1、水泥穩定碎石底基層、基層施工方案1 工程簡介 根據xx路（xx北路-xx大橋段）道路工程施工圖設計，底基層20cm,水泥劑量為3；基層25cm,劑量為5。合計36897m2。7d浸水無側限抗壓強度應大于3.5Mpa.2 編制依據(1） 根據xx路（xx北路-xx大橋段）道路工程兩階段施工圖設計；（2） 公路路面基層施工技術規范（JTJ034-2000）；（5） 公路工程無機結合料穩定材料試驗規程（JTJ05794）；（6） 公路工程質量檢驗評定標準（JTJ07198）;（7) 交通部頒布的其它有關技術規范和規程.3 水泥穩定碎石基層、底基層混合料組成設計 基層、底基層是道路的主要承載部位，其質

2、量的好壞直接影響瀝青路面的強度、使用質量和使用壽命。因此，基層、底基層結構材料必須有足夠的強度和剛度，足夠的水穩性和足夠的抗沖刷能力.本項目基層、底基層使用的材料均為水泥穩定碎石混合料。正式施工前要進行水泥穩定碎石混合料組成設計，就是按照設計和規范對水泥穩定碎石用原材料的技術要求,結合當地的實際情況，去選擇符合要求的各種規格的集料和水泥結合料.通過試驗確定各種集料的摻配比例,確定水泥結合料的種類和使用數量，以及混合料的最大干密度、最佳含水量和強度等。通過材料組成設計，能保證所設計混合料的各項技術指標都滿足設計要求,能保證實際使用的材料符合規定的技術要求，并能通過對集料級配的優化，確定最佳的水泥

3、用量,降低施工成本。3.1 材料3.1.1水泥水泥穩定碎石可用普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰質硅酸鹽水泥,但不能選用快硬、早強和受潮變質的水泥.選用水泥初凝時間不得短于3h，終凝時間不宜短于6h.水泥的強度等級不應高于42。5，宜采用32.5（當采用32。5強度等級的水泥，用設計水泥劑量不能滿足強度要求時，可采用強度等級為42。5的水泥）。施工中，按照上面的要求,結合當地的實際情況初步選定水泥的種類，然后按照公路工程水泥混凝土試驗規程檢驗所選水泥的各項指標。水泥的主要試驗項目有:a、安定性試驗；b、細度試驗、稠度試驗；c、初凝、終凝時間.根據水泥穩定碎石的選用標準，結合當地的水泥生產情

4、況和試驗室試驗結果,按照就近取材的原則，我標段水泥穩定碎石施工選用“角美” 牌PO32。5水泥，其初凝時間大于4h，終凝時間大于6h。其他各項指標均符合規范要求。3.1。2水 水為可飲用水。 3。1。3集料 水泥穩定碎石底基層與基層中的碎石應質地堅硬、耐久、潔凈、有良好的級配，用于基層的碎石最大粒徑為26.5mm。用于底基層的碎石最大粒徑為31。5mm,碎石顆粒應接近立方體。細集料質地應堅硬、耐久、潔凈,并具有良好級配。其級配范圍應符合表1的要求，其技術指標應符合表2的要求。表1 水泥穩定碎石用集料的級配范圍孔徑（mm）31.526.5199.54。752.360.60.075通過百分率底基層

5、10090-1006790456829-5018-388-2207基 層10072-894466264515-328-2005表2 水泥穩定碎石用集料技術要求項目最大粒徑（mm）軋制巖石強度壓碎值（）有機質含量（)硫酸鹽含量（）液限（)塑性 指數技術 要求底基層31。5不低于2級3020.25289基 層26.5不低于2級3020。25256按照規范要求,結合當地各石料場的碎石產量和質量情況，我標段水泥穩定碎石底基層和基層中的碎石選用蒲山碎石,經過試驗檢測，其各項技術指標均符合要求。3.2 配合比設計3.2.1根據施工圖紙設計要求，水泥穩定碎石底基層、基層的7天浸水抗壓強度應大于3。5Mpa,

6、我標段中心試驗室通過對料場各級石料的篩分，根據以往施工經驗和設計要求，通過試驗最終確定三種石料的最終摻配比例。按照底基層、基層集料的摻配比例,配制不同水泥劑量的混合料,并按照水泥穩定碎石底基層和基層的設計要求進行組成設計。具體設計步驟如下：(1）按照確定的集料摻配比例，備同一摻配比例，三種不同水泥劑量的混合料.底基層三種混合料的水泥劑量為：2.5、3、3.5,基層三種混合料的水泥劑量為：4.5%、5%、5.5。(2）通過擊實試驗，確定各種混合料的最佳含水量和最大干密度。（3）按照工地預定達到的壓實度分別計算不同水泥劑量的試件應有的干密度。（4） 按最佳含水量和計算得到的干密度制備試件。進行強度

7、試驗時，作為平行試驗的最少試件數量不小于13.（5） 試件在規定溫度（202）下保濕養生6d，浸水24h后，按公路工程無機結合料穩定材料試驗規程(JTJ05794）進行無側限抗壓強度試驗。（6）水泥穩定碎石的7天浸水平均抗壓強度R應符合下列公式的要求：RRd/（1-ZaCv）式中：Rd設計抗壓強度，本項目中,底基層取、基層取3.5Mpa；Cv試驗結果的偏差系數（以小數計）； Za標準正態分布隨保證率（或置信度a）而改變的系數，本項目應取保證率95,即Za=1。645.3。2.2 水泥穩定碎石底基層配比試驗確定的水泥劑量為3.0,施工過程中實際采用的水泥劑量為4.0%。水泥穩定碎石基層配比試驗確

8、定的水泥劑量為5。0，施工過程中實際采用的水泥劑量為6%.3.2。3水泥穩定碎石底基層、基層混合料配比試驗完成后，還應進行延遲時間對水泥穩定碎石的干密度和強度的影響試驗。根據擬定水泥劑量的混合料的延遲時間與強度的關系曲線和要求達到的強度，確定施工時的容許延遲時間；或根據施工時的攤鋪速度、碾壓速度、運輸能力和混合料的拌和能力確定施工時可以達到的延遲時間，再根據混合料的設計抗壓強度,確定擬定水泥劑量的混和料的延遲時間是否滿足要求。否則需要調整擬定的水泥劑量。 混合料的施工容許延遲時間與施工時的氣溫有很大關系。氣溫越高,混合料的施工容許延遲時間就越短。因此，確定混合料的施工容許延遲時間時必須考慮氣溫

9、的影響.當試驗確定的施工容許延遲時間大于2h時,施工中按2h作為容許延遲時間進行施工質量控制。3。2.4 水泥穩定碎石混合料所需的試驗項目見表3。 表3試驗項目目的重型擊實試驗求最佳含水量和最大干密度，以規定工地碾壓時的合適含水量和應該達到的最小干密度，確定制備強度試驗試件所應該用的含水量和干密度。抗壓強度進行材料組成設計，選定最適宜用水泥或石灰穩定的粒料，規定施工中所用的結合料劑量為工地提供評定質量的標準。延遲時間對已定水泥劑量的混合料，確定延遲時間對混合料密度和抗壓強度的影響，并據此確定施工允許的延遲時間。4 施工技術方案4。1 施工方法 根據設計圖紙和規范要求， 根據xx路（xx北路-x

10、x大橋段）道路工程A標段水泥穩定碎石底基層基層施工采用路拌混和料，采用機械和人工相結合攤鋪混和料.根據 根據xx路（xx北路-xx大橋段)道路工程施工圖設計，下基層半幅的設計寬度為12.75m，上基層半幅的設計寬度為12.55m，為保證攤鋪寬度滿足底基層、基層的半幅設計寬度,避免設置縱縫;為避免因供料距離過長造成混合料的離析，本合同段計劃采用“雙機平行作業.即在作業寬度內,用兩臺挖掘機機一前一后聯合施工，兩臺挖掘機攤鋪速度一致. 4.2 施工工藝4。2。1準備下承層本合同段在進行水泥穩定碎石底基、層基層施工之前，嚴格按照公路工程質量檢驗評定標準對上路床水泥石灰穩定土或水泥穩定碎石底基層、基層的

11、實測項目認真進行自檢和報驗，凡驗收不合格的路段,及時組織人員進行處理，使其達到標準后，方可進行上一層的施工.上路床水泥石灰穩定土、水泥穩定碎石底基層和基層實測項目如下：表4 上路床水泥石灰穩定土實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法1壓實度（）98按JTJ071-98附錄B檢查測4處/2000m22彎沉(0。01mm）不大于設計計算值按JTJ07198附錄I檢查3縱斷高程(mm）+10,-154斷面/200m4中線偏位（mm）504點/200m彎道加HY、YH兩點5寬度 (mm）不小于設計值4處/200m6平整度（mm)154處3尺/200m7橫坡（）0.54斷面/200m8邊坡不陡于設

12、計值4處/200m9厚度（mm）符合設計要求按JTJ07198附錄H檢查，1點/200m/車道10強度（Mpa）符合設計要求按JTJ07198附錄G檢查表5 水泥穩定碎石底基層、基層實測項目 項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法底基層基層981 壓實度 代表值9798每200m每車道2處極值92942平整度(mm）1283m直尺;每200m測2處10尺3縱斷高程（mm）+5，-10+5，10水準儀：每200m測4個斷面4寬度（mm）不小于設計值不小于設計值尺量：每200m測 4處5厚度 (mm）代表值-108每200m每車道1點極值-25156橫坡（）0.30.3水準儀：每200m 測4斷面7

13、強度（MPa）3.5Mpa3。5Mpa4.2.2 施工放樣在施工前期準備階段，安排施工技術人員認真審閱圖紙,根據設計圖紙，計算出全合同段整十米樁號路面中線的坐標和每層水泥穩定碎石頂面的設計標高.下承層驗收合格后，安排測量技術人員用全站儀根據計算的設計坐標放出路面中線的準確位置，然后根據水泥穩定碎石底基層、基層的設計寬度，放出水泥穩定碎石底基層、基層的兩條邊線，并用水泥釘做標記。4。2。3 路肩培土在攤鋪水泥穩定碎石前，安排施工人員按照設計圖紙和已放樣的底基層、基層邊線進行路肩培土施工，培土高度等于其壓實厚度乘以路肩培土的松鋪系數，路肩培土的總壓實厚度應與水泥穩定碎石的壓實厚度相同。路肩培土的壓

14、實采用振動夯夯實和壓路機壓實相結合的方法。首先,用大型振動夯將路肩培土夯實到一定壓實度，然后沿著放出的水泥穩定碎石外側的邊線將路肩培土切成豎直面，作為水泥穩定碎石的外側模，在水泥穩定碎石攤鋪和碾壓時起支擋作用。水泥穩定碎石碾壓成型后，再用壓路機將路肩培土一次碾壓成型。碾壓路肩培土時應嚴格控制其含水量，防止路肩培土過濕粘輪而污染水泥穩定碎石層.4。2.4 水泥穩定碎石混合料的拌合1、水泥穩定碎石混合料采用挖掘機拌合。2、水泥穩定碎石拌和后，安排技術監督部門對電子計量系統進行標定，以保證水泥和集料的準確稱量。 3、在正式拌制水泥穩定碎石混和料之前,測量集料的實際含水量，并根據集料的含水量,將試驗室

15、配合比換算成施工配合比。實際拌和時，混合料的含水量應較最佳含水量大1%2%左右，以彌補混合料在運輸和攤鋪過程中的水分損失，保證碾壓時混合料的含水量在最佳含水量和最佳含水量加1之間。6、拌和料使用前，安排試驗人員及時進行檢查，嚴禁不合格的混合料出場。4. 2。 5混合料的運輸本工程水穩碎石采用鏟運機運輸。4。 2. 6下承層清掃在攤鋪水泥穩定碎石底基層之前，將水泥石灰穩定土下承層表面松散材料清掃干凈,并適當灑水濕潤,以利結合。在攤鋪水泥穩定碎石基層時，先將水泥穩定碎石底基層或下基層表面清掃干凈,灑水濕潤,并在其表面灑少量水泥漿（水泥用量不低于2。0kg/m3），以利結合.4. 2。 7安放基準線

16、基準線是和路面底基層或基層頂面相平行的兩條標高線，挖機通過這兩條標高線來控制水泥穩定碎石的攤鋪厚度、縱坡和平整度。水泥穩定碎石施工中使用的基準線就是安裝在底基層基層兩側邊線外20cm處的兩條鋼絲繩，鋼絲繩直徑為3mm，鋼絲繩的張拉力不小于1KN,施工過程中根據鋼絲繩的伸長量來控制張拉力。鋼絲繩頂面的標高通過整10m樁號處的鋼釬來控制,鋼絲繩安裝在鋼釬的橫桿上。為減少因鋼絲繩安裝偏差對水泥穩定碎石層厚度、標高和平整度的影響，在安裝鋼絲繩基準線時應注意如下幾點：1、 安放鋼絲繩的鋼釬的橫桿應水平或稍微向上傾斜。避免人工拉線橫向位移,影響水泥穩定碎石攤鋪層標高和平整度。2、每根鋼絲繩的長度不大于20

17、0m，以減少鋼絲繩自重下垂對攤鋪層標高和平整度的影響.3、鋼絲繩應和路面中線平行，鋼絲繩離底基層基層邊線的距離始終為20cm,避免挖掘機碰到。4。 2。 8攤鋪本合同段采用挖掘機初平，然后人工拉線精平的攤鋪方法。4。2。9 粗細集料離析處理在攤鋪機后面應設專人清除粗細集料離析現象，此過程應一直延續到混合料碾壓結束方可停止.具體方法是設一個35人的小組，攜帶一輛裝有新拌混合料的小車,跟在攤鋪機后面,及時消除粗細集料窩和粗集料帶(鏟除粗集料補以新拌的均勻混合料,或撒拌均勻的水泥細集料混合料，并與粗集料拌和均勻）。4.2。10碾壓水泥穩定碎石混合料的壓實主要是克服顆粒間的內摩擦力，需選用振動壓路機作

18、為主導壓實機械。根據實踐和研究表明，水泥穩定碎石混合料的壓實要經歷三個階段：塑性階段、彈塑性階段、彈性階段.對應的壓實過程分別為：初壓、復壓、終壓。初壓為塑性階段。在此階段，經過攤鋪機攤鋪的混合料雖有較高的密實度，但混合料顆粒之間仍有較多和較大的空隙.如選用振動壓實很容易引起混合料的推移，破壞攤鋪層的平整度，并造成表層壓實度很高而深層達不到規定的壓實度。此階段應采用靜力壓實使攤鋪層混合料穩定，為復壓創造條件。結合本標段壓實機械的配置情況，初壓采用寶馬BW217振動壓路機關閉振動靜壓1遍。復壓為彈塑性階段。混合料經過初壓后，顆粒間已不存在較多和較大的空隙，顆粒處于暫時平衡狀。此時，顆粒間互相嵌擠

19、，并達到一定密實度,要使顆粒之間進一步擠密，需要克服顆粒間的內摩擦力，這就需要較大的壓實力和壓實功。為此，宜選用振動壓路機壓實，其振動時的激振力能使被壓實材料產生共振，從而使被壓實材料的內摩擦力急劇減小，剪切強度及抗壓阻力變小，使混合料很容易進一步壓實。本合同段采用兩臺單輪振動壓路機碾壓，碾壓時,壓路機每次重疊1/31/2輪寬。碾壓速度根據攤鋪速度確定，但應控制在1.53km/h范圍內。另外，振動壓路機的振動頻率和振幅對壓實度和平整度影響較大，根據實踐證明，對于水泥穩定碎石混合料的壓實宜選用高頻率、低振幅。振動頻率應為4050Hz，振幅應為0.40.8mm。施工時壓實的具體參數通過試驗段確定.

20、終壓為彈性階段。這一階段混合料顆粒間已得到最大程度的擠密和擠緊,若繼續振動碾壓，壓實層基本不再吸收壓實功，并容易造成顆粒壓碎。但經過初壓和復壓，壓實層表面有淺的表面裂縫和局部留有輪跡。而膠輪壓路機壓實時形成的沿壓實表面的分力，對壓實材料產生搓揉作用，能有效消除表面裂縫和輪跡。并且,膠輪壓路機的輪胎具有彈性，加之輪胎的彈性懸掛與擺動，使各輪胎負荷相同,使被壓路段密實度均勻。膠輪壓路機輪胎變形,與被壓表面接觸面積大，在壓實區域的時間長，可進一步增加壓實深度和密實度，有利于提高壓實層的整體強度.本合同段選用18t膠輪壓路機碾壓2-4遍。施工過程中，為保證每個碾壓作業段接頭處的平整度，碾壓接頭應壓成鋸

21、齒形狀（即呈階梯狀)，不能在同一端面壓齊,在碾壓下一作業段時，壓路機在接頭處錯成斜向45壓平鋸齒形后再按正常碾壓方法碾壓.碾壓工作段長度的確定.考慮混合料從運輸到攤鋪后的水份散失情況，保證碾壓時混合料處于略大于（0。51.0%）最佳含水量.由此確定工作段的長度為3050m。具體碾壓工作段長度通過試驗段確定。4.2。11 接縫處理 在水泥穩定碎石施工中，每個工作日結束或因故造成施工中斷時間超過容許延遲時間時，應設置橫向施工接縫。橫向施工接縫處理的好壞直接影響到該處底基層、基層的平整度、壓實度和強度。施工接縫的處理方法如下： 1、人工將攤鋪層末端含水量合適的混合料清理整齊，緊靠混合料末端安放方木作

22、為模板，方木的高度與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料. 2、將方木模板支撐到離混合料大約4m的挖掘機上，將混合料碾壓密實。 3、在重新開始攤鋪之前，將方木除去，并將下承層表面清掃干凈。 4、從已壓實層末端，重新開始攤鋪混合料。 5、如攤鋪中斷時間超過容許延遲時間后，未按上述方法及時處理橫向接縫，則應將下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面,然后再攤鋪新的混合料.4。2。12 養生及交通管制水泥穩定碎石底基層、基層在碾壓完成并經壓實度檢查合格后，立即養生,養生采用保濕養生薄膜覆蓋進行養生。養生期不少于7天,養生期內，除灑水車

23、外，應封閉交通。養生期結束后，表面及時清理干凈，并盡快進行下層施工，以防干縮開裂。4.3 施工注意事項 1、雨季施工時,應注意天氣變化，作好防雨措施，防止已拌好的混合料遭雨淋。降雨時,已攤鋪的混合料應盡快壓實,如果來不及壓實,應及時清除。 2、應嚴格控制各工序的工作時間，保證運輸道路暢通，加強施工機械的檢查和保養，以減少應因運料不及時和機械故障造成施工時間過長帶來的損失。 3、下雨時，應立即停止拌合，將已拌合混合料迅速攤鋪碾壓，在此過程中要注意防雨。 4、為減少底基層、基層裂縫的產生，避免其對瀝青路面的破壞。在進行配合比設計時應注意以下兩點： a、增加混合料中粗集料的含量，在保證強度的前提下，

24、并盡可能的減少水泥用量以減少干縮裂縫.b、0。075mm以下的細集料應嚴格控制或不用。5、在底基層、基層施工完成后，及時進行下一層的施工或采取有效的養護措施.5 施工組織機構和機械配置水泥穩定碎石施工工序多、銜接緊，如果安排不當，組織不合理,將直接影響施工各工序的正常運轉，造成不必要的損失。為保證施工優質高效的進行,本合同段根據工程實際組建施工管理機構,合理分工,責任落實到人。施工組織機構框圖見附圖2。xx標段根據水泥穩定碎石的施工特點和施工技術方案確定的施工工藝的要求,合理配備施工機械。施工機械配置情況見表6。表6 NO。2合同段水泥穩定碎石施工機械配置一覽表機械名稱型號數量主要性能指標挖掘

25、機3104裝載機ZL504單斗容量:2。5方壓路機寶馬BW2171雙輪驅動,良好江麓1603D1雙輪驅動，良好膠輪壓路機YL181良好自卸汽車太脫拉3015t，良好7 質量管理及檢查驗收7。1 質量管理 在施工過程中，及時對水泥穩定碎石底基層、基層的原材料、外形尺寸和施工質量進行檢查和控制。（1）原材料檢驗施工過程中，材料部及時向項目部中心試驗室報告原材料進場情況，項目部中心實驗室安排專人按規范要求對進場原材料進行檢驗,不合格原材料及時清理出場。具體檢驗方法與頻率如下：表7 水泥穩定碎石底基層、基層原材料的質量檢驗試驗項目頻率標準試驗方法含水量每天使用前測2個樣品確定加水量烘干法、酒精燃法等顆

26、粒分析每2000m3測2個樣品，碎石種類變化時必須做。級配符合規范要求篩分法液限、塑限每種細集料使用前測2個樣品，使用過程中每2000 m3測2個樣品液限和塑性指數符合要求液限塑限聯合測定法測液限；滾搓法塑限試驗測塑限壓碎值每2000m3測2個樣品，碎石種類變化時必須做30集料壓碎值試驗水泥強度等級和初、終凝時間每批號測一次強度等級為：32。5初凝時間3h，終凝時間6h水泥膠砂強度檢驗方法，水泥終結時間檢驗方法（2） 施工過程中的質量管理施工過程中，嚴格按照表8和表9的要求控制水泥穩定碎石底基層、基層的外形尺寸和施工質量,發現問題，及時分析原因,采取有效的處理措施，指導后期的施工。表8 水泥穩

27、定碎石底基層、基層的外形管理項 目頻 度質 量 標 準底基層基層縱斷高程（mm）每20延米一個斷面,每斷面35點+5,-15+5，-10厚度（mm）均值每15002000m2測6點108單值-2510寬度(mm）每40延米1處不少于設計值不少于設計值橫坡度(）每100延米3處0。30。3平整度（mm)每200延米2處每處連續10尺（3 m直尺)128 表9 水泥穩定碎石底基層、基層的質量管理項目頻率達不到要求時的參考處理措施質量標準備注級配每作業段或不超過2000m2檢驗一次，異常時隨時試驗調查原材料，按需要修正配合比符合表1的要求在現場攤鋪、整平過程中取樣水泥劑量每2000m21次，至少6個

28、樣品檢查原因,進行調整不小于設計值-1.0%在現場攤鋪整平過程中取樣含水量觀察異常時隨時試驗含水多時晾曬、干時補水拌合時：最佳含水量+12；碾壓時:最佳含水量+01拌和過程中、碾壓過程中檢驗，注意延遲時間拌和均勻性隨時觀察補充拌和，處理粗集料窩和粗集料帶，通知拌和場,增加拌和時間無灰條、灰團,色澤均勻，無離析現象壓實度每一作業段或不超過2000m2檢查6次以上延遲時間內，繼續碾壓，局部含水量過大或材料不良地點,挖除換填符合要求的混合料96（底基層）98（基層）以灌砂法為準抗壓強度每一作業段或每2000m2取13個試件調查原材料,按需要增加結合料劑量，改善材料顆粒組成或提高壓實度2.5Mpa（底

29、基層）5。0Mpa （基層）整平過程中隨機取樣，一處一個樣品，不得混合，制樣時不得拌和,制樣密度與現場相同延遲時間每個作業段1次適當改進施工方法，加強各工序的協調組織符合試驗段確定的容許延遲時間記錄從加水拌和到碾壓結束的時間7。2 檢查驗收 水泥穩定碎石底基層、基層施工完成后，成立驗收小組及時組織驗收。檢查驗收中發現的問題及時反饋給水泥穩定碎石施工組，指導其后面的施工。水泥穩定碎石底基層、基層實測項目如下：表10 水泥穩定碎石底基層、基層實測項目 項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法底基層基層981 壓實度 代表值9798每200m每車道2處極值92942平整度（mm)1283m直尺;每200

30、m測2處10尺3縱斷高程（mm）+5,-10+5，-10水準儀：每200m測4個斷面4寬度（mm）不小于設計值不小于設計值尺量:每200m測 4處5厚度 （mm）代表值108每200m每車道1點極值25-156橫坡(）0.30.3水準儀:每200m 測4斷面7強度(MPa）2.5Mpa5.0Mpa經檢查驗收，凡檢驗不合格的路段必須返工處理或采取有效的補救措施，使其達到設計文件和施工規范的要求。8 施工進度計劃我標段上路床水泥石灰綜合穩定土施工工期為xx年9月10日xx年11月30日，具體施工進度計劃見表11表11 水泥穩定碎石施工進度計劃2008年12月2009年1月2009年2月底基層（18

31、cm）8000m210787m2基 層（18cm)2000m210000m26111m29 環境保護和安全生產措施（1） 加強施工機械和運輸車輛的管理，嚴禁違規操作. 各種機械、車輛在使用過程中,應加強檢修和保養，保證機械的完好率和使用率。(2） 對施工便道要經常進行灑水和養護，做到晴天濕潤不起塵、雨天排水暢通不泥濘。 （3） 對運輸車輛的行駛路線進行規定，嚴格按路線行車。在高速公路便道與地方道路的交叉口處,設立醒目的限速、警示標志，防止交通安全事故的發生。（4) 雨天不應施工，但應配備足夠數量的防雨彩條布，以便突然下雨時，對已攤鋪混合料和已拌和混合料進行覆蓋，雨后盡快恢復生產，但應在施工容許的延遲時間內完成碾壓.