成件交驗 法蘭與管螺紋、緊固件清理 預制管段清理 密封面、密封墊粗糙度

4、檢查 支架清理 管道連接件油脂保護 支架安裝 管道組成件安裝 管道試壓、吹洗 組裝口、安裝口施焊接 管道油漆、保溫 焊縫探傷 不銹鋼管道焊縫酸洗 五、 管道組成件及管道支承件的檢驗1. 一般規定管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產品必須具有制造廠的質量證明書，并應按設計要求核對其規格、型號、材質，并進行外觀檢查。管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計及規范要求。2. 鋼管的質量證明書上應注明： a)供貨方名稱或印記、標準號、鋼的牌號、爐罐號、批號、交貨狀態。 b)品種名稱、規格及質量等級、產

5、品標準中所規定的各項檢驗結果、技術監督部門印記。六、 閥門的檢驗1. 閥門在安裝前應逐個進行殼體壓力和密封試驗。2. 試驗介質需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計文件規定。3. 試驗壓力及時間1) 閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。2) 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。4. 密封試驗不合格的閥門，返制造廠維修或更換。5. 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。密封面應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，及時填寫閥門試驗記錄， 并按規定對閥門試驗狀態進行

6、標識。七、 其它管道組成件的檢驗1. 彎頭、異徑管、三通、法蘭、及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規定。2. 螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現象。3. 合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行光譜檢驗，當有不合格時，應逐根檢驗。不合格者不得使用。4. 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應完整、無損傷。凹凸面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5. 墊片的檢驗1) 纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。2) 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象。表面不得有折損、

7、皺紋等缺陷。八、 管道預制1. 管道預制場地：我單位葛塘預制廠。2. 一般規定1) 預制前需到現場實測，確保預制好后能適合運輸和安裝。2) 預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。3) 預制管線的長度應留有適當的余量，具體余量由工程技術人員和現場施工人員確定。預制管線應留有適當的活口，以利于安裝時調節。4) 預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。5) 預制管段加工尺寸偏差應符合下表要求： 預制管段加工尺寸允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.

8、0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.63. 管子切割1) 管子切斷前應移植原有標記。2) 管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。3) 管子切口質量應符合下列規定：a) 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。b) 切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。九、 焊接壓力管道焊接為特殊作業過程，焊工資質，焊接工藝評定必須報相關監檢單位審批。1. 坡口的制作加工1) 切割后的坡口表面應進行清理，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。2) 金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂

9、輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。3) 管子內徑或外徑不等時應將厚側管壁削薄，其削去的厚度與長度比為1：3。4) 組對要求主管為不銹鋼管時，應采取隔離措施。管段下料切口表面應平整，無裂紋，重皮、毛刺、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm（見下簡圖） 5) 管段坡口采用機械方法或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔焰方法加工坡口后，應除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，坡口形式見下圖（單位：mm） t b P 當t=49時 b=1.53.0 P=1.01.5 =607006) 管口組對時應使內壁齊平，錯口的允許偏差應為0.1倍壁厚，且不得大

10、于2mm。7) 對口時直管段兩相鄰環向焊縫的間距不應小于200mm，且管道任何位置不得有十字形焊縫。8) 不同壁厚的管節對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm，否則應對內口進行修磨。9) 當與裝置內管徑不一致時，采用偏心異徑管道連接，底部平齊。 10) 管道接頭，焊縫不應設在管架梁上，焊縫距支吊架邊緣的距離應不小于50mm。11) 管道的滑動，導向固定管托應嚴格按圖紙所示位置進行設置。12) 鋼管對口合格方可點焊，所用焊條應與正式焊接焊條相同，點焊時應對稱施焊，厚度與第一層焊接厚度一致，嚴禁在焊縫以外的部位隨意打火。13) 管道的對接焊縫組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10，且不應大于

11、2mm，若設計有特殊要求時按設計文件執行。14) 焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規程（WPS）進行。15) 不銹鋼管安裝2. 不銹鋼管安裝的常規技術措施同碳鋼管,特殊要求如下。1) 搬運不銹鋼管時，應避免與碳鋼管相互磨擦、碰撞。2) 管子坡口應采用機械方法或等離子切割，焊前應將坡口兩側20mm寬度范圍內的油污清除干凈，并應在坡口兩側各100mm寬度的涂上白堊粉，防止焊接飛濺物粘附在管子上。3) 不銹鋼管安裝時不得用鐵質工具敲擊。3. 管線標識：1) 管子及管件上原有標識進行移植到每一層施工工序后，如：刷油漆、管段下料。移植內容包括材質、規格、爐批號等。2) 預制管段標識內容包括：管線號（管段號

12、），焊口號，焊工號，焊接日期。示意如下：（管線號）焊口號焊工號焊接日期4. 焊前清理：焊前應將坡口及內外表面距離坡口邊緣不小于10mm范圍內的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。5. 焊接方法及焊接材料選用1) 焊接方法：不銹鋼管管道采用氬弧焊封底手工電弧焊填充蓋面；碳鋼管道采用氬弧焊封底手工電弧焊填充蓋面。2) 焊接材料：根據實際材質采用相應的焊接材料。本裝置管道材料及焊接材料選擇。序號管道材質焊條焊絲備注10Cr18Ni9+0Cr18Ni9A102H0Cr21Ni1020Cr18Ni9+20#A302ER309320#+20#J427H08Mn2Sia) 焊接工藝規程應

13、有焊接工藝評定記錄（PQR）的支持，否則應對無評定記錄的工藝進行評定。b) 焊接工作進行前，將焊接工藝規程以卡片形式下發到有關焊接人員。6. 焊接材料管理1) 焊接材料必須具有質量證明書或產品合格證，并經檢驗合格。設計文件或規范、標準對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規定要求檢驗或復驗合格。2) 設立專門的焊材庫，焊材庫內配置除濕機和加溫設備，并應進行干濕溫度監控和記錄。3) 焊接材料應建立焊材室進行統一處置和發放管理，并建立烘干和發放記錄。4) 焊條烘干技術要求見表-4 表-4牌 號J427A102烘干溫度（）300350約150烘干時間（min）306030605) 焊條按規定溫度

14、烘干后，應保存在100120的干燥箱內備用；從干燥箱內取出后不應超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數一般不宜超過兩次。6) 焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續；施焊人員下班前，應將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。7. 焊接工藝要求1) 焊口組對時點固焊應呈對稱位置，在去除橋式固定板時，應不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，應按焊接工藝規程要求進行補焊。根據材質和檢驗要求，對補焊處進行檢驗，施焊焊工應是考試合格的焊工。2) 點焊和正式焊接時，起應在坡口內，嚴禁在母材上起弧，焊條應按要求進行烘干，方能使用。3) 焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝

15、參數、要求應執行針對本工程編制的焊接工藝規程（WPS）。4) 封底層的焊接應確保焊縫根部沖氬，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對易產生淬性傾向的材料。如發生意外情況或實在完不成時，在封底焊后，應填充到一定的厚度以防裂紋產生。5) 焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清理干凈。6) 遇風、雨、雪天氣，應采取防護措施，確保焊接質量。7) 探傷不合格的焊縫在返修時，應查明原因，按焊接工藝規程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次

16、，合金鋼、不銹鋼不超過二次。若超過此限制，應上報焊接技術負責人，訂出具體返修方案，由技術負責人批準后方能再次進行返修。8. 焊縫檢驗1) 外觀檢驗a) 焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。b) 焊縫寬度設計無要求時為坡口寬(24)mm。c) 焊縫加強高與咬邊:e1+0.20b，且最大為5mm；咬邊深度不大于0.5mm，連續長度不大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于焊縫全長的10。d) 角焊縫的焊角高度應符合設計規定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。2) 焊縫無損檢驗a) 角焊縫表面應按設計文件及相關規范的規定，進行磁粉或

17、液體滲透檢驗。b) 對接焊縫按要求進行射線檢測，檢測比例已施工圖為準；c) 對規定進行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應對同一焊工所焊另兩道焊縫進行探傷，如果這兩道焊縫又出現不合格，應對該焊工的同一批焊縫全部進行檢驗。該焊工應重新考試合格后方可從事相應的管道焊接工作。9. 有無損檢驗要求的管道，應在施工圖中按介質流向對焊口進行編號，并對無損檢驗的焊口進行標識。標識內容應包括檢驗報告號、焊口號、焊工號；經過返修的焊口要有返修標記，以滿足焊接質量的可追溯性。十、 管道安裝1. 一般規定1) 管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預制好的管路進行檢查，按設計要求核對無誤，內部已清理干凈，不存雜物；

18、2) 管道的坡向、坡度應符合設計文件規定。管道坐標、標高角度等需嚴格按設計要求施工。安裝偏差見下表。 管道安裝的允許偏差項 目允許偏差水平管道平直度DN1002L/1000,最大50DN1003L/1000,最大80立管沿垂度5L/1000,最大30成排管道間距15交叉管的外徑或絕熱層間距203) 法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼管架。4) 在管道焊縫上及邊緣處不得開孔。5) 管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。6) 法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。法蘭連接還應保持與管道同心，并應保證螺栓

19、自由穿入。法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓時應對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內表面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷。若遇下列情況之一，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。合金鋼螺栓和螺母；管道設計溫度高于100或低于0；露天裝置；處于大氣腐蝕環境的管道。7) 合金鋼管道不應焊接臨時支撐物。如有必要，應符合焊接的有關規定。8) 管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。2. 閥門安裝1) 安裝閥門時應特別注意銘牌標記，不得用錯。2) 無上升閥桿的閥，使用前應作驗證標記，使所有閥門的開/關可以從外表識別。3) 閥門的操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確。水平

20、管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。4) 法蘭或螺紋連接的閥門，應在關閉狀態下安裝。5) 閥門安裝應根據閥體上所做標記，按流向正確安裝。3. 安全閥安裝時，必須按下列規定執行：1) 檢查其鉛垂度，當發現傾斜時，應予校正；2) 在管道投入試運行時，應對安全閥及時進行調校；3) 安全閥最終調校合格后，應重做鉛封，并填寫安全閥調試記錄。4. 墊片1) 墊片的規格、材質應符合設計文件的規定，不得用錯。在擰緊法蘭螺栓時，應考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限；5. 伴冷管道安裝1) 伴管采用彎管器進行煨彎，對接管采用承插焊管箍連接。2) 伴管用不銹鋼絲綁扎固定，間距11.2米一道，

21、鐵絲與鋼管之間墊3mm的石棉板進行隔離。6. 管架安裝1) 管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進行。2) 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。3) 管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。4) 管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支、吊架的形式和位置。7. 靜電接地1) 有靜電接地要求的管道，嚴格按設計要求進行安裝。2) 有靜電接地要求的管道，各段管道間應導電良好。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應有導線跨接。3) 管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地

22、位置符合設計規定。4) 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面須除銹并連接可靠。5) 管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定值時，應進行檢查與調整，并填寫管道靜電接地測試記錄。十一、 管道壓力試驗1. 管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進行壓力試驗。2. 壓力試驗前做好以下準備工作：1) 技術人員應提前畫好試壓系統圖，并對參加試壓人員進行技術交底。2) 準備試驗用壓力表須經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.52倍，每個系統壓力表不應少于兩塊。3) 把待試管道與無關系統用盲

23、板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。4) 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。5) 必要時，對管道進行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定；6) 備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。3. 試驗壓力及試驗介質按設計規定執行，若無規定，按下列規定選定：1) 試驗介質選用潔凈水，不銹鋼管道的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm2) 壓力試驗應以液體為試驗介質。對于壓力大于0.6MPa的管道，除非設計文件有規定或確有困難，不能進行液壓試驗時，不得以氣體進行壓力試驗。3) 液體試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。4) 氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍，真空管道

24、的試驗壓力為0.2MPa。5) 若因條件限制，液壓試驗需改為氣壓試驗，經技術總負責人批準后方可執行。4. 液壓試驗1) 試驗注水時，系統應排盡空氣。2) 試驗時，環境溫度宜在5以上，否則應采取防凍措施。3) 對位差較大的管道系統，應考慮試驗介質的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力。4) 液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min以壓力不降，無滲漏為合格。5) 試驗合格后，在適當的地點將試驗介質放凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄。十二、 管道吹掃1. 管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作，

25、并應在吹洗前編制吹洗方案。2. 吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。3. 對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。并編制詳細的吹掃方案。4. 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。5. 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不能進入已合格的管道。6. 吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。7. 清洗排放的臟液不行污染環境，嚴禁隨地排放。8. 吹掃時應設置禁區。9. 管道吹掃合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。10. 管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規范要求填寫“管道系統吹掃及清洗

26、記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。十三、 防腐施工1. 防腐施工工序材料檢驗涂刷底漆中間漆涂刷面漆質量驗收工序交接檢查基體表面處理2. 材料檢驗1) 防腐蝕工程的原材料的技術指標應符合設計要求和國家有關標準,查驗材料合格證,當材料合格證不全或有懷疑時,應按有關規定取樣抽檢,合格后方可 用于施工;2) 防腐蝕用的涂料應在其使用的有效期內，過期產品不得用于施工中；3. 施工注意事項1) 施工環境溫度宜為1530，相對濕度不宜大于85，被涂覆表面的溫度至少比露點溫度高3，2) 不應在風、沙、雨、雪天進行室外涂漆；3) 防腐蝕涂料和稀釋劑在貯存施工及干燥中，不得與酸、堿及水接觸，并應防塵、防曝曬，嚴禁

27、煙火；4) 查驗材料包裝的產品型號、名稱、規格、出廠日期，按配套施工進行標識存放；4. 表面處理1) 管道表面處理采用噴砂除銹，壓縮空氣壓力為0.4-0.6Mpa,砂子采用粒徑為的石英砂。砂子要求凈化，篩選，不含油污，含水量不應大于1%。管子端部要用保護蓋蓋住以防砂子進入。2) 噴砂除銹表面處理質量要求為Sa2 1/2級。3) 局部后期處理采用電動刷輪除銹，表面處理質量不得小于St3級。5. 涂料配制1) 防腐蝕涂料配制嚴格按照防腐蝕涂料產品說明書要求的配比進行配制,稱量準確,稀釋劑的加入應根據氣候情況可適當調整, 防腐蝕涂料配制與施工用的工具應保持干凈, 不得隨便混用;2) 防腐蝕涂料開桶后

28、,必須密封保存;3) 涂料配制完畢后，先進行試噴，試刷，以不流淌，不出刷紋，干后附著牢固和不龜裂為準；6. 涂料施工1) 管子和管件防腐蝕涂層的施工，在預制廠噴砂除銹，除銹等級達到設計要求，涂刷底漆和中間漆，并將焊縫兩側預留100mm，等試驗合格后，按涂層要求進行補涂；2) 防腐蝕涂料的品種選用和涂層層數,厚度應符合設計要求;3) 噴砂后的基體應盡快涂刷底漆，晴天不超過12小時。4) 涂層施工方法采用刷涂, 滾涂。5) 手工涂刷時，每次油刷沾油適量，涂刷應自上而下，從左至右，先里后外，先斜后直，先難后易和縱橫交錯地進行。涂層厚薄均勻一致，無漏刷處。多遍涂刷時必須在一遍涂膜干后，才可涂刷第二遍。

29、6) 涂層層數應符合設計要求，管道面層應順介質流向涂刷。涂層表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔，氣泡，流墜，粉化和破損等現象。7) 在防腐蝕涂料施工中應隨時檢查涂層層數及涂刷質量。8) 涂層施工完成后進行外觀檢查，涂層應光滑平整，無氣泡，漏刷，返銹，透底和起皺等缺陷。用5-10倍的放大鏡檢查，無微孔者為合格。9) 待涂層徹底干燥后，用磁性測厚儀測定，其厚度偏差不小于設計規定厚度的5%為合格。 十四、 人力機具投入計劃1. 人力投入計劃人力 月份工種2011.82011.92011.10管工202012起重工442電焊工202013氣焊工883油漆工121210電工222普工2020152. 機具

30、投入計劃臺數 月份機具2011.82011.92011.10備注25噸吊車333自備逆變式電焊機202013自備水平尺151515自備5T手拉導鏈888自備砂輪機454545自備電動試壓泵033自備磨光機454545自備十五、 質量、安全保證體系及安全措施質量、安全保證體系項目經理：林國民安全經理：王道俊質量經理：麻維軍項目總工：麻維軍施工經理：高建民儀表工程師：沈振寧工藝工程師；石小豐電氣工程師：沈振寧設備工程師；劉邦濤1.2. 施工共檢點1焊接工藝評定A2焊工技能考核及合格證檢查A3焊縫射線探傷審片A4閥門強度、嚴密性試驗B5安全閥調校A6補償器安裝檢查B7管線的靜電接地及管件閥門處的跨接

31、B8單線圖資料審查B9工藝管道壓力試驗A10工藝管道吹掃A11工藝管道泄漏試驗A3. 質量保證措施1) 嚴把材料驗收關，不合格的材料嚴禁流入作業程序。2) 由技術管理部組織技術人員熟悉圖紙，掌握工藝要求，結構特點及所采用的規范、驗收標準以及特殊施工技術要求和質量保證措施。3) 組織設計交底、施工圖會審，細化設計，優化施工方案，提高其科學性和實用性為保證質量奠定基礎。4) 焊接工程師審查焊工資質，并提前做好特殊工種施工人員資質審查工作，焊接質量嚴格控制。5) 切割前應將鋼材切割區表面鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛濺物，焊接工作應在構件預制、組裝尺寸檢查合格后進行，施焊前應清除坡口表面

32、及周圍的油污、鐵銹等臟物，焊后應及時清除熔渣和飛濺物。6) 預制好的構件，必須有防止構件在運輸和吊裝過程中變形的加固措施。7) 試壓應嚴格按規范要求進行，試壓介質應符合規范、標準、圖紙和施工方案的要求。試壓前由專業施工員和質檢員對試壓條件進行聯合確認，試驗完畢后，應采用臨時管線定點排放或收集試驗介質，并立即進行清潔、干燥和封閉。4. 施工安全技術措施1) 用電作業a) 施工電纜需架空。穿越現場主要道路時保證道路暢通，或加鋼套管埋地敷設。b) 施工用電采用工作零線與保護零線分開的TNS三相五線制系統；配電系統實行三級配電、兩級保護、做到“一機一閘一保護”的要求。c) 手持式電動工具及一切電氣設備

33、按要求接零和接地，并配用漏電保護裝置，使用前例行檢查，檢查合格方可使用。d) 電焊機等用電設備需要移動時，移動設備前切斷電源。e) 現場照明燈具和器材絕緣良好，布線整齊，使用220伏電源。照明燈的高度室內不得低于2.5m，室外不得低于3m，安裝在露天的燈具選用防水型燈頭。f) 所有的配電箱、開關箱每日進行一次檢查和維修。2) 電焊作業a) 施工現場電焊機布置較分散，不宜搭設電焊機棚。每臺電焊機制作機罩，滿足防雨、防曬且通風良好的條件。b) 每臺電焊機單獨設開關，焊機外殼接地，多臺電機并聯接地。c) 電焊機集中放置處配備干粉滅火器。d) 焊把線、地線嚴禁與鋼絲繩接觸，不得用鋼絲繩或機電設備的金屬

34、部分代替零線。必須使用專用銅把線，嚴禁使用其它替代線路。e) 高處施焊時，要檢查、確認周圍及下方確無不安全因素存在，尤其是下方人和氧氣瓶、乙炔氣瓶等易燃物。焊接操作要注意火花飛濺，防止火種擴散，必要時采取火花承接措施防止引起火災。f) 高處作業時，焊接用導線與腳手架相絕緣并固定牢靠，作業前做詳細的檢查。g) 修理電焊軟線或電焊機時，要先將電源開關斷開。h) 敲打熔渣或用砂輪機打磨焊縫時，要戴好防護眼鏡，防止熔渣濺入眼內。i) 工作間歇時，電焊鉗和電弧氣刨放置或懸掛在干燥、絕緣處。j) 工作結束要斷開電源，檢查周圍確實無火方可離開。3) 管工作業a) 吊裝管段、閥門和管件時，其下方不得站人。地溝

35、內敷設管道時，高處臨時放置的管段要采取焊接檔桿等措施，防止其滑落。b) 管道敷設與支、吊、托架安裝同步進行，防止管子滾動滑下。c) 吊裝閥門時，將繩扣捆綁在閥體上，嚴禁捆綁在閥門的手輪或手輪架上。d) 嚴禁踩在閥門手輪上作業或攀登；e) 活動扳手和管鉗不得反向使用，不得將扳手和鉗子當錘子和撬棍使用，扳手和管鉗不得加套管使用4) 氣割和氣焊a) 現場設置用鋼柵欄做成的氣瓶庫，氣庫保持良好通風。氧氣瓶、乙炔氣瓶與明火的距離不小于10米，氧氣瓶與乙炔氣瓶隔開存放，間距不小于6米。空瓶與有氣的瓶分開擺放，做好完整的標識。b) 氧氣瓶、乙炔氣瓶、氬氣瓶等各種氣瓶都要擺放在防護籠里面，并垂直向上放置；c)

36、 在每個氣瓶上已安裝回火器，并在焊槍上安裝止回閥；d) 所有氣瓶在工作間歇或空時，必須關閉氣瓶；5) 腳手架a) 腳手架的搭設和拆除人員須是持有勞動部門頒發的“特種作業人員操作證”的架子工。搭設腳手架前由安裝工程師和HSE經理對施工班組進行安全技術交底。b) 腳手架搭設符合以下基本要求：u 腳手架的支腳和支撐要穩固，利用鋼腳手板做支撐；u 腳手架不得從下而上逐漸擴大，形成倒塔式結構；u 搭設腳手架時，須層層找齊再擰緊連接件的螺栓，不許用鐵絲綁扎；u 為確保腳手架的穩固，水平方向每隔9米、垂直方向每隔8米裝1根腳手桿與立柱相連形成整體；u 腳手架的作業面滿鋪腳手板，綁扎牢固，探頭板的長度在150

37、-300mm；u 腳手架的走道和平臺外側，設置擋腳板。u 搭建高度超過2米的腳手架作業面四周搭設防護欄桿、踢腳板和封口欄桿，踢腳板的高度為100MM。作業面周圍無合適的安全帶掛設位置時，專設安全帶掛設桿；u 腳手架交接驗收：腳手架搭設完畢，架設作業班組按施工要求先進行全面自檢，然后通知項目部HSE管理部門和腳手架使用單位，三方共同進行檢查驗收，使用單位負責人和HSE主管部門檢查確認合格后，掛牌標明“腳手架已驗收合格”。u 腳手架的使用c) 上下腳手架使用活動梯子或搭設爬梯，不得沿腳手架攀登；d) 任何人不能隨意拆卸架子上的任何桿件，若因工作需要，須經使用單位同意并采取加固措施后方可拆除。6)

38、高空作業a) 高空作業采取的安全措施主要有系掛安全帶、拉設安全網、搭設腳手架以及采取合理的施工方法。b) 本項目安全帶使用新采購的全身捆綁式的安全帶，出廠檢驗合格。安全帶的使用要高掛低用。c) 腳手架的搭設隨施工高度的增加逐層加高，滿足安全要求。d) 拉設安全網時，網的外升長度為2.5米，網的內外邊鎖緊邊繩；施工中及時清理落入網中的雜物。e) 用直梯或人字梯時，派人監護，作業人員在梁上或管道上行走時，系掛雙繩安全帶。7) 起重、吊裝安全技術措施a) 所有起重機駕駛員、起重工和指揮人員已經過技術培訓并考試合格，都持有特種作業操作證。b) 指揮人員佩戴紅色“指揮”袖章或其它鮮明的標志，吊車司機轉動

39、扒桿時，指揮系統四周設人暸望，防止轉動過程中擠傷車下工作人員，吊裝現場設專人專區警戒，拉設警戒線，非本工程施工人員嚴禁入內。c) 重物起吊前，在重物上系一牢固的溜繩，防止吊裝過程中重物出現擺動、旋轉和碰傷其它建、構筑物，遇5級以上大風或大雪、大雨、大霧等惡劣天氣時，停止起重作業。2）應急預案實施項目部在施工前，編制火災爆炸、坍塌、物體打擊、機械傷害、觸電等專項應急預案，同時對預案內容進行定期的培訓和演練。在項目施工過程中，一但發生應急事故時，應立即啟動項目部應急預案。整個應急預案的實施由應急指揮部組長協調指揮。如果組長不在現場，由副組長暫時代行組長權力進行應急協調指揮，在應急指揮過程中應及時向組長匯報實施過程情況。具體程序如下：1、報警2、緊急救助項目部應急指揮部接到電話后，由應急指揮部組長立即組織其成員進行緊急救助工作：（1）向事故現場調派項目部值班機動車輛，盡快將傷者送往醫院，并派人協同醫院進行搶救；（2）聯系當地職工醫院，作好急救準備；（3）必要時撥打120，向當地政府救援機構聯系。（4）傷者救出后，組織職工疏散到安全地帶；（5）向公司應急指揮中心匯報事故情況；（6）向業主匯報情況；