1、高爐系統鋼結構施工方案目 錄1.編制說明41.1工程名稱41.2編制目的、 宗旨41.3編制依據41.4執行標準42.工程概況53.施工部署74.項目部組織管理機構75.施工現場平面布置86.工期及進度計劃97.施工機具98.勞動力配備119.施工用電計劃1310.特殊工序和關鍵工序的確定1411.鋼結構制作1511.1高爐框架鋼結構制作1511.1.1箱形結構制作工藝流程1511.1.3箱形及焊接H型鋼制作1711.1.4高爐爐身框架柱制作2811.2上升管、 下降管制作3011.3高爐出鐵場鋼結構制作3311.3.1吊車梁制作3311.3.2屋架制作3811.4鋼構件制作的質量要求4112

2、.構件運輸方法4312.1構件運輸保證措施4312.2運輸防護4512.3構件堆放4513.鋼結構安裝方案4613.1 高爐本體鋼結構安裝程序4613.2 熱風圍管的安裝4713.3爐體框架柱、 梁及各層平臺的安裝5213.4爐頂剛架安裝5413.5下降管安裝5413.6出鐵場廠房結構安裝5613.7高強螺栓施工5714.鋼結構除銹防腐5715.質量標準及質量保證措施5815.1各體系安裝允許偏差5815.2質量保證措施5916.工期保證措施6017.安全施工及保證措施6018.冬季施工措施6419.技措用料統計表651. 編制說明1.1工程名稱*工程。1.2編制目的、 宗旨本施工方案是為*工

3、程高爐系統、 重力鋼結構的施工需要而編制的。編制的指導思想是: 編制時為業主著想, 施工時對業主負責, 竣工時讓業主滿意, 同時在經濟上合理, 技術上可靠的前提下, 保質、 保量、 保工期。1.3編制依據1.3.1依據xx省冶金設計院的設計圖紙和*設計所的二次設計圖紙。1.3.2國家現行標準、 規范、 規程。1.3.3本公司的生產能力及本公司對以往同類工程的施工經驗。1.3.4本工程建設公司的總體施工組織設計。1.3.5建設公司相關的管理程序文件及市政分公司技術管理實施細則。1.4執行標準本工程質量標準除符合施工圖要求外還應符合: 鋼結構工程施工質量驗收規范 GB50205- 鋼結構高強螺栓連

4、接的設計、 施工及驗收規范JGJ82-91 低合金結構鋼技術條件 GB/T1591-94碳素結構鋼 GB/T700-建筑鋼結構焊接規程 JGJ81- 工業管道工程施工及驗收規范.金屬管道篇GB50235-1997涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923-882. 工程概況2.1工程名稱: *工程2.2工程地點: *2.3建設單位: *2.4設計單位: *2.5工程主要內容: 單位工程分部工程主要分項工程下部框架爐體下部框架柱、 梁19.910米平臺爐體中部框架及各層平臺爐體中部框架柱、 梁及支撐22.710米平臺25.610米平臺28.910米平臺33.010米平臺附屬小平臺熱風圍管熱風

5、圍管本體熱風圍管單軌及支撐爐頂剛架及各層平臺爐頂剛架柱、 梁及支撐各層平臺鋼梯支架及鋼梯附屬小平臺粗煤氣系統鋼結構重力除塵器重力除塵器平臺、 梯子粗煤氣管道上升管、 下降管平臺、 梯子2.6主要結構尺寸和特性2.6.1 高爐框架體系高爐下部框架底面平面尺寸為1600016000mm, 框架柱為鋼管柱, 截面尺寸為1200mm; 鋼管柱板厚為22mm。中部框架底面平面尺寸為1400014000mm, 框架柱為鋼管柱, 截面尺寸為800mm; 鋼管柱板厚為22mm。爐頂剛架底面尺寸為140008000mm, 頂標高61.400m。2.6.2熱風圍管項 目數 據備 注熱風圍管直徑( 內徑) 2210

6、mm圍管管壁厚度20mm圍管中心標高17.010m圍管重量54t2.7 鋼材材質(1)高爐爐體框架柱、 梁、 熱風圍管采用Q345-B鋼制作, 其材質須符合國標GB/T1591-1994的規定。(2) 爐體框架各層平臺梁、 爐頂鋼架、 單軌吊車梁采用Q235-B鋼制作, 其材質須符合國標GB700- 的規定。(3)平臺鋪板、 欄桿、 鋼梯等構件采用Q235-A鋼制作, 其材質須符合國標GB/T700-1988的規定。3. 施工部署3.1鋼結構制作安排: 高爐框架鋼結構各項目均在石橫制造廠制作。并根據安裝計劃陸續運至安裝現場。3.2施工主要技措項目, 應提前安排進料來進行制作或安裝。3.3構件運

7、輸: 根據安裝進展情況, 動態管理運輸車輛, 保證及時準確的運輸構件, 且現場應有構件儲備。3.4工具房、 倉庫等搭臨設施的布置應統籌考慮, 以避免開工后多次搬遷。4. 項目部組織管理機構安全工程技術部質量檢查站物資管理部合同預算部綜合辦公室財務部項 目 經 理總 工 程 師總 經 濟 師總 會 計 師副 經 理5. 施工現場平面布置施工現場平面布置詳見附圖一: 施工平面布置圖場外道路應保證平整、 暢通、 轉彎半徑足夠。大型構件、 機具進場前應進行驗道。5.1吊裝機械配置: 在高爐本體南側31.5m位置組立1臺1500tm型塔吊,負責高爐爐殼、 高爐框架、 上升下降管、 熱風圍管、 重力除塵器

8、、 冷卻壁等的安裝, 見附圖二。下降管采用1臺200t汽車吊配合1500t.m塔吊整體安裝。另外配備50t履帶吊和1臺25t液壓吊進行構件制作、 組裝和裝卸車等配合作業。5.2 組裝平臺設置: ( 1) 在高爐區設置1個構件拼裝平臺, 尺寸2020m, 詳見附圖三。( 2) 在廠區內500m3高爐水渣池南側設1個鋼結構加工廠, 負責1#高爐易地大修工程的部分鋼結構制作。在加工廠內設置一個鋼結構制作平臺, 平臺尺寸為1520m, 平臺詳見熱風爐框架鋼結構施工方案。( 3) 在廠區外設1個鋼結構加工廠, 負責1#高爐易地大修工程的部分鋼結構制作。在加工廠內設置2個鋼結構制作平臺, 平臺尺寸為202

9、0m, 詳見熱風爐框架鋼結構施工方案。6. 工期及進度計劃根據甲方的總體網絡計劃, 考慮與其它公司的工序穿插情況等進行工期安排。具體見附圖四: 施工進度計劃網絡圖。7. 施工機具7.1現場安裝( 含拼裝) 主要施工機械投入設備表序號機械設備名稱規格型號數量備注1塔吊1500t.m1臺3履帶吊50t1臺4汽車吊200t1臺5汽車吊25t1臺6直流電焊機AX1-5002臺7交流電焊機BX5-50020臺8CO2氣保焊機YM-5004臺9焊條烘干箱5001臺10便攜式焊條保溫箱/15個11螺旋千斤頂16t/20t各2臺12手動磨光機1005臺13經緯儀TDJ2E1臺14水準儀FA-321臺15全站儀

10、1臺16無氣噴漆機GB6C1套17倒鏈10t4臺18倒鏈5t4臺7.2 制作現場主要施工機械投入設備表廠區內制造廠序號名 稱規格型號數量備 注1埋弧自動焊機MZ-10002臺2CO2氣體保護焊機YM-5002臺3交流電焊機BX5-5006臺4焊條烘干箱5001臺5超聲波探傷儀CTS-22-261臺6角向磨光機1004臺7卷板機3500201臺8龍門吊10t1臺10無氣噴漆機GB6C17.3廠區外制造廠序號名 稱規格型號數量備 注1H型矯正機/1臺2剪板機/1臺3搖臂鉆床Z3080251臺4埋弧自動焊機MZ-10006臺5CO2氣體保護焊機YM-5004臺6交流電焊機BX5-50020臺7焊條烘

11、干箱5001臺8空壓機20M31臺9超聲波探傷儀CTS-22-261臺10角向磨光機10010臺12卷板機4000301臺13卷板機3500201臺14龍門吊10t3臺15無氣噴漆機GB6C18. 勞動力配備勞動力按各工種的配備見附表勞動力配備一覽表, 此表顯示的是施工最高峰時的勞動力配備情況, 應根據工程進展情況進行各工種的增減。勞動力配備一覽表序號工 種人 數備 注一制作勞動力( 廠區內制造廠) 配備1鉚工6人 2電焊工15人持證上崗3氣焊工4人持證上崗4起重工2人持證上崗5天車工2人持證上崗6電工1人持證上崗7輔助工10人8管理人員及后勤人員3人 合計: 43人二制作勞動力( 廠區外制造

12、廠) 配備1鉚工10人 2電焊工40人持證上崗3氣焊工6人持證上崗4起重工4人持證上崗5天車工6人持證上崗6電工1人持證上崗7輔助工25人8管理人員及后勤人員5人 合計: 97三安裝勞動力配備1鉚工6人 2起重工2人持證上崗3電焊工30人持證上崗4氣焊工6人持證上崗5測量工1人持證上崗6電工1人持證上崗7鉗工1人 8塔吊司機2人持證上崗9吊車司機4人持證上崗10管理人員及后勤人員5人 合計: 58人9. 施工用電計劃在高爐本體就近設置一次配電箱, 并統一管理。主要用電設備: 1500tm塔吊/天車+氣電立焊焊機+環縫焊焊機+焊條烘干箱+手工電弧焊機( 包括CO2氣保焊及碳弧氣刨機) +普通電焊

13、機+現場照明用電。P計=1.1( K1PaK2Pb K3Pc) 按此計算用電量: 式中P計計算負荷( kw) ; 1.1用電不均勻系數; Pa全部施工用電設備額定容量之和; Pb室內照明設備額定容量之和; Pc室外照明設備額定容量之和; K1全部施工用電設備需要系數, 設備總數在10臺以內時, K1=0.75; 設備總數在1030臺時, K1=0.7; 設備總數在30臺以上時, K1=0.6; K2室內照明設備系數, 取0.8; K3室外照明設備系數, 取1。綜合考慮現場用電量: 高爐區700KW; 廠區內制造廠400KW, 廠區外制造廠600KW。10. 特殊工序和關鍵工序的確定本工程為高爐

14、工程, 特殊工序和關鍵工序有以下幾部分:( 1) 爐身框架制作 關鍵工序:框架組裝 特殊工序: 接料焊接( 2) 爐身框架安裝 關鍵工序: ( 1) 測量放線 ( 2) 框架柱安裝 特殊工序: 接料焊接11. 鋼結構制作11.1高爐框架鋼結構制作11.1.1箱形結構制作工藝流程11.1.2焊接H形制作工藝流程11.1.3箱形及焊接H型鋼制作( 1) 鋼材的使用要求: 如鋼板使用前有波浪彎, 必須矯正平直, 局部平面度, 每米1mm。鋼材矯正后的表面不應有明顯的劃痕, 劃痕深度不得大于0.5mm, 鋼材矯正后的允許偏差見下表: 項 目允許偏差(mm)型鋼彎曲矢高L/1000 5.0角鋼肢的垂直度

15、B/100, 雙肢栓接角鋼的角度不得大于90H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100 2.0當鋼材表面有銹蝕、 麻點或劃痕等缺陷時, 其深度不得大于鋼材厚度負偏差值1/2,否則不得使用。在施工過程中, 無論劃線、 號料、 氣焊還是鉚工等必須認真檢查鋼材是否重皮、 裂紋等缺陷, 如發現問題應及時會同技術人員及檢查人員研究處理。( 2) 劃線號料接料時, 翼緣板及腹板焊縫不能設置在同一截面上, 應相互錯開200mm以上, 并與加勁板錯開200mm以上。接料坡口形式焊接工字型, 號料時長度方向必須留焊接收縮量, 其中每根工字型不少于30mm余量, 寬度方向留切割余量, 25mm, 切割余量2mm, 25m

16、m, 切割余量3mm。鋼板邊緣必須去掉, 毛邊料必須去凈毛邊, 剪切邊去邊不少于10mm。樣板的允許偏差項 目允許偏差( mm) 對角線差1.0寬度、 長度0.5孔 距0.5號料的允許偏差 項 目允許偏差( mm) 零件外形尺寸1.0孔距0.5螺栓孔采用鋼規歸孔號料, 若零件幾何尺寸滿足數控鉆床要求, 直接采用數控鉆孔。( 3) 切割所有主材采用數控切割, 零件等采用半自動切割及剪板機剪切, 并采取防彎曲措施。切割前, 應將鋼材表面切割區域內鐵銹油污等清除干凈, 氣割后應清除熔渣和飛濺物。半自動切割軌道放置與劃線間距要求等距至少檢查三點。氣割的允許偏差見下表, t為鋼板厚度。項 目允許偏差(

17、mm) 零件寬度、 長度1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割紋深度0.2局部缺口深度0.1機械剪切的零件, 其鋼板厚度不宜大于12mm, 剪切面應平整, 機械剪切的允許偏差見下表:項 目允許偏差( mm) 零件寬度、 長度3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0( 4) 接料接料與組裝必須在經過測平的平臺上進行, 平臺的水平差3mm接料前, 先將坡口兩側3050mm 范圍內鐵銹及污物毛刺等清除干凈。接料焊縫必須采用埋弧自動焊, 焊縫兩端加入引入板和引出板, 引入板和引出板規格自動焊為50*100, 材質與板厚和坡口形式應與焊件相同, 焊接完畢用氣割切掉并修整平直, 不得用錘擊落。接料錯

18、口允許偏差見下表: 項 目允許偏差( mm) 圖例對口錯邊( ) t/10且不大于3.0間隙()1.0接料點粘焊條, 材質要與母材材質相匹配, 焊條直徑=4.0mm, 注意點粘焊條必須與正式焊材相同。接料要求焊透。必須采用碳弧氣刨清根焊接, 接料焊接后, 必須經探傷合格后, 再進行下道工序。接料采用大板接料, 然后數控切割。( 5) 組裝組裝注意事項: 組裝人員必須熟悉圖紙、 加工工藝及有關技術文件, 檢查組裝用的零件的編號、 材質、 尺寸、 數量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求, 確認后進行裝配。裝配用的工具必須經計量檢測合格。組裝平臺必須平整。構件組裝要按工藝流程進行, 零件連接處焊縫兩側

19、各30-50mm范圍內的油污、 鐵銹等清理干凈, 并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時要認真控制好各零件的安裝位置和角度, 避免使用大錘敲打和強制裝配。對于在組裝后無法進行涂裝及焊接的隱蔽面應在部件或構件整體組裝前進行, 經檢查合格后方可組合。a箱型柱組裝 隔板組對方法( 見下圖) 把組對機的平臺調整到水平位置。把組對平臺的邊框調整到工藝要求的隔板外型尺寸。將電渣焊的墊板放在組裝平臺上并靠緊邊框。將隔板吊放在平臺上并卡在邊緣定位擋上。將墊板放在隔板上, 并靠緊邊框。起動壓緊裝置。用焊機將上墊板與隔板焊接在一起, 再將隔板翻轉180度, 把另一側的墊板焊在隔板上。電渣焊預留間隙參見表8。b.H型組對方

20、法將下蓋板放在組對機輥道上, 按照圖紙劃出隔板位置。然后把隔板組裝在下蓋板上( 用電焊點焊) 。將兩塊側板用吊車分別裝在蓋板兩側的楔型導向槽內, 并把端頭對齊。開動組對機, 將其頂壓區進入梁的一端, 然后開動頂壓裝置, 把兩側板與蓋板和隔板頂嚴, 在用電焊把她們點焊( 點焊長度不小于50mm) 在一起( 包括隔板與側板) 隨著組對機對梁的分段頂壓, 及點焊連接, 使整根梁逐步裝配完。隔板的一次焊接擋隔板的四條焊縫全采用電渣焊時, 一次焊接就是把隔板上的墊板與側板和下蓋板焊接在一起。當隔板只有二條焊縫采用電渣焊時, 一次焊接就是除了把隔板上的墊板與下蓋板焊接在一起, 而且還要將隔板與兩側板的焊縫

21、焊完。隔板與側板的焊接要采用對稱焊, 減小焊接變形。對設計有要求和板厚大于50mm時應進行預熱。焊接前預熱及層間溫度控制, 采取測溫器測量( 電子測溫計、 遠紅外測溫計) 見表: 常見鋼材焊前預熱溫度強度等級s(MPa)鋼號預 熱板厚( mm) 預熱溫度( ) 345Q34536100150對需要進行后熱處理的焊縫, 應在焊接結束后焊縫金屬沒有完全冷卻的時候立即進行, 后熱溫度為200300, 保溫時間可按板厚每30mmlh計算, 但不得少于2h。c.箱形組對方法U型組對及一次焊接完成后, 將其吊放在箱型組對輥道上。并在兩側板的外側放出隔板位置線, 作為電渣焊孔的定位線。把上蓋板板吊放在U型梁

22、的上面, 同時將端頭對齊。開動組立機將梁逐漸壓緊, 并用點焊( 點焊長度不小于50mm) 把它們焊在一起, 直至整根梁組對完。d.H形組裝: 腹板和翼緣板在組裝前進行局部不平度檢查,翼緣板不得有外觀可見的硬彎,否則進行修理。組裝工字形前,要求四條焊縫區域的油銹及其它污物除凈, 腹板除銹寬度一般為2030mm, 蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上4050 mm。組裝工字形首先在蓋板上將腹板的位置劃出組裝時要嚴格控制90度, 用鐵皮樣板檢查。組對工字形在組對機上進行。定位點焊, 采用與母材相匹配的焊絲, 焊絲直徑1.2 mm ,定位點焊焊縫的高度不宜超過設計焊縫的2/3, 且不應大于8mm; 焊縫長度

23、不宜小于25 mm。工字形的端頭要加與母材同材質的引弧板和熄弧板。工字形幾何尺寸超過組對機使用范圍時, 采用人工組裝。為防止焊接變形組裝時控制精度如下: 工字形組裝允許偏差項目允許偏差(mm)圖例高度( h) 2.0垂直度( ) b/100且不大于2.0中心偏移( e) 2.0縫隙( ) 1.0采取加臨時支撐(30方鋼或鋼板條)以防止變形, 共計需要30方鋼300m,如下圖: 如圖焊接工字形, 焊接要求和方法同上。工字形矯正修理, 方法如下: 角變形, 采用翼緣板矯正機矯正。側彎,采用三角形火焰矯正, 溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色, 而且在空氣中自然緩冷, 加熱方式如圖: 拱度,采用三角形火

24、焰矯正, 溫度加熱到鋼材表面顏色呈櫻紅色, 而且在空氣中自然緩冷, 加熱方式如圖: 二次裝配:工字形修理合格后組裝柱中的零件部件, 組裝前各零件部件要檢查合格后, 方可使用。( 6) 焊接a.工字形焊接順序及方法: 方法: 埋弧自動焊, 焊絲H08MnA, 焊劑HJ431, 焊絲直徑為4mm。順序: b.箱形柱焊接方法及順序: 焊接方法: 焊接材料: 埋弧焊: 焊絲H08MnA, 焊劑HJ431; CO2焊采用H08Mn2SiA焊絲, 焊絲直徑為1.2mm。CO2氣體純度不應低于99.9%。電渣焊: 管焊條YZ-4, 規格124, 焊絲H08MnMoA。墊板焊接采用CO2氣體保護焊。四條主焊縫

25、采取自動埋弧焊。焊接順序: 先焊焊縫1和2,然后再翻身焊3和4。焊接過程要求連續進行, 并按同一方向施焊, 要求焊逢表面平整, 無咬邊缺陷。箱形柱隔板采用熔嘴電渣焊。隔板熔咀電渣焊方法: 在四條焊縫焊完的箱型梁上號出隔板電渣焊需要鉆孔的位置。其直徑按工藝要求一般所鉆孔經為2228mm。用搖臂鉆床將所號的孔鉆通。將待電渣焊接的箱型梁放在龍門電渣焊機軌道中間的平臺上, 并與軌道平行。將引弧裝置安裝在電渣焊孔的下面, 上引弧裝置安裝在電渣焊孔的上面。把管焊條放入焊孔中, 離引弧點的距離一般為40mm。起動送絲機構, 使焊絲頂到下引弧裝置, 加入引弧焊劑, 為引弧容易, 加入高約5mm的切斷焊絲, 按

26、工藝調整焊接參數。c.焊接注意事項: 焊接時, 不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。角焊縫轉角處宜繞角施焊, 起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm, 弧坑應填滿。施焊前對構件焊縫處的水銹、 油及臟物進行清除。多層焊接宜連續施焊, 每一層焊完后應及時清理檢查, 清除缺陷后再焊。焊縫出現裂紋時, 焊工不得擅自處理, 應查清原因, 訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數, 不宜超過兩次, 當超過兩次時, 應按返修工藝進行。堿性低氫型焊條在使用前必須烘干, 溫度一般采用350400, 烘12小時, 并隨用隨取, 使用前采用保溫桶。酸性焊條在70150烘干1小時。修

27、整及鉆孔修整包括焊接補肉、 磨平等。主縫及接料焊縫打磨平整。鉆孔中螺栓孔孔距允許偏差見下表:項 目允許偏差( mm) 500501-12001201-30003000同一組內任意兩孔距1.01.5相鄰兩組的端孔距1.52.02.53.011.1.4高爐爐身框架柱制作( 1) 鋼材的使用要求: 同上。( 2) 劃線號料接料坡口形式鋼管柱號料時卷管方向必須與鋼板壓延方向一致。鋼管柱管體對接組裝時, 應保證鋼管縱縫相互錯開200mm以上, 且盡量保證同一層柱之縱縫排列整齊, 且縱縫的排列盡量在柱的外側。鋼管與牛腿組裝時, 其縱縫應錯開牛腿腹板、 環板對接縫及加勁板不小于200mm。牛腿環板必須采用數

28、控下料, 牛腿環板必須按圖紙尺寸拼接, 不允許私自接料。鋼管柱殼體下料時, 必須保證殼體展開兩對角線之差3mm。( 3) 切割: 同上。( 4) 接料: 同上( 5) 鋼管柱的組裝:將下完的材料先進行壓頭, 再曲元, 曲元時必須用卡樣板對圓弧進行檢查, 保證卷制后的鋼管管口橢圓度2mm。對檢查合格的卷制鋼管, 先進行縱縫的焊接, 探傷合格后, 再將焊完縱縫的鋼管在測平的平臺上進行環縫的組裝。接料時必須按配料的排版圖進行拼接, 注意接口的焊縫應錯開牛腿腹板、 環板對接縫及加勁板不小于200mm, 縱縫相互錯開200mm以上, 且鋼管柱環縫接料應避開卡頭上、 下600mm范圍內。接完后應用粉線對接

29、完的管進行調直, 合格后方可焊接。牛腿角度必須按圖紙采取適當措施保證定位準確度將接完環縫探傷合格的鋼管放在平臺上修理, 合格后用水平尺將鋼管的四條中心線找出, 并在鋼管的兩端頭打上樣沖眼。( 6) 焊接a.焊接方法:鋼管柱縱縫、 環縫采用CO2氣體保護焊打底, 埋弧自動焊蓋面, CO2氣體保護焊焊絲采用ER50-6, 直徑1.2mm。埋弧自動焊焊絲采用H08MnA, 直徑4mm, 焊劑采用HJ431。加勁板焊接采取CO2氣體保護焊,焊絲采用ER50-6, 直徑1.2mm。b.焊接順序:鋼管柱滾圓后先焊接縱縫, 將焊接完縱縫的管接在一起后焊接環縫。牛腿必須組焊修整合格后再與鋼管組裝。焊接順序原則

30、: 先焊牛腿腹板與鋼柱間的焊縫, 再焊環板間的焊縫, 最后焊接環板與柱間的焊縫。c.焊接質量要符合圖紙及現行國家標準的要求。d.T形接頭、 十字接頭、 角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫, 其焊角尺寸不應小于t/4。焊角尺寸的允許偏差為0+4mm, 且10mm。焊縫表面不得有裂紋、 焊瘤等缺陷。一級、 二級焊縫不得有表面氣孔、 夾渣、 弧坑裂紋、 電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、 未焊滿、 根部收縮等缺陷。e.角焊縫轉角處宜連續繞角施焊, 起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm, 角焊縫端部不設置引弧和引出板的連續焊縫, 起落弧點距焊縫端部大于10.0mm, 弧坑應填滿。f.焊縫內部

31、質量檢查: 焊縫內部質量要求應符合圖紙設計的要求。焊縫內部檢查必須在外觀檢驗合格后進行。焊縫的超聲波檢查應在焊接24小時后進行。11.2上升管、 下降管制作11.2.1材料檢驗( 1) 檢驗過程包括材質證明及材料標識和材料表面允許偏差的檢驗, 材料檢驗合格后方可投入使用; ( 2) 鋼材進廠要求有材質證明, 并要真實可靠, 材料不得因積壓而出現表面銹蝕的麻點或因受外力而出現彎曲, 也不得有重皮現象, 其壁厚應均勻。11.2.2放樣、 號料( 1) 放樣必須用1:1的比例( 足尺) , 彎頭部位須做卡樣板, 以備裝配時使用及作為檢查的依據。制作樣板時應考慮切割余量和焊接收縮量。( 2) 管結構坡

32、口按圖紙要求施工。( 3) 現場接料坡口形式如圖: 自動焊接料 手工接料11.2.3切割( 1) 采用數控直條火焰切割機切割, 12mm以下加筋板采用剪板機進行剪切, 其余亦采用半自動精密切割。( 2) 切料時應采用一定的防變形措施。( 3) 碳素結構鋼在環境溫度低于-20C,低合金結構鋼在環境溫度低于-15C時, 不得進行剪切。( 4) 切割曲線或過長的直線時, 采用數控切割或應用配有導軌的自動切割機進行切割, 盡量避免手工切割。11.2.4卷管( 1) 鋼管的卷制在卷板機上進行, 鋼管制作時須分段出廠, 每段長度12m。卷管的對接縱縫錯邊量不大于1.0mm。( 2) 卷管焊縫兩端組對時須加

33、引、 熄弧板, 其材質、 坡口與母材相同, 焊接完畢用氣割切掉, 并修整平直, 不得用錘擊落。( 3) 卷管校圓樣板的弦長不小于1500mm, 樣板與管內壁的不貼合間隙為2mm。11.2.5組裝( 1) 管節進行結構拼裝時應先清除圓管的公差, 長度3.0mm,橢圓度D最大-D最小5.0mm( 至少量4條直徑) , 周長4.0mm, 拼裝時管與管之間的接口焊逢應錯開200mm以上。( 2) 將組裝好的管段端部打上十字支撐, 以防止變形。11.2.6鋼管的焊接( 1) 縱縫的焊接縱縫的焊接采用埋弧自動焊和CO2氣體保護焊。先采用CO2氣體保護焊焊接內側, 外側碳弧氣刨清根后, 用埋弧自動焊進行焊接

34、。( 2) 環縫的焊接環縫的焊接采用CO2氣體保護焊和長臂焊機進行焊接。( 3) 焊接材料的選用: 采用埋弧自動焊選用H08A或H08MnA焊絲, 焊劑HJ431, 其中焊劑要按規定進行烘干。CO2氣體保護焊時選用焊絲型號為ER49-1或ER50-6。手工電弧焊時選用焊條E50型( Q345鋼時) ; E43型(Q235鋼時)。( 4) 焊接質量要求: 對接焊縫的內部質量應按GB1236-82現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范中相關規定, 其它項目符合鋼結構工程施工質量及驗收規范GB50205- 和冶金機械設備安裝工程施工技術及驗收規范-煉鐵設備YBJ208-85有關規定驗收。鋼管所有焊縫

35、應經煤油滲透試驗合格。11.2.7預裝( 1) 上升下降管出廠前應進行現場預拼裝。( 2) 上升下降管的制作、 預拼裝驗收標準按 鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205- 及冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范練鐵設備中的有關規定執行。( 3) 預裝完畢后每段圍管必須打上標記, 由劃線人員畫出排版圖。11.3高爐出鐵場鋼結構制作11.3.1吊車梁制作11.3.1.1材料使用對變形超過驗收規范允許值的鋼材, 在劃線下料之前須予以校正。鋼板采用平板機矯正, 對厚度較大的鋼板亦可用加熱法矯正。矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面和損傷, 劃痕深度不得超過0.5mm, 鋼材矯正后的允許偏差應符合規范要求。

36、11.3.1.2放樣、 號料( 1) 根據運輸條件, 構件可按圖紙分段出廠。( 2) 放樣和號料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量,待焊后二次凈料,邊緣加工要留出加工余量。( 3) 所有節點板必須11放大樣, 作出樣板進行號料。( 4) 接料坡口: 號料排版時, 構件的上下翼緣板宜避免在跨中1/3范圍內拼接, 其腹板及翼緣板的焊接拼接應采用加引弧板的焊透的對接焊縫, 引弧板割去處應打磨平整, 三者的對接焊縫應相互錯開200mm以上, 而且與橫向加勁肋錯開200mm以上, 吊車梁上翼緣與腹板的連接采用焊透的T型連接焊縫。( 5) 吊車梁的起拱按設計要求進行, 如設計無要求時, 跨度28

37、m、 30m、 36m的吊車梁, 制作時宜按L/1000起拱( L為跨度) , 其它吊車梁不允許下撓。( 6) 放樣和樣板的允許偏差項 目允許偏差(mm)平行線距離和分段尺寸0.5對角線差1.0寬度及長度0.5孔 距0.5加工樣板的角度20( 7) 號料前對變形超出規定的鋼材要進行矯正。碳素結構鋼在環境溫度低于-16C,低合金結構鋼在環境溫度低于-12C時,不得進行冷矯正和冷彎曲。 11.3.1.3切割( 1) 大板切料采用數控直條火焰切割機切割, 12mm以下加筋板采用剪板機進行剪切, 其余亦采用半自動精密切割。( 2) 大板切料時應采用一定的防變形措施。( 3) 碳素結構鋼在環境溫度低于-

38、20C,低合金結構鋼在環境溫度低于-15C時, 不得進行剪切。( 4) 切割平臺必須平整。 機械剪切的允許偏差:項 目允許偏差(mm)零件寬度及長度3.0邊 緣 缺 棱1.0型鋼端部垂直度2.011.3.1.4接料( 1) 采用埋弧自動焊。( 2) 焊接材料選用:應選用與母材相匹配的焊絲、 焊劑。焊劑要按規定進行烘干。點粘焊條要與正式焊接相同。11.3.1.5組裝( 1) 組裝前,零件、 部件應經檢查合格, 連接接觸面和沿焊縫每邊30-50mm范圍內的鐵銹、 毛刺、 污垢等應清除干凈。( 2) 工字型的組裝: 在平整的平臺上進行, 并在焊縫兩端加與母材同材質、 同坡口的引熄弧板。( 3) 組裝

39、后對構件進行檢查, 合格后方可焊接。11.3.1.6焊接工字形( 1) 焊接材料: Q235B鋼選用H08A焊絲, 焊劑為HJ431。焊劑要按產品說明書的要求進行烘干, 并做好烘干記錄。( 2) 工字形兩端焊前加引弧、 熄弧板, 長度100mm, 材質與母材相同, 焊后用氣割切掉, 并用磨光機磨平。( 3) 為減小焊接變形, 其焊接順序如圖: ( 4) 不得在構件上焊接臨時固定件, 不得在母材上引弧或打火。( 5) 吊車梁的貼角焊縫表面應做成直線型或凹型, 焊接中應避免咬肉和弧坑缺陷, 焊接加勁肋的直角角焊縫的始末端應采用回焊等措施避免弧坑, 回焊長度不小于三倍焊腳尺寸。吊車梁上翼緣與腹板的T

40、型焊縫應予焊透并按級檢驗。見圖: 其余焊縫應符合圖紙的設計要求。局部變形采用火焰矯正, 同一部位不得超過兩次, 溫度不得高于正火溫度。11.3.1.7矯正焊接變形( 1) 角變形采用翼緣矯正機進行矯正。( 2) 側彎及拱度采用火焰矯正, 同一部位加熱不宜超過兩次, 加熱溫度不得高于正火溫度。( 3) 矯正后二次凈料。凈料及號孔所用的盤尺應使用修訂后的同一把盤尺。11.3.1.8二次裝配及焊接( 1) 將修整合格的工字形與加勁板或連接板等進行二次裝配。( 2) 裝配前將連接板用鉆模鉆孔。( 3) 焊接 :手工焊時: Q235B選用E43型焊條;Q345B選用E50型焊條。采用CO2焊接時: Q2

41、35B選用焊絲為H08A。Q345B選用焊絲為H08MnA。氣體純度為99.7%, 含水率0.05。焊條要求按規定烘干。焊接時采取合理的焊接順序, 由中間向兩邊及對稱焊的方法以減小焊接變形。11.3.1.9預裝鉆孔( 1) 在平整的平臺上進行預裝及鉆孔, 吊車梁與制動板的高強螺栓連接孔采取套鉆法, 其它連接孔可根據具體情況采用數控鉆床或套鉆進行。鉆孔主要項目精度要求項 目允許偏差孔中心偏移1mm連接同一構件的任意二組安裝孔的距離2mm梁二端最外側安裝孔距離3mm( 2) 檢查合格后拆開, 并用鮮艷油漆按編號進行標識。11.3.2屋架制作制作程序: 材料矯正放樣、 號料切割下料制孔組裝焊接變形矯

42、正( 成品) 檢查除銹、 涂裝、 標識。11.3.2.1材料使用對變形超過驗收規范允許值的鋼材, 在劃線下料之前須予以校正。所用型鋼, 用型鋼矯正機矯正或加熱矯正。加熱矯正的溫度不得超過900。( 2) 矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面和損傷, 劃痕深度不得超過0.5mm, 鋼材矯正后的允許偏差應符合規范要求。11.3.2.2放樣、 號料和切割( 1) 根據施工圖的要求和具體情況, 零件放樣采用計算機和樣板進行, 構件大樣用1: 1的比例把構件的形狀和尺寸劃到放樣平臺上。得到實樣后, 在依其制作樣板或樣桿。作為切割、 制孔等加工的依據。樣板、 樣桿應編上零件號, 放樣和樣板、 樣桿的精度應符合

43、下表: 項目平行線距離和分段尺寸寬、 長度對角線差孔距加工樣板的角度允許偏差0.5mm0.5mm1mm0.5mm20( 2) 放樣時, 先劃出構件的中心線, 然后劃出零件尺寸, 得出實樣。實樣完成后, 須復查一遍主要尺寸, 若有差錯及時改正。( 3) 焊接構件放樣時, 重點控制連接焊縫長度和型鋼重心, 同時還應根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割等加工余量。( 4) 號料的允許偏差應符下表的規定號料允許偏差項 目允許偏差( mm) 零件外形尺寸1.0孔 距0.5( 5) 型鋼采用無齒鋸和鋸床切割下料。( 6) 氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、 污物等清除干凈, 氣割后應清除熔渣和飛濺物。( 7

44、) 氣割和機械剪切的允許偏差分別應符合下表的規定。氣割的允許偏差項目允許偏差( mm) 零件寬度、 長度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0機械剪切的允許偏差項目允許偏差( mm) 零件寬度、 長度3.0邊緣缺綾1.0型鋼端部垂直度2.011.3.2.3制孔( 1) 制孔方法:安裝孔, 用立式鉆床鉆孔, 其中各構件支座板等構件孔距精度要求較高的螺栓孔, 采用平面數控鉆孔。( 2) 構件上鉆床鉆孔不便時, 用磁力鉆鉆孔。螺栓孔允許偏差 項 目允許偏差( mm) 直徑0, +1.0圓度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔距和允許偏差 項目允許偏差( mm

45、) 500501-12001201-30003000同一組內任意孔距離1.01.5相鄰兩組端孔距離2.02.53.011.3.2.4組裝( 1) 根據屋架跨度采取仿形法進行組裝。( 2) 組裝原則: 組裝時, 先要確定對構件的組裝順序, 復雜部位和不易施焊的部位需制定工藝裝配措施, 規定先后組裝順序, 對隱蔽焊縫預先施焊, 嚴禁不按順序組裝和強力組對。a.構件組裝時, 需預防焊接收縮余量及齊頭加工的余量。b.組裝前, 零件部件應經檢查合格, 連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、 毛刺、 污垢等應清除干凈。板材型鋼的拼接, 應在組裝前進行, 構件的組裝應在部件組裝、 焊接、 矯

46、正后進行。胎具及裝好的零件需經過嚴格檢驗, 方可大批進行裝配工作。c.當采用夾具組裝時, 拆除夾具時不得損傷母材, 對殘留的焊疤應修磨平整。d.頂緊接觸面應有75%的面積緊貼, 有0.3mm塞尺檢查, 其塞入面積應小于25%, 邊緣間隙不應大于0.8mm。11.3.2.5焊接( 1) 定位焊所用的焊接材料型號, 應與焊件材料相匹配; 焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3, 且不應大于8mm; 焊接長度宜大于40mm, 距離宜為500600mm, 定位焊位置應布置在焊道以內, 并應填滿弧坑。若發現焊縫上有氣孔或裂縫, 須清除干凈后重焊。( 1) 定位焊焊接后接著進行正式焊接, 應避免停頓。( 2

47、) 焊接時, 焊工應遵守焊接工藝, 不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。( 3) 角焊縫轉角處宜連續繞角施焊, 起落弧點距焊縫端部宜大于10mm, 角焊縫端部不設引弧和引出板的連續焊縫, 起落弧點距焊縫端部宜大于10mm。( 4) 焊成凹形的角焊縫, 焊縫金屬與母材間應平緩過渡。( 5) 焊接順序11.3.2.6成品構件的矯正鋼梁構件局部矯正用千斤頂及火焰矯正。11.4鋼構件制作的質量要求11.5.1矯正成型質量要求冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合GB50205- 中有關規定。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時, 加熱溫度應根據鋼材性能選定, 但不得超過900, 低合金結構鋼

48、在加熱矯正后應緩慢冷卻。矯正后的鋼材表面, 不應有明顯的損傷, 其劃痕深度不得大于0.5mm。11.5.2組裝的質量要求板材、 型材的拼接, 應在組裝前進行; 構件的組裝應在部件組裝、 焊接、 矯正后進行。組裝順序應根據結構型式、 焊接方法和焊接順序等因素確定。構件的隱蔽部位必須經檢查合格后方可進入下道工序施工。焊接和焊接檢驗質量要求施焊前, 焊工應復查焊件接頭質量和焊區和處理情況。當不符合要求時, 應修整合格后方可施焊。多層焊接直接連續施焊, 每一層焊道焊完后應及時清理檢查、 清除缺陷后再焊。焊成凹形的角焊縫, 焊縫金屬與母材間應平緩過渡; 加工成凹形的角焊縫, 不得在其表面留下切痕。定位焊

49、所采用的焊接材料型號, 應與焊件材質相匹配; 焊縫厚度不宜超過設計焊厚度的2/3, 且不應大于8mm; 焊縫長度不宜小于25mm, 定位焊位置應布置在焊道以內, 并由持合格證的焊工施焊。焊縫出現裂紋時, 焊工不得擅自處理, 應查清原因, 訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次, 當超過兩次時, 應按返修工藝進行。焊接完畢, 須清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物, 檢查焊縫外觀質量。檢查合格后應在工藝規定的焊縫及部位打上焊工鋼印。碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、 低合金結構鋼應在完成焊接24h以后, 方可進行焊縫探傷檢驗。構件焊縫的外觀檢查及無損檢驗均應符合圖紙設計的規定。1

50、1.5.3涂裝質量要求: 鋼構件的除銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求, 當產品說明無要求時, 環境溫度宜在5-38, 相對濕度不應大于85%, 構件表面有結露時不得涂裝, 涂裝后4小時內不得淋雨。施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝, 安裝焊縫處應留出30-50mm暫不涂裝。涂裝應均勻, 無明顯起皺、 流掛, 附著應良好。涂裝完畢后, 應在構件上標注構件的原編號, 大型構件應標明重量、 重心位置和定位標記。12. 構件運輸方法12.1構件運輸保證措施構件運輸原則是減少變形、 降低運輸成本、 保證現場成套組裝、 方便安裝、 保證現場安裝順序及安

51、裝進度的要求。 工廠預拼裝后, 在拆開前部件上注明構件號及拼裝接口標志, 以便于現場組裝。堆置構件時, 應避免構件發生彎曲、 扭曲以及其它損傷性的情況出現。運輸前應先進行驗路, 確定可行后方可進行運輸。為方便安裝, 應使構件按照安裝順序進行分類堆放及運輸。將零散件進行包裝, 以免裝運、 搬卸儲存期間受損壞, 在每一件包裝外做好標簽, 標出名稱、 規格、 型號、 大致的重量及所屬安裝區域等, 而且和相匹配的出廠段同時運至安裝現場, 以保證現場成套組裝。構件裝運時, 應編制清單( 包括構件名稱、 數量、 重量等) 。構件裝運時, 應妥善包扎, 考慮車輛的顛簸, 應作臨時性綁扎和加固, 以防構件變形

52、、 散失和扭曲。連接板應用臨時螺栓擰緊在構件上。裝貨、 卸貨時, 應有專人負責指揮, 并注意安全作業。運輸時應在構件尾部安裝警示燈。運輸時應在車上鋪好墊木, 用倒鏈封好車, 并將倒鏈與構件接觸部位實施保護措施。根據工地安裝順序進行運輸, 同一施工段的構件應根據制作和安裝進度集中統一運輸。構件裝車檢查無誤后, 封車牢固, 鋼構件與鋼絲繩接觸部位加以保護。12.2運輸防護在各構件之間應用隔板或墊木隔開, 構件上下支承墊木應在同一直線上, 并加墊楞木或草袋等物使其緊密接觸, 用鋼絲繩和花籃螺栓連成一體并拴牢于車箱上, 以免構件在運輸時滑動變形或互碰損傷。裝卸車起吊構件應輕起輕放, 嚴禁甩擲, 運輸中

53、嚴防碰撞或沖擊。根據路面情況好壞掌握構件運輸的行駛速度, 行車必須平穩。構件運輸應配套, 應按吊裝順序方式, 按平面布置卸車就位、 堆放, 先吊的先運, 避免混亂和二次倒運。大型構件采用拖掛車運輸構件, 在構件支承處應設有轉向裝置, 使其能自由轉動, 同時應根據吊裝方法及運輸方向確定裝車方向, 以免現場調頭困難。12.3構件堆放構件堆放應布置合理, 易于安裝時的搬運, 具體應滿足下列要求: 按安裝使用的先后次序進行適當堆放。裝配好的產品要放在墊塊上, 防止弄臟或生銹。按構件的形狀和大小進行合理堆放, 用墊木等墊實, 確保堆放安全, 構件不變形。露天堆放的構件應做好防雨雪措施, 構件連接摩擦面應

54、得到切實保護。現場堆放必須整齊、 有序、 標識明確、 記錄完整。13. 鋼結構安裝方案13.1 高爐本體鋼結構安裝程序安裝前的測量放線爐底梁及爐底板安裝熱風圍管以下爐殼安裝熱風圍管以上爐殼安裝熱風圍管安裝風口、 鐵口安裝冷卻壁安裝高爐底部框架安裝高爐中部框架安裝冷卻壁安裝高爐頂部鋼架安裝上升管安裝重力除塵器安裝下降管安裝13.2 熱風圍管的安裝13.2.1概況: 熱風圍管中心標高為17.010m, 管徑221020mm( 內徑) , 圍管中心外切圓直徑為15000mm, 經過9個吊掛點吊掛在標高19.910m框架平臺梁上。熱風圍管重54t。13.2.2考慮到運輸的限制, 熱風圍管初步定為在制造

55、場地預組裝后, 分8段出廠。正式組裝在安裝現場進行。預組裝時要求上表面水平差不得大于6mm, 環管組對時最大直徑與最小直徑之差不得大于10mm, 管子對口錯邊量不得大于2mm, 坡口根部間隙為3mm。13.2.3熱風圍管的組裝: 先確定組裝方位及場地, 第一段擺放后管上中心線處三點抄平, 墊平支好; 依次擺放各段并進行合口, 每一段組對時應墊平抄平支好并測量相對應兩管口內側中心點間的間距尺寸, 此間距尺寸應較計算尺寸為正公差, 以利于最后一段的合口及組對。13.2.4熱風圍管的焊接: 普通手工焊, 焊條采用E5015/6焊條, CO2氣保焊采用H08MnA焊絲。工地焊縫與工廠焊縫一樣一律清根處

56、理。根據圖紙要求進行超聲波探傷, 焊縫等級為級。13.2.5熱風圍管臨時支架的安裝: 熱風圍管安裝用臨時支架要提前制作完畢, 臨時支架見附圖五。臨時支架的布置既要讓開風口、 圍管吊掛等的位置又要讓開空中兩道接口的位置, 按照此原則繪制臨時支架布置圖, 按照布置圖在爐皮外側放出支架安裝標高及垂直中心線位置, 以便對圍管進行定位安裝。安裝臨時支架時, 支架與爐殼連接焊縫, 焊接應采用同支架相匹配的焊條焊接, 同時對臨時支架進行防側擺加固措施, 臨時支架共計20個。13.2.6 在高爐爐殼安裝完第八帶爐殼時即可進行熱風圍管的吊裝, 用1500t.m塔吊分五段進行吊裝, 單段最重不超過12t。吊點(

57、焊吊耳) 為三點, 中間一點掛10t倒鏈用于找平。共計15個, 吊耳采用=30mm鋼板制作.尺寸150200mm。吊裝鋼絲繩選用公稱抗拉強度1770MPa直徑30mm起重用鋼絲繩( 6371) 插制, 鋼絲繩長度12m?？紤]安全系數、 吊裝角度( 不大于60度) 等因素后, 卡環采用額定起重量為10噸的D型卡環。13.2.7熱風圍管吊至臨時支架上, 進行定位調整。調整完畢后用6組倒鏈( 沿圍管均布) 將圍管暫掛在爐殼之上并將其封住。13.2.8 圍管吊掛裝置安裝后對圍管進行最后固定, 其技術要求為: 圍管標高: 10mm 圍管上表面水平差: 10mm 從圍管外表面至高爐外殼距離偏差: 20mm

58、13.2.9圍管安裝完畢后, 所有的支架須平均受力。13.2.10受力計算( 1) 吊裝鋼絲繩及卡環的選用: 繩扣用四根直徑30mm起重用鋼絲繩( 6371-177) 插制, 卡環采用額定起重量為10噸的D型卡環。鋼絲繩計算公式如下: 根據公式: T=*P/K=0.82*526/6=71.9KNT鋼絲繩的允許拉力( KN) ; K鋼絲繩的安全系數, 取6; P鋼絲繩的鋼絲破斷力總和( KN) 換算系數, 取0.82; 單根鋼絲繩需承重=(120KN/2)/cos30=69.3KN71.9KN, 故滿足要求。卡環采用額定起重量為10噸的D型卡環, 共2個。( 2) 吊耳計算拉應力計算如圖所示,

59、吊耳為Q345B材質,采用E5016焊條, 手工電弧焊焊接。該吊耳拉應力的最不利位置在AA斷面, 其強度計算公式為: NS1 =(120/2) /COS30KN/0.0042m2 =16.5MPa =295 MPa式中: 拉應力 N荷載 S1A-A斷面處的截面積 鋼材允許拉應力剪應力計算如圖所示, 剪應力的最不利位置在BB斷面, 其強度計算公式為: NS2 =120/2KN/0.00135m2 =44.44MPa=170Mpa, 滿足要求。式中: 剪應力 N荷載 S2B-B斷面處的截面積 鋼材允許剪應力局部擠壓應力計算 如圖所示, 局部擠壓應力的最不利位置在吊耳與銷軸的結合處, 其強度計算公式

60、為: FN( td) =(120KN/2)/cos30 /(0.03*0.04)*1.3=75.1MPa=295Mpa, 滿足要求。式中: F局部擠壓應力 N荷載 t吊耳厚度 d銷軸直徑局部擠壓系數鋼材允許壓應力角焊縫計算PNlhk=69.3KN/(0.20.0150.8)=28.9MPa1200MPa, 滿足要求。式中: P焊縫應力 N荷載 l焊縫長度 h焊縫高度( 15mm) k折減系數1焊縫允許應力13.3爐體框架柱、 梁及各層平臺的安裝13.3.1概況: 爐體框架分下部框架及中部框架兩部分。下部框架柱為管截面柱( 120022mm) , 柱距為16000mm; 中部框架柱也為管截面柱(

61、 80022mm) , 柱距為14000mm; 爐體框架部分共有標高19.910m、 22.710m、 25.610m、 28.910m、 33.010m五層平臺。13.3.2高爐爐體框架吊裝由1500tm塔吊單獨完成。下部框架柱、 梁安裝應在熱風圍管安裝后進行。爐身框架隨高爐爐殼安裝。安裝框架柱前事先焊接爬梯, 共計200m, 爬梯見附圖六。13.3.3在構件吊裝就位后用儀器測量垂直度、 標高, 可用倒鏈或千斤頂對重直度做小范圍的調整, 達到規范要求后, 進行固定, 待固定后方可摘鉤。13.3.3下部框架柱基礎復測及測量放線: 根據土建單位提供的工序交接資料和設計圖紙對柱基礎標高、 定位中心

62、線尺寸、 與高爐中心線相對位置關系等進行全面復測, 發現問題及時解決; 除應進行常規的鋼柱安裝測量放線內容外, 尚應放出鋼柱傾斜位置線及點, 以便進行鋼柱的安裝找正; 13.3.4 下部框架柱底墊標高: 應考慮鋼柱實際長度。每個柱腳墊四點, 墊板尺寸200200mm, 以保證結構安裝時承壓面積足夠。13.3.5復查框架柱的尺寸, 無誤后在構件上劃出柱腳十字中心線、 標高檢測線及柱的中心線, 并作出標記。13.3.6 鋼柱吊裝、 找正: 鋼柱分兩部分吊裝, 每段不超過7噸, 選擇吊點并焊吊耳( 吊耳形式同熱風圍管安裝吊耳) , 1500t.m塔吊回轉半徑31.5m時起重量為25.5t, 滿足要求

63、; 鋼柱找正時兩臺經緯儀配合進行, 中部框架柱找正時應考慮各層框架梁焊接時的收縮量。吊裝時采用兩點吊裝, 鋼絲繩選用公稱抗拉強度1770MPa直徑26mm起重用鋼絲繩( 637+1) 插制, 鋼絲繩長度6m。根據公式: T=*P/K=0.82*395/6=53.98KNT鋼絲繩的允許拉力( KN) ; K鋼絲繩的安全系數, 取6; P鋼絲繩的鋼絲破斷力總和( KN) 換算系數, 取0.82; 單根鋼絲繩需承重=(70KN/2)/cos30=40.4KN53.98KN, 故滿足要求?？ōh采用額定起重量為10噸的D型卡環, 共2個。13.3.7在構件吊裝就位后用儀器測量傾斜度、 標高, 可用倒鏈或

64、千斤頂對垂直度做小范圍的調整, 達到規范要求后, 進行固定, 待固定后方可摘鉤。13.3.8下部框架柱、 梁安裝完并報驗合格后, 迅速辦理工序交接, 進行柱腳二次灌漿、 柱內灌入混凝土等工作。13.3.9 下部框架梁安裝時將熱風圍管吊掛帶在梁上一同吊裝。13.3.10 中部框架柱安裝: 隨高爐爐殼安裝。13.3.11平臺的安裝: 由下至上逐層進行平臺梁、 板的安裝。安裝時嚴格控制各梁的相對位置、 梁間接頭錯口量等, 為加快施工進度, 可根據1500t.m塔吊的起重量盡量采用擴大吊裝的方法, 其中AK-5和AK-6件可拼裝成整體進行吊裝, 拼裝后最重不超過19噸, 吊裝時鋼絲繩選用公稱抗拉強度1

65、960MPa直徑36mm起重用鋼絲繩( 6371) 插制, 鋼絲繩長度12m。考慮安全系數、 吊裝角度( 不大于60度) 等因素后, 卡環采用額定起重量為16噸的D型卡環。鋼絲繩計算公式如下: 根據公式: T=*P/K=0.82*838/6=114.53KNT鋼絲繩的允許拉力( KN) ; K鋼絲繩的安全系數, 取6; P鋼絲繩的鋼絲破斷力總和( KN) 換算系數, 取0.82; 單根鋼絲繩需承重=(190KN/2)/cos30=109.7KN114.53KN, 故滿足要求?？ōh采用額定起重量為16噸的D型卡環, 共2個。13.4爐頂剛架安裝13.4.1 概況: 爐頂剛架標高從33.010m至

66、61.400m。柱距為14000mm8000mm, 此部分共有標高36.300m、 43.510m、 49.400m、 52.620m、 58.400m、 61.400六層平臺。13.4.2爐頂剛架的安裝: 將1500tm塔吊接付桿, 吊裝爐頂剛架構件。13.4.3 安裝時根據1500t.m塔吊的起重量盡量采用擴大吊裝的方法。其中0( 除塵器側) 、 180( 通廊側) 方向上的框架柱梁及部分平臺均可在地面拼裝成整體吊裝。13.5下降管安裝5.7 粗煤氣系統鋼結構安裝5.7.1 重力除塵器支架及重力除塵器本體的安裝5.7.1.1 概況: 重力除塵器鋼框架跨度為7424mm, 共有標高4.50m

67、、 8.140m、 11.94m、 29.970m、 32.670m、 36.820m六層平臺; 重力除塵器殼體內徑為10500mm, 板厚24-32mm不等, 上錐體管口標高為32.060m。5.7.1.2 重力除塵在高爐本體安裝完畢后, 將1500t.m移至重力除塵器西側, 再進行重力除塵和下降管的安裝。5.7.1.3 重力除塵器本體采用1500t.m塔吊進行安裝, 主臂51m、 副臂36m時,當塔吊回轉半徑為16.5m時, 起重量50.1噸。能滿足所有構件的吊裝要求?，F場組對應控制盡量采用擴大吊裝的方法。5.7.2 導出管、 上升管及下降管的安裝5.7.2.1概況: 上升管直徑為1932

68、294016( 20) mm, 下降管直徑為293216mm; 導出管折點中心標高約為40.252m, 褲襠叉交點中心標高為67.776m, 橫貫管與下降管接頭中心標高為70.510m; 下降管與除塵器接口處中心標高為31.760m。按照管段制作情況, 地面拼裝褲襠叉、 橫貫管等。5.7.2.2上升管安裝: 上升管用1500t.m塔吊安裝。安裝順序: 先安裝四根直管段, 再安裝兩個三通。安裝前, 先用經緯儀及水平儀測出四直管段的位置。安裝就位后用經緯儀測量四直管段的垂直度, 再用盤尺量對角線, 最后固定。用同樣的方法安裝兩直叉段, 最后安裝水平段, 安裝前用水準儀測出兩直叉段的標高, 框架管托

69、的標高, 直到三者標高一致, 最后固定。5.7.2.3 四段導出管及膨脹器預先吊至33.010m平臺上, 用倒鏈進行安裝; 上升管部分分7鉤進行吊裝, 即直管段4鉤、 褲襠叉2鉤, 橫貫管1鉤。接口位置按1500t.m塔吊回轉半徑為31.5m, 主臂51m, 副臂36m, 起重量25.5噸時的狀況考慮。5.7.2.4 帶在爐帽上的四小段導出管在地面上與爐帽組對時, 應先將爐帽墊平后進行, 號出位置線, 焊好卡頭板, 測量各管段間相互尺寸后定位焊、 焊接并開孔; 直管段安裝前應在平臺上放出位置線, 安裝定位后將管座與平臺梁先臨時定位焊。5.7.2.5 下降管的安裝: 下降管單重約計76.7噸(

70、包括鋼梯、 平臺) , 無空間角情況, 采用1500t.m 塔吊及200t汽車吊整體吊裝, 安裝前要認真計算, 確定下降管空間位置。使除塵器與下降管的空間位置與設計圖紙的尺寸、 角度完全相符。吊裝時構件的吊點要經過嚴格計算, 確保安全準確吊裝到位。下降管安裝前需根據具體現場條件及構件重量編制安裝方案, 安裝時應嚴格按施工方案進行。具體安裝方法詳見下降管安裝方案。5.7.2.5 各部分的人孔應帶在相應管段上一同吊裝。5.7.2.6 各管段間工地接口采用外側坡口焊, 再在外側打包帶焊接的方式。13.6出鐵場廠房結構安裝13.6.1出鐵場廠房的結構安裝順序:鋼柱安裝調整固定柱間支撐安裝吊車梁系統安裝

71、鋼屋架、 托架、 鋼天窗架等屋面系統安裝吊車梁系統調整固定墻架結構安裝。13.6.2出鐵場鋼柱系統和吊車梁系統的安裝采用1500t.m塔吊和50t履帶吊, 鋼柱及吊車梁采取現場組裝, 整體吊裝方法, 而屋面系統安裝時可根據1500t.m塔吊和50t履帶吊性能, 盡量采用分片拼裝、 整體吊裝方法, 以減少高空作業, 保證施工質量。13.6.3鋼柱安裝前事先安裝爬梯, 共計300m。13.7高強螺栓施工13.8.1焊接和高強螺栓并用的連接, 當設計無要求時, 應按先栓后焊的順序施工。13.8.2由制造廠處理的鋼構件磨擦面, 安裝前應復驗所附試的抗滑移系數, 合格后安裝。13.8.3摩擦面應保持清潔

72、、 干燥。13.8.4高強螺栓連接的板疊接觸面應平整。13.8.5高強螺栓連接副應按批號分別存放, 同批配套使用, 并防止受潮、 生銹和碰傷。13.8.6安裝高強螺栓時, 螺栓應自如穿入孔內, 不得強行敲打, 并不得氣割擴孔, 穿入方向須一致。13.8.7高強螺栓的安裝應按一定順序施擰, 且應由螺栓群中央向外順序擰緊, 并應當天終擰完畢, 高強螺栓擰緊應分初擰和終擰, 對于大型節點應分初擰、 復擰、 終擰。終擰后應立即油封。13.8.8高強螺栓在安裝前向總包及監理報驗, 安裝過程中專人負責, 安裝后有詳細的記錄, 并按照規范規程的要求復驗檢查。14. 鋼結構除銹防腐14.1按圖紙設計要求進行除

73、銹及刷油。除銹合格后, 方可轉入涂刷油漆工序。構件涂刷油漆前應認真清除構件表面水分及污穢。14.2構件的涂刷應在晴天進行, 其環境要求一般應在相對濕度不大于85%、 環境溫度宜在5-38之間的條件下施工為宜。在下列情況下, 一般不得施工, 如要施工需有防護措施: ( 1) 在有雨、 霧或較大灰塵的環境下, 禁止在戶外施工。涂裝時構件表面不應有結露, 涂裝后4小時內應保護免雨淋。( 2) 涂層可能受到塵埃、 油污、 鹽分和腐蝕性介質污染的環境。( 3) 施工作業環境光線嚴重不足時。( 4) 沒有安全措施和防火、 防爆工器具的情況下。( 5) 涂刷油漆前應有合格的油漆合格證書及檢驗報告。涂刷時按油

74、漆涂刷說明書進行。( 6) 涂漆間隔時間對涂層質量有很大的影響, 間隔時間控制適當, 可增強涂層間的附著力和涂層的綜合防護性能。( 7) 構件打包應在油漆實干后進行, 防止油漆起皮、 粘結。( 8) 構件在吊裝運輸過程中要注意保護漆面。( 9) 禁止涂漆部位為: a.高強度螺栓摩擦接合面。b.安裝所需的機械加工面。c.現場待焊接的部位, 相鄰兩側各30-50mm的熱影響區以及超聲波探傷區域。d.設計上注明不涂漆的部位。( 10) 待安裝完成后, 應對焊縫、 高強螺栓連接預留部位按設計要求補涂。15. 質量標準及質量保證措施15.1各體系安裝允許偏差高爐工藝鋼結構安裝的允許偏差項次項目允許偏差1

75、爐體框架爐體框架中心對高爐中心的位移20mm柱間兩對角線長度之差15mm支柱的鉛錘度1/1000 但不大于20mm平臺梁的水平度2/1000平臺梁標高20mm2爐頂剛架剛架中心位移20mm平臺梁標高20mm安裝大梁的水平度2/10003熱風圍管環管標高10mm環管水平度10mm從環管外表面至高爐外殼的距離20mm環管組隊時的最大直徑與最小直徑之差20mm4上升管下降管上升管的鉛垂度1/1000 但不大于20mm上升管三通管標高30mm下降管三通管中心位移30mm15.2質量保證措施15.2.1制定詳盡的、 切合本工程實際的質量保證計劃和質量檢驗計劃, 并在整個工程中嚴格執行。15.2.2所有施

76、工人員應持證上崗。保證施工人員整體素質, 特別在特殊工種及管理人員的配備上。15.2.3所有施工機械配備齊全并處于完好狀態, 嚴禁帶病作業、 超負荷作業。注意并加強日常維護, 完善并嚴格執行機械使用操作規程。15.2.4在施工方案的基礎上, 對每一分項工程應編制詳盡的、 有指導性的作業設計。嚴格堅持”按圖施工”的原則。嚴格執行現行的國家標準、 規程、 規范。15.2.5所有材料包括主材及輔材, 材質或型號必須符合設計要求, 附有質量證明書等相應的質量證明文件。如有代用必須有監理和設計部門的同意的簽認。15.2.6根據施工環境、 施工季節的不同, 結合鋼結構施工的特點, 采取相應的質量保證措施。

77、16. 工期保證措施16.1采用1500tm塔吊等大型起重機械進行吊裝, 增大吊裝單元重量, 減少高空作業, 加快施工進度。16.2嚴格控制構件制作精度, 提高安裝速度。16.3對施工人員培訓考核, 提高施工人員的技術水平, 盡量減少返工量。16.4提高全員勞動生產率水平,調動一切積極因素,加快施工進度。16.5根據具體情況, 盡量采取同時施工, 交叉作業, 重點突擊的組織形式。16.6實行現場標準化施工, 合理布局構件擺放, 減少倒運, 以便安裝有序進行。16.7認真搞好工程施工前的策劃工作, 從材料進廠驗收、 構件加工制作、 組織運輸、 現場構件驗收擺放、 拼裝至吊裝形成一條龍管理, 加強

78、聯絡, 隨時溝通, 整個工作都要圍繞現場安裝工作進行協調和調動。16.8運輸工作很關鍵, 加大運輸協調工作的力度、 組織一支運管小組, 專門負責這項工作。17. 安全施工及保證措施17.1目標: 無死亡、 無重傷, 輕傷控制在千分之二以下。17.2措施: (1)加強安全教育, 開展安全活動。(2)搞好安全防護, 做好安全交底。(3)建立健全現場安全管理規定, 定期進行檢查, 整改和防護。17.3工序界定序號工序名稱工序性質3熱風圍管安裝關鍵工序4框架安裝( 含底、 中、 頂部框架) 關鍵工序5上升、 下降管安裝關鍵工序17.4針對分項工程的特點, 對危險源進行評估, 做好預防預控, 責任到人。

79、施工中的臨時安全措施在作業設計中必須具體、 明確、 可行、 可靠, 操作性要強。17.5所有施工人員必須遵守建筑安裝工人安全技術操作規程。17.6對所有的施工人員作好三級安全教育。切實做好每周一安全活動日制度, 各施工班組在每天作業之前做好安全技術交底。17.7所有施工人員不得酒后作業。不得在施工現場嬉戲打鬧。不得遷就作業。17.8所有施工人員做好”三寶”利用, 同時臨邊防護。17.9安裝工作中使用的繩扣、 倒鏈、 卡環、 拖拉繩、 爬梯、 跳板等應有足夠的安全系數, 大型構件吊裝所用的繩扣、 卡環必須經過技術人員的驗算方可使用, 并經常檢查及時排除隱患, 嚴格執行鋼絲繩報廢制度。17.10作

80、業區周圍設置警戒線, 非施工人員不得進入施工現場。17.11吊裝時吊車司機必須堅持”十不吊”。17.12構件起吊設專人指揮, 信號應統一明確, 指揮人員與操作人員應密切協作, 信號不清應停止作業。17.13對于吊裝重量不清的大型構件, 指揮人員和司機不得吊裝。17.14施工中的作業爬梯、 吊裝環的焊接必須由持證焊工焊接。使用前設專人檢查。17.15認真做好所用電器線路的維護管理工作, 確保絕緣, 嚴防漏電, 避免觸電發生事故。所有的用電設備均要求采用三相五線制, 作好接地接零保護。接地電阻要符合安全技術規范要求。17.16從事安裝、 維修或拆除臨時用電工程作業人員必須符合國家標準特種作業人員安

81、全技術考核管理規則(GB5306-85)中的規定, 持有有效期內技術考核合格證件(電工上崗證), 方能從事電氣作業。各類電氣工作人員必須掌握安全用電的基本知識和各種機械、 電氣設備的性能, 掌握施工現場臨時用電安全技術規范( JGJ46-05) 。17.17不得在高、 低壓線路下方施工, 高低壓線路下方, 不得搭設作業棚、 建造生活設施, 或堆放構件、 架具、 材料及其它雜物等。17.18電纜干線應采用埋地或架空敷設, 嚴禁沿地面明設, 并應避免機械損傷和介質腐蝕。17.19電纜類型應根據敷設方式, 環境條件選擇, 電纜截面應根據允許載流量和允許電壓損失確定。17.20電纜在室外直接埋地敷設的

82、深度應不小于0.6m, 并應在電纜上下各均勻敷設不小于50mm厚的細砂, 然后覆蓋磚等硬質保護層。17.21電纜穿越建筑物、 構筑物、 道路、 易受機械損傷的場所及引出地面從2m高度至地下0.2m處, 必須加設防護套管。17.22對使用中的電氣設備應定期按有關技術標準進行測定, 并做好有關測定記錄。17.23電纜接頭應牢固可靠; 并應做絕緣包扎, 保持絕緣強度, 不得承受張力。17.24配電系統應設置室內總配電箱和室外分配電箱或設置室外總配電箱和分配電箱, 實行三級配電、 兩級保護。動力配電箱與照明配電箱宜分別設置。17.25開關箱應由末級分配電箱配電。17.26所有配電箱均應標明其名稱、 用

83、途, 并作出分路標記。17.27所有配電箱門應配鎖, 配電箱和開關箱應由專人負責。17.217所有配電箱、 開關箱應每月進行檢查和維修一次。檢查、 維修人員必須是專業電工。檢查、 維修必須按規定穿、 戴絕緣鞋、 手套, 必須使用電工絕緣工具。17.29對配電箱、 開關箱進行檢查、 維修時, 必須將其前一級相應的電源開關分閘斷電, 并懸掛停電標志牌, 嚴禁帶電作業。17.30配電箱、 開關箱必須防雨、 防塵。17.31漏電保護器的選擇應符合國標GB 6829-86漏電電流動作保護器( 剩余電流動作保護器) 的要求, 開關箱內的漏電保護器其額定漏電動作電流應不大于30mA, 額定漏電動作時間應小于

84、0.1S。17.32配電箱、 開關箱應裝設在干燥、 通風及常溫場所, 不得裝設在有嚴重損傷作用的瓦斯、 煙氣、 蒸汽、 液體及其它有害介質中。不得裝設在易受外來固定物撞擊、 強烈振動, 液體侵濺及熱源烘烤的場所。否則, 須作特殊防護處理。17.33配電箱、 開關箱周圍應有足夠二人同時工作的空間和通道。不得堆放任何妨礙操作、 維修的物品; 不得有灌木、 雜草。17.34現場氧氣、 乙炔及油漆等易燃、 易爆物品應設專人管理。氧氣、 乙炔必須分開放置, 之間距離不得小于5米。17.35做好季節安全措施,下雨天應停止焊接,防止觸電。17.36強化安全管理, 切實執行安全第一、 預防為主的方針。17.3

85、7現場和倉庫設消防栓, 筒倉設專用消防水泵和消防管道。17.38對易燃易爆、 有毒物品的使用要按規定執行, 指定專人設庫分類管理明火作業和易燃、 易爆物品隔離, 操作之后, 要檢查現場。17.39現場要設有供應消防用水的給水管道和必要的消防工具, 并有專人負責, 定期檢查, 保證完好備用。17.40新工人進場要和安全教育一起進行防火教育, 重點工作設消防保衛人員。17.41施工時, 各工種必須嚴格遵守安全操作規程, 構件在起吊翻個, 預裝等過程中, 要嚴格檢查所用的鋼絲繩等工具。吊裝時必須有專人指揮。具體內容詳見建設公司安全生產操作規程。18. 冬季施工措施18.1 所有吊裝作業人員, 進入現

86、場前進行冬季施工的安裝、 安全防火教育。18.2 各種作業人員, 嚴守本工種操作規程。18.3 進入現場人員必須戴好安全帽、 穿好防滑鞋, 進入高空作業系好安全帶, 安全帶必須拴在安全牢固的結構上。18.4 施工前必須先將平臺上的積雪、 霜、 冰用鐵鍬除去掃凈。18.5 風力大于5級及雨雪、 濃霧天氣, 停止高空作業, 停止吊裝及安裝的配合工序, 如焊接、 校正結構等。18.6 夜間施工, 施工區域內應有良好的照明。18.7 氣溫降至0度以下時, 對焊接部位周圍50mm范圍內用氧乙炔焰加熱,加熱溫度為100-150。18.8 在環境溫度低于0時, 對不需預熱的焊接部位也應用氧乙炔焰烘烤接頭坡口

87、區。18.9 氧氣、 乙炔瓶及膠管凍結時, 不能用物體打擊, 或用明火及其它劇烈加熱方法解凍, 應將其放入熱水盆或用蒸汽加以解凍。18.10 焊機、 氣瓶應放在專用的棚內。18.11 施工中腳手架的防滑措施鋼結構的吊裝在冬季應重點加強腳手架及爬梯的防滑處理, 防止墜落傷人。18.12 蹬高爬梯踏步上要綁扎防滑木條, 爬梯固定必須牢固可靠。19. 技措用料統計表序號材料名稱規格材質單位數量備注1工字鋼I20aQ235-Bm540鋼結構拼裝平臺2鋼板=12Q235-Bm24003工字鋼I20aQ235-Bm61.2圍管臨時支架4鋼板=30Q345-Bm20.45吊耳5圓鋼12Q235-Bm2500臨時直爬梯附圖一: 施工平面布置圖附圖二: 1500t.m塔吊布置圖附圖三: 高爐鋼結構制作、 拼裝平臺附圖四: 施工進度計劃附圖五: 熱風圍管臨時支架附圖六: 臨時直爬梯梯蹬 12圓鋼12圓鋼350350500圓鋼12100