1、目 錄1 工程概況22 編制依據23 工程內容及說明24 主要施工程序及施工方法45 表面色和標志136 施工安全技術措施137 施工技術管理措施168 施工機具、設備一覽表161 工程概況：本項目為xx石化千萬噸煉油工程成品油罐區項目儲罐制作安裝工程，分為航煤罐區、汽油一區、汽油二區、芳烴罐區、柴油一區、柴油二區等6個獨立的區域,共45臺儲罐,總庫容為45萬立方。其中20000m3儲罐10臺、10000m3儲罐16臺、5000m3儲罐17臺、3000m3儲罐2臺。其中10臺20000m3儲罐采用網格拱頂形式制作、2臺3000m3儲罐采用拱頂形式制作，其余33臺儲罐采用內浮頂進行制作，10臺2

2、0000m3儲罐采用16MNR和Q235B兩種材質，其它儲罐的材質為Q235-B和20R。本項目為PC合同項目，工作內容包括45臺儲罐的罐基礎制作、儲罐的本體制作、罐區防火堤以內的埋地管線、地上管線、電氣儀表、通訊設備、動、靜設備的安裝、防腐工程及設備、材料的采購、保管和檢驗以及臨界道路等工程的施工。2 編制依據：本防腐保溫施工方案主要依據以下文件及技術規范、標準編制而成2。1 xxxx石化1000萬噸/年煉油工程成品油罐區的相關施工藍圖。2。2 xxxx石化公司的工程防腐統一規定和投標方的往來文件。2.3 油漆廠家的防腐技術方案及施工工藝和防腐油漆的配套說明書。2.4 國家現行的有關技術規范

3、和技術標準。2。5 SH3022-1999石油化工設備和涂料防腐蝕技術規范.2。6 SH3043-2003石油化工企業設備管道表面色和標志.2.7 GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級。2.8 SH30102000石油化工設備和管道隔熱技術規范.2.9 SY/T03191998鋼制儲罐液體環氧涂料內防腐層技術標準。2。10 CNCIA/T00012006石油儲罐導靜電防腐蝕涂料涂裝與驗收標準.2。11 GB/T3181漆膜顏色標準。2。12 GB7231工業管道的基本識別色和識別符號。2.13 其他相關技術文件及標準規范. 3 工程內容及說明：按照工程招標文件的要求，本防腐保溫施

4、工方案覆蓋45臺儲罐的本體與附件、罐區內的埋地管線、地上管線以及動、靜設備的防腐與保溫。3.1 根據招標文件的要求，45臺儲罐的本體與附件、埋地管線、地上管線以及動、靜設備的防腐涂層結構具體要求如下:3。1。1 儲罐底板的下表面防腐（表1）涂層結構涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度（m)涂層總厚度（m）板四周100mm水性無機富鋅漆23060，最大70板面中間環氧煤瀝青漆4401603.1。2 儲罐的內防腐(表2）序號涂層結構涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度（m）涂層總厚度（m)苯類罐（芳烴罐區）底層改性環氧酚醛類非碳系導靜電漆或本征型導靜電漆230280中間層240面層340汽油、柴油、航煤罐底層改性

5、環氧類非碳系淺灰色導靜電漆240280中間層240面層3403。1。3 儲罐的外防腐(非保溫部位)（表3)涂層結構涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度（m）涂層總厚度（m）底層環氧富鋅漆240280反射紅外隔熱漆僅適用于汽油罐區中間層環氧云鐵漆或反射紅外隔熱漆340面層丙烯酸聚氨酯漆2403.1.4 儲罐的外防腐(罐體保溫部位）（表4)序號涂層結構涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度（m)涂層總厚度(m）T90底層環氧云鐵防銹漆340120T90底層無機富鋅漆3401203.1。5 熱盤管外表面的防腐(表5)涂層結構涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度（m）涂層總厚度(m）底層酚醛環氧漆3401203.1.6 罐底板

6、邊緣板與罐基礎連接部位防水的防腐(邊緣板與罐基礎環墻接觸部分）（表6）涂層結構涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度（m）涂層總厚度（m）三元乙丙防水橡膠帶3.1.7 三元乙丙防水橡膠帶的相關性能指標如下表：（表7）三元乙丙防水橡膠帶三元乙丙防水橡膠帶項目指標項目指標拉斷強度 MPa8。0拉斷強度 kN/m32拉斷伸長率 %300硫化橡膠與織物粘合強度 kN/m1。6硬度 度(邵爾A）655透水性不透水脆性溫度 30接頭拉斷強度 kN/m32熱空氣老化性能變化率 25表面電阻 3108耐液體質量變化率 15撕裂強力 N70磨耗減量 cm3/1.6km1.03。1.8 鋼結構、支架、平臺、梯子的防腐（表8

7、）涂層結構涂料名稱涂裝道數每道干膜厚度(m）涂層總厚度(m）底層環氧富鋅漆240280中間層環氧云鐵漆340面層丙烯酸聚氨酯漆2403。1.9 埋地管線、地上管線的防腐涂層結構根據設計圖紙待定。3.2 主要實物施工工程量（儲罐本體部分)(表9）序號容積(m3）數量單位12000010臺21000016臺3500017臺430002臺注:埋地管線及地上管線的施工工程量待定。4 主要施工程序及施工方法4.1 防腐施工流程圖：（圖1） 防護措施準備拋丸除銹下料鋼板滾制底漆涂裝安裝焊縫表面處理/底漆補涂中間漆涂裝面漆涂裝保溫/保冷（如果有）產品標識交付4.2 防腐施工程序及施工方法:4.2。1 防腐材

8、料進場檢查4.2。1。1 對防腐涂料的品牌、型號進行檢查確認，確保所使用的涂料符合要求。4.2.1。2 防腐涂料應按設計要求進行品種的選用和采購,若需更改須經建設單位和設計院審查確認合格后方可實施.4。2。1.3 對防腐涂料的合格證、生產日期和保質期等文件資料進行檢查確認，確保所用涂料在有效期內.現場到貨的防腐材料應及時開桶檢查,若發現有固結物，該涂料不能繼續使用。4.2.1。4 防腐涂料的質量抽樣檢驗，按生產廠家、供應批次、品種(包括底、中、面層)進行抽檢。首次進場使用的涂料除進行常規性能檢測外，還應進行特殊性能檢測。4。2。1.5 常規性能檢測的項目包括：涂料的外觀、粘度、細度、固體含量、

9、遮蓋力、柔韌性、附著力、耐沖擊性、硬度、干燥時間等；對導靜電涂料還須檢測其電阻率。4。2.1.6 特殊性能檢測的項目包括：涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐鹽霧性、耐磨性、耐化學品性能等。4。3 拋丸除銹前的準備及金屬表面處理的要求：4.3。1 須防腐的金屬表面,在油漆的涂裝之前,應徹底除銹。金屬表面的除銹等級應符合GB8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級中的Sa2。5級。4。3.2 磨料應具有一定的硬度和沖擊韌性，拋丸處理薄鋼板時，磨料粒度和空氣壓力應適應。拋丸除銹用磨料可選擇采用鋼砂。磨料必須凈化，不得含有油污，在使用前要進行篩選河晾干處理，確保獲得良好的處銹質量.4。3.3 不做除

10、銹處理的螺紋、密封面及光潔面應做好相應的防護措施，以免損壞。4。3.4 拋丸除銹作業時金屬表面溫度必須高于空氣露點溫度3以上,否則，不得進行拋丸除銹作業。4。3.5 壓縮空氣應干燥潔凈、不得含有水分和油污，經以下方法檢查合格后方可使用:將白布或白漆靶置于壓縮空氣氣流中1min，其表面用肉眼觀察無油、水等污跡?？諝膺^濾器的填料應定期更換，空氣緩沖罐內的積液應及時排放。4。3.6選派技術能力合格的且經驗豐富的拋丸工進行金屬表面處理以確保處理質量達到設計及相關規范要求。4.3。7 拋丸除銹作業設專人操作，確保處理質量達到要求。4.3.8 在進行拋丸除銹之前，首先要徹底清除金屬表面的焊渣、毛刺、焊接飛

11、濺物、油污及其他污染物后再作噴砂除銹；若發現鋼材表面存在嚴重的缺陷，應及時通知相應的部門處理，不得擅自涂裝隱蔽.4.3。9 拋丸除銹完成時，應對表面進行宏觀和局部抽樣檢查。宏觀檢查主要檢查被除銹表面是否有漏除部位，特別注意轉角部位的除銹質量和表面油污的清除。局部抽樣檢查應符合下列要求并與GB8923中的典型樣板照片進行對照檢查：a) 設備逐臺檢查，每臺抽查5處，每處檢查面積不小于100cm2；b） 管道檢查按同管徑、同一除銹等級總延長米進行。長度小于或等于500m抽查5處；大于500m時，每增100m增加1處，每處檢查面積不小于100cm 2;c） 附屬鋼結構按類別檢查，對同類鋼結構抽查5處，

12、每處檢查面積為50100cm2。4。3。10 經拋丸處理并驗收合格后，務必用壓縮空氣、吹凈鋼砂顆粒以及經拋丸處理后所殘留的塵埃。壓縮空氣必須保證干燥、無油、水。4。3。11 中班、夜班拋丸處理的工件,未經認可或未在4小時內進行涂漆工作，次日必須重新拋丸處理。4.3。12 盡可能不在工地進行拋丸除銹工作，而應在工地外的廠房中進行。4.3。13 拋丸場地應用帆布或類似物封閉，提供適當的通風并懸掛警示牌。4.3.14 拋丸除銹磨料的選用應符合以下要求：拋丸用磨料應采用鋼丸直徑1.0-1。2 mm之間比例為60，棱角砂直徑1.01.2 mm比例為40.考慮損耗適當定期加棱角砂來保證經拋丸處理后鋼材表面

13、有一個不規則的表面，粗糙度在40-75之間。除銹表面應符合設計的Sa2.5級。4.3.15 鋼構等經拋丸處理后，可能會留有死角或不合格處，如發生務必采用手工或動力工具進行事先處理。凡拋丸工件必須經檢驗人員認可達標后，在4小時時間內進行涂漆.4。3.16 所有儲罐內外壁焊縫采用手工或動力工具進行除銹，達到設計相關要求。4。4 涂裝作業的施工要求： 除銹涂裝作業時環境溫度的控制:1） 如果相對濕度超過80%或者鋼板溫度不高于露點3,不要進行最終的拋丸/噴砂或油漆施工。檢查的頻度,一般是施工的（包括表面處理）每天都要檢查，從施工開始時，每隔2小時檢查一次,當天氣劇烈變化或明顯變惡劣時，檢查人員應時刻

14、檢查現場環境條件，當環境條件不能滿足施工要求時，應及時通知施工人員停止施工。2） 當下雨，下雪,表面有水，或大風(5級）大霧,砂塵暴不能進行防腐施工。3） 除銹涂裝作業盡量不在室外進行，在除銹涂裝作業區域搭設防風、防雨篷,使除銹涂裝的施工質量達到設計及規范要求。4.4.2 選派技術能力合格的且經驗豐富的防腐工進行涂裝作業，以確保防腐質量達到設計及相關規范要求.4.4。3 涂裝作業時要求施工環境溫度宜為530為宜，且不能低于5，待處理表面溫度要高于結露點以上3，相對濕度不大于80（漆酚防腐漆除外）。4.4.4 宜對儲罐作整體防腐，以確保達到最佳防腐質量.4。4.5 對零散鋼結構及小面積防腐涂裝，

15、采用空氣噴涂或手工刷涂/輥涂。4.4。6 防腐涂裝作業采用高壓無氣噴涂方法進行,噴漆機高壓缸承受壓力11.716。8MPa.4。4。7 對除銹合格的表面于當天下班前涂裝完成底漆的涂裝(或底漆的第一遍）,以免過夜返銹造成返工.4.4。8 涂裝作業之前，應對焊接坡口、螺紋及法蘭密封面等特殊部位加以保護,避免粘染油漆。 4。4.9 中間漆和面漆在儲罐安裝完成后進行，罐內壁搭設滿堂紅腳手架進行防腐,罐外壁搭設雙排腳手架進行防腐。 4.4.10 在試壓前進行油漆施工時，應將全部焊縫預留100mm,并將焊縫兩側的涂層作成階梯狀接頭，待試驗合格后，按涂層要求進行補涂。4.4.11 底漆、中間漆、面漆應分別進

16、行質量檢查，合格后方可進行下道工序的施工。最后一道工序完成后，應進行徹底檢查，如有不合格缺陷,應及時進行修復.全部完工后，需按涂料施工說明書中的規定進行保養.4.4。12 在防腐涂裝過程中，要嚴格執行涂料施工說明書，確保防腐質量.4.4。13 外委工廠制造的設備的表面處理、防腐于產品出廠前完成，要求交貨同時附帶表面處理及涂料涂裝施工記錄。4.4。14 防腐施工過程中要做到軟件管理與施工同步，需要業主代表等相關人員檢查、簽字確認的資料要及時提交并辦理簽證手續,以便工程完工后竣工資料的組卷、提交。4。5 防腐質量檢查/檢測：4.5.1 防腐工程的施工、檢查應嚴格按照SH30221999石油化工設備

17、和管道涂料防腐蝕技術規范進行，防腐材料表面實干后，應分別對底層、中間層、面層漆膜進行干膜測厚，各層干膜厚度及涂層總厚度應滿足設計及規范要求。4。5.2 以宏觀檢查防腐涂層質量，確認達到完好無損，表面光滑，顏色一致為合格。4。5.3 以宏觀檢查防腐涂層無氣泡、剝落、漏涂、返銹、透底和起皺等質量缺陷為合格.4.5.4 涂層固化后用5-10P放大鏡檢查，確認涂層達到無微孔或無明顯孔隙等防腐質量缺陷為合格。4。5.5完成油漆的涂裝，待漆膜實干后，以微觀檢查防腐涂層質量，用磁性測厚儀或電子測厚儀檢測涂層干膜厚度值,厚度應滿足設計和規范要求。4。5。6 涂層厚度應均勻，驗收標準采用“9010”規則，即90

18、的測定值要達到規定膜厚,允許10的數值偏低,但必須大于“規定值的90，否則應增加涂裝道數直至合格。4.5.7 對導靜電涂料,在漆膜實干后，還須用涂料電阻率測定儀進行涂層電阻率的測定,驗收標準為GB16906-1997石油儲罐導靜電涂料施工及驗收規范，涂層電性能測試應滿足一下要求：面電阻應在“107109”范圍內，且測試結果均為同一數量級。4。6 保溫/保冷施工程序及施工方法保溫/保冷層敷設工序交接檢查防潮層敷設/保護層敷設檢查標識4.6。1 保溫/保冷施工作業流程圖及典型的防腐保溫施工圖如下：（圖2)4.6.2 對保溫材料的品牌、型號進行檢查確認，確保所使用的保溫材料符合設計要求。按招標文件要

19、求，本工程保溫材料為巖棉板。4.6。3 對防保溫材料的合格證、生產日期和保質期等文件資料進行檢查確認，確保所用保溫材料在有效期內.4。6.4 選派經驗豐富的保溫工進行保溫 施工,以確保保溫質量達到設計及相關規范要求。4.6。5 固定件、支承件設置4。6。5.1 定點廠制造的產品設備，制造同時做好規定的絕熱表面保溫支承件的設置，并等同本體防腐后出廠。4.6。5。2 現場制造安裝的工程設備、管道，制造安裝同時做好保溫支承件的設置，并等同本體做好防腐。4.6。5.3 對不宜再焊接保溫支承件的工件，所用保溫支承件可制成鋼質抱箍式釘帶/環,安裝同時用螺釘連接固定。4.6。6 保溫/保冷層施工前，應具備以

20、下條件：設備及管道的支吊架、固定件及伴熱、儀表接管已安裝完畢，壓力試驗、管道吹掃以及外表面除銹、防腐等工作全部完成并經檢查合格。 保溫/保冷層的相關施工要求：a）公司選派施工經驗豐富的保溫工進行絕熱施工作業.b）對于設計了絕熱支撐件的部位，應該在安裝同時將絕熱支撐件按要求進行安裝。c）應嚴格按照設計文件及有關規范要求規定選用絕熱制品，絕熱層的敷設應符合設計文件及有關規范要求.1）保護層宜選用鋁合金板保護層：管道使用0。5mm厚的平鋁合金板;臥式和760mm及以下的立式設備使用0.5mm厚的平鋁合金板；760mm以上立式設備使用0.81.0mm的鋁合金板；所有不規則表面，如設備封頭、泵表面、閥保

21、溫蓋等使用0.8mm平鋁合金板.d）立式容器（管道）的絕熱施工順序由下到上；水平管道的絕熱施工順序由一端往另一端延伸或由中部往兩端擴展。e）保溫層厚度超過100mm或保冷層厚度超過80mm時,應分層敷設，分層捆扎.f）捆扎材料按設計要求或相關規范要求進行選用（保冷時，捆扎材料只能選擇塑料包裝帶）。采用硬質隔熱制品時，捆扎間距不得大于400mm；采用半硬質隔熱制品時,捆扎間距不得大于300mm；采用軟質隔熱制品時，捆扎間距不得大于200mm.g）隔熱材料的拼縫寬度：當作為保溫層時,不應大于5mm，當作為保冷層時，不應大于2mm。h)隔熱層施工時,同層錯縫，內外層壓縫,其搭接長度不宜小于50mm。

22、i）彎頭部位用料裁剪成蝦米節，呈蝦米腰敷設;設備封頭部位用料剪裁瓜皮條，成瓜皮狀敷設。j)對于保冷來說，在保冷層和外保護層之間還應增加防潮層。按相關規范要求，防潮層材料一般選用:石油瀝青瑪蹄脂有堿粗格平紋玻璃步石油瀝青瑪蹄脂石油瀝青防水冷膠玻璃布新型冷膠卷材k)對特殊項目的絕熱層敷設施工，應嚴格按照設計文件及有關規范要求進行. 保溫/保冷外保護層施工要求：a）設備、管道絕熱的外保護層，要求下料制作的每塊板預留足夠搭接量，每塊板分別滾弧成形并三向起鼓,凸筋線R為68mm。如示圖：(圖3）50b)彎頭部位的外保護層做成蝦米腰,要求按實體放樣下料,每塊板預留足夠搭接量，每塊板滾弧成形、三向起線并且做

23、好標記。管徑1時L80mm；管徑在24之間時L100mm；管徑在610之間時L120mm；管徑10時L150mm。（圖4）Lc）設備封頭部位的外保護層扇形塊狀，要求按實體放樣下料,每塊板預留足夠搭接量,每塊板滾弧成形、并進行起線及標記。塊與塊之間采用“Z”型咬接，縱縫預留搭接30mm;扇形塊的大邊L寬度要求:500mm及其以下，L100mm，1500mm以下L150mm，1500mm以上，L200mm。（圖5）L d）做好外保護層預制件的標記及排列保管。e)立式管道金屬保護層安裝由下至上，以上蓋下,使之形成滑水坡。f)水平管道的金屬保護層安裝由一端往另一端延伸或由中部往兩端擴展。安裝過程中要注

24、意環向接縫沿管道坡向，即以高向搭低向，使之形成滑水坡；縱向接縫不得設在水平中心線上方的垂直中心線兩側45范圍內，接口朝下,縱縫可以組成一條連續的直線，也可相互錯開,但必須與管道軸線始終保持平行。g)外保護層安裝的環縫采用搭接或插接;縱縫采用搭接或咬接,當采用搭接時，應采用抽芯鉚釘或自攻釘連接固定，每顆釘間距位150200mm,且在1m的長度內不應少于5個；遇到障礙時，應開出合適的空眼，其開口誤差不得大于3mm，開口后的縫隙應予以密封。h）保冷結構的外保護層接封宜用咬合或鋼帶捆扎結構，不得使用鋼制螺釘或鉚釘.4。6。9 進行普通的保溫作業，應嚴格控制作業程序，按照設計文件要求及相關規范要求做好保

25、溫層敷設及外保護層安裝,以確保保溫性能及防潮和保護性能。4.6.10 保溫材料的綁扎固定具體要遵照相關圖紙及規范要求進行.4。6.11 施工過程中做到軟件管理與施工同步，需要業主代表等相關人員檢查、簽字確認的資料要及時提交并辦理簽證手續，以便工程完工后竣工資料的組卷、提交.4。6.12 保溫/保冷層厚度允許偏差如下表所示：（表10)項 目允許偏差（mm）保溫層硬質制品+105半硬質及軟質制品105保冷層-+50填充、澆注及噴涂隔熱層厚度50mm100隔熱層厚度50mm+50 保護層的搭接尺寸，設備不得小于50mm，管道環縫不得小于30mm，縱縫不得小于50mm，管道直管段與彎頭處,高溫管不小于

26、70mm，中低溫管不得小于50mm，包冷管到不小于30mm，閥門盒與管道保護層搭接處不小與15mm。 保護層的平整度應用1m長靠尺進行檢查，允許偏差不應大于4mm。4。6。15 保護層的外觀質量要求如下:不得有松脫、翻邊、割口、翹縫和明顯的凹坑；管道金屬護殼的環向接縫，應與管道軸線保持垂直，縱向接縫應與管道軸線保持平行；設備金屬護殼的環向接縫與縱向接縫應互相垂直，并成整齊的直線；金屬保護層的接縫方向，應與設備、管道的坡度方向一致；保冷結構的金屬保護層，不得漏粘密封劑或密封膠帶。5 表面色和標志5。1 表面色和標志的一般規定：5。1.1 已刷變色漆的設備和管道（部位）表面嚴禁在刷表面色，但應有標

27、志，且標志不得妨礙對變色漆的觀察.5.1.2 隔熱材料金屬外保護層不刷色，但應有標志。5。1。3 當有兩種表面色可供選擇時,在同一生產裝置內表面色應一致。5.1。4 當外徑或保護層外徑小于或等于50mm的管道上刷標志有困難時，可采用標志牌。5。1。5 起重運輸機械和機修、電修、儀修中的設備宜保持出廠色。5.1.6 表面色與標志所使用的顏色應與附錄A(詳見:設計開工報告附件8-29，設備管道鋼結構表面色和標志設計統一規定）一致.標志字體應為印刷體,位置尺寸適宜，排列規整.5。1。7 建筑物表面色的設計應與設備、管道的表面色相協調。5.2 設備、管道標志的設置應符合下列要求:5。2.1 設備的標志

28、設置5.2。1。1 標志應以位號表示；5.2.1.2 標志應刷在設備主視方向一側的醒目部位或基礎上。5.2.2 管道的標志設置5。2.2。1 管道及其分支、設備進出口處和跨越裝置邊界處應刷字樣和箭頭;5.2。2。2 字樣表示應采用下列方法之一，同一裝置或單元內的字樣表示應一致： a） 介質的中文名稱及其代號; b） 管線號。5.2。2。3 當介質為雙向流動時，應采用雙向箭頭表示。5.3 其他的色標及標志詳見“設備、管道、鋼結構表面色和標志設計統一規定。6 施工安全技術措施6.1 組織全員系統學習HSE管理知識,讓全員充分認識到自己在HSE管理過程中的責任、義務、權力，以及貫徹落實各級安全管理責

29、任。6。2 加強職工安全教育及事故的預防工作,使員工牢固樹立安全第一,預防第一”的觀念。6。3 進入現場施工人員必須穿戴好勞保用品，并在施工過程中正確使用.6。4 專管部門儲備足夠合格的安全防護設施及物品，以保證發放使用。6.5 施工中做到不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害。6。6 全體員工切實掌握現場安全用電、防火、高空及交叉作業時的安全操作技能。6.7 加強施工用電管理，嚴格執行用電程序,確保送/用電安全.6。8 對離地面超過2.0M及其以上進行作業時,須搭設安全可靠的腳手架，經監理公司與業主檢查確認合格后方可投入使用。6.9 進入儲罐等設備內作業時,所有人員必須經過IPMT HSE部進

30、行的“進入受限空間”專項培訓合格，進行了HSE風險評價分析且辦理合格受限空間作業生產許可證，監護人員到崗，防護器材到位。定時有專業人員取樣,對含氧量、易燃、易爆氣體和有害氣體測報,內部作業人員配備一臺隨身隨時測報儀.6。10 在儲罐等設備內進行表面處理及防腐涂裝施工時必須設置良好的供風、排風設施,確保防腐涂層完全固化及作業人員的健康及人身安全。6。11 在儲罐等容器內進行防腐涂裝施工作業時必須使用低壓的安全防爆燈具照明，并對所有電源設置漏電保護,以預防火災、爆炸及觸電事故發生.6.12 施工中必須嚴格執行下面關于腳手架的搭設、驗收、檢查、使用及拆除等安全技術措施。6.12。1 腳手架的施工按國

31、字標準和IPMT的相關程序文件實施。6.12。2 搭設所用桿件規格、材質應符合要求；施工人員必須是具有該崗位資格的人員.6。12。3 施工前應進行安全交底，防護設施應與搭設同步進行。6.12.4 搭設完成的腳手架應先自行檢查驗收,合格后再報監理公司、業主檢查驗收，經監理公司、業主檢查驗收合格后方能投入使用。6。12。5 腳手架在使用中不得隨意拆除桿件、扣件及安全防護設施，在作業層嚴禁超載堆放物品。如需改動,必須征得監理公司與業主HSE工程師的同意。6。12。6腳手架的拆除應按標準和施工方案中拆除順序和措施進行，并應先進行拆除安全技術交底后方能進行作業,嚴禁上、下同時作業,地面應設圍欄和警戒標志

32、，并派專人看守.6.13 防腐、絕熱施工過程中要嚴格執行建設單位有關現場安全管理規定及工種崗位安全操作規程.6.14 防腐涂料在供給、運輸過程應防止劇烈碰撞，防止雨淋，防止日光爆曬和包裝件損壞。6.15 防腐涂料存放保管過程中不得與酸/堿等腐蝕性物品、柴草及紙張等易燃品混裝。6。16 隔熱材料在存放保管工程中要防止雨淋、日光爆曬及包裝件破損.6.17 防腐/隔熱作業過程中，做好對相鄰設施的保護。以免對相鄰設施造成的染及破壞。6.18 防腐施工現場要設置足夠的、有效的消防安全設施。6。19 對防腐、保溫作業人員的身體要求如下:6。19.1 保溫防腐作業人員的身體健康基本要求。6。19。2 不得有

33、妨礙高空作業的身體、生理缺陷。6。19。3 對保溫防腐作業用料無過敏反應。6.19。4 無職業病。6.20 保溫施工作業安全要求如下:6。20。1 保溫工程作業人員均應穿戴工作服、工作鞋、手套、口罩、毛巾等常用防護用品,必要時應佩戴防毒面具、防護眼鏡和橡膠手套，防止中毒.6。20。2 作業前，應檢查腳手架和所用工具、機械及高空作業設施，發現隱患應及時處理,符合安全要求時方可施工作業。 在設備、容器、管道上進行保溫作業擰緊綁扎鐵絲時，不應用力過猛,鐵絲頭應嵌入保溫層內.不應站在保護層上走動或作業。6.20。4 在生產運行的設備、容器、管道上進行保溫作業時,應先辦理工作許可后開始作業.6.20。5

34、 使用含有纖維、粉塵的保溫材料或制品時,高空輸送散狀材料時應用袋、筐或箱裝運，不應用繩索綁吊；在腳手架和網格板上加工保溫制品時,應采取措施避免粉塵飛揚；在各種氈棉的縫合的過程中，應防止鋼針或鐵釘傷人。6.20。6 對易燃、易揮發、有毒及腐蝕性保溫材料施工時，易燃、易揮發物品應避免陽光爆曬，存放處嚴禁煙火；有毒和腐蝕性的劑液桶應封閉嚴密.發現封閉不嚴、損壞和破漏時應立即采取措施防止劑液溢出。6.21 防腐施工作業安全要求如下:6。21。1 防腐作業人員均應穿戴工作服、工作鞋、手套、口罩、毛巾等常用防護用品，必要時應佩戴防毒面具、防護眼鏡,防止中毒。6。21.2 接觸生漆等易引起皮膚過敏的作業人員

35、作業前,應作過敏試驗，過敏嚴重的不得從事作業。6。21。3 用于防腐作業的易燃、易爆、有毒材料應分別存放，不應與其他材料混淆。揮發性的物資應放入密閉的容器內存放。6。21。4 油漆桶應拿牢放穩，不得將油漆灑在腳手架上。油漆桶傾翻后應將灑出的油漆及時處理掉。保持作業場所整潔。油漆桶附近不得有明火作業。6。21。5 作業中不得用粘有油漆的手摸擦眼睛和皮膚。油漆灑到皮膚上時,應用肥皂水擦洗，嚴禁用汽油、香蕉水擦洗。6。21。6 使用有明顯毒性的油漆，必須制定特殊的防毒作業措施。6。21.7 防腐作業用的機械應由專人操作,空壓設備壓力指示、安全閥等附件必須齊全。6.21。8 作業人員有惡心、嘔吐、頭昏

36、等不良反應時，應立即送到有新鮮空氣的地方休息，嚴重者送醫院診治。6。22 在容器、設備等有限空間內防腐襯里作業時,應執行下列規定：6。22。1 應符合有限空間作業的全部安全要求。6.22。2 作業人員不應穿帶釘鞋、易產生火花和靜電的衣服，不應攜帶火柴、打火機等引火物，設備應接地良好。6。22.3 設備內應通（排）風良好，必要時設置防爆通風裝置.6。22.4 滾動、轉動的設備內部作業時，應切斷動力源，并在醒目處掛 “有人作業，禁止啟動警示牌.6。22.5 設備容器內不得有汽油、膠水、樹脂、二氯乙烷等可燃有毒物品。 嚴禁在襯里作業的同時進行電火花檢測及針孔檢測.6。23 防腐、保溫作業人員必須建立

37、體檢檔案、按期進行檢查，發現有職業病的應調離工作崗位.7 施工技術管理措施7.1 前期技術準備7。1.1 技術方案的交底專業工程師應按工程進展情況組織技術交底，接受交底的人員必須在交底記錄上簽字，未進行交底的工程不準開工。7.2 施工過程中的技術管理7。2.1 配合現場施工管理7。2.1.1 專業工程師應嚴格按經批準的施工技術方案/措施指導施工班組、工人進行施工，不經批準不得任意修改施工工藝。7。2。1.2 施工過程要認真作好工序交接和隱蔽工程的驗收。工序之間必須辦理交接手續。需要業主、監理公司確認的程序，必須由業主、監理公司進行現場工程的驗收，經業主、監理公司現場工程師確認后再進行隱蔽.7.

38、2。1.3 儲罐防腐噴涂施工防護措施:因儲罐防腐施工采用噴涂的施工方法，在預制階段和最后罐體防腐施工階段，必須對周圍相臨的設施加以防護。7.2。2 施工記錄管理7。2.2。1 自檢記錄是重要的原始資料，是工序交接、質量檢查的基礎，班組必須認真做好記錄，專業工程師應及時檢查、督促。7.2。2.2 施工自檢記錄有：防腐(拋丸除銹、油漆噴涂）工程施工自檢記錄.7.2。2.3 施工自檢記錄必須在技術交底時向工人明確交待，提供記錄表格，專業工程師應定期檢查，發現問題及時糾正.7。2.2。4 專業工程師應認真落實交工驗收資料規定的施工記錄，并做到準確、可靠、齊全、完整，要做到施工記錄、分項工程質量評定與工

39、程進度同步，及時辦理質檢員、業主/監理公司等各方會簽.7。2。2。5 根據技術資料歸檔要求，專業工程師每天將施工記錄輸入計算機，實行計算機管理.7.3 完成油漆涂裝的產品保護:7。3。1 已刷油、防腐完或正在刷油、防腐的產品禁止對外壁和表面進行碰撞、敲打、踩踏、損壞防腐層，并設置保護范圍。7。3。2 對檢驗合格的保溫、絕熱材料堆放要下墊、上蓋，放置于通風條件較好的專用倉庫內堆放.保溫絕熱產品要采取防水、防凍措施 ，禁止在已完工的保溫、保冷、絕熱物體上搭設腳手架或做其他支撐點。腳手架拆除，設備、平臺、鋼結構等雜物清理時,要設置專人監護，防止砸傷保溫、絕熱產品.8 施工機具、設備一覽表(11）序號名稱規格單位數量備注1空氣噴涂機臺42高壓無氣噴涂機臺63拋丸機臺14涂層干膜測厚儀臺15錨紋檢測儀臺16涂料電阻率測定儀臺17磨光機臺408油漆刷4寸把15009油漆刷2寸把200010滾筒4寸把50011電纜米100012安全帶付20013棉紗公斤50014電磁電鉆臺1015電動卷板機臺216電動起線機臺217電動咬口機臺118鉚槍支519電火花檢測儀臺1