1、目 錄1編制說明11.1工程說明11.2編制依據12工程概況12.1工程簡介12.2工程的特點及技術分析33施工順序及進度安排33.1施工工藝流程33.2施工安排33.3工期安排34制作工藝44.1施工準備44.2放樣及號料44.3切割44.4鋼材矯正54.5 分段組裝54.6整體組裝64.7焊接74.8防腐105安全、 質量、 文明施工115.1安全控制115.2質量控制125.3 文明施工136主要勞動力、 施工機具計劃146.1主要勞動力使用計劃146.2主要施工機具計劃157附件167.1XX燃料油碼頭人行鋼橋施工組織結構圖167.2XX燃料油碼頭人行鋼橋施工計劃167.3XX燃料油碼

2、頭人行鋼橋下料圖161編制說明1.1工程說明1.1.1 工程名稱: xx燃料油碼頭人行鋼橋制作工程1.1.2 建設單位: 設計單位: 監理單位: 施工單位: 1.2編制依據1.2.1xx燃料油碼頭水工建筑工程施工合同1.2.2中交水運規劃設計院提供的xx燃料油碼頭人行鋼橋設計文件和施工圖紙等1.2.3施工規范、 質量檢驗評定標準國家標準鋼結構工程施工質量驗收規范(GB50205- )國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級(GB8923-88)國家標準建筑工程施工質量驗收統一標準(GB50300-)行業標準建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-)國家標準低合金高強度結構鋼(GB/T1591-94

3、)國家標準低合金鋼焊條(GB/T5118-95)國家標準低合金鋼藥芯焊絲(GB/T17493-98)國家標準埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑(GB/T12470- )國家標準金屬熔化焊焊接接頭射線照相(GB/T3323- )國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級(GB/11345-89)行業標準鐵路鋼橋制造規范(TB/10212-98)行業標準鐵路鋼橋保護涂裝(TB/1527- )行業標準公路橋涵施工技術規范(JTJ041- )本工程適用的國家技術標準及有關其它規范2工程概況2.1工程簡介xx燃料油碼頭位于xx市xx區原油二期碼頭北側, 建設規模為一個25萬噸級( 兼靠30萬噸) 泊位。工程

4、由引堤、 引橋、 碼頭、 人行橋組成, 其中引堤長22.85m, 引橋長537m, 碼頭泊位長490m。引橋布置6個墩臺, 碼頭布置4個靠船墩、 6個系纜墩、 1個工作平臺, 沉箱共20個( 除靠船墩為15.1m沉箱外, 其余墩臺均為14.1m沉箱) 。引橋上部現澆預應力混凝土箱梁, 碼頭墩臺間采用10榀人行橋連接, 其中1-3#、 8-10#為6榀人行鋼橋。碼頭前沿設計底高程為-21.5m, 工程結構安全等級為級。碼頭墩臺連接使用的6榀鋼橋, 長度70m、 42m、 59m的各2榀, 結構為直腹板或斜腹板鋼箱梁, 鋼材材質為Q345D。1、 10號人行橋面寬4.2m, 梁高2.2m, 全長7

5、0m, 兩端支座中心距68.8m, 每榀鋼箱梁重約170t; 2、 9號人行橋面寬3.5m, 梁高1.5m, 全長42m, 兩端支座中心距40.8m, 每榀鋼箱梁重約60t; 3、 8號人行橋面寬3.5m, 梁高1.5m, 全長42m, 兩端支座中心距57.8m, 每榀鋼箱梁重約110t。碼頭平面及鋼橋布置圖如下: 2.2工程的特點及技術分析根據本工程結構型式及施工現場條件, 本工程施工具有以下特點:2.2.1鋼橋跨度不大, 每座橋噸位適中, 但數量多, 占用場地大。本工程最大跨度橋70m, 屬于中跨度的鋼棧橋, 重約170t, 整體組裝合攏需在海邊進行, 出運、 安裝必須使用大型起重船和大型

6、運輸船。2.2.2鋼箱梁焊接要求高, 因設計有起拱要求, 下料及坡口加工不方便自動化施工。2.2.3鋼箱梁整體組裝合攏焊縫需要全位置焊接, 應選擇合適的焊接工藝。2.2.4鋼箱梁防腐要求較高, 噴砂及底漆應在相對密封的車間內進行, 并密切注意空氣濕度變化。3施工順序及進度安排3.1施工工藝流程人行鋼橋的施工順序如下: 材料進場噴砂除銹涂低漆鋼板下料分段組裝焊接分段焊縫探傷分段防腐整體組裝焊接整體組裝焊縫探傷外表面整體防腐驗收裝船。3.2施工安排航務二公司后海基地因環保原因不適合噴砂, 噴砂除銹在即墨宏源鋼構場地進行, 并在即墨車間內制作10米左右分段。分段制作完成后, 汽車運輸到后海碼頭前沿整

7、體拼裝。由于碼頭前沿場地有限, 需分3批、 每批2榀拼裝出運。每2榀橋完成后及時運走安裝, 然后進行下一批2榀鋼橋的拼裝和出運。3.3管理人員安排該工程由專職副經理負責, 由職能部門安排相關專業人員駐廠, 在技術、 質量、 安全方等方面進行全過程負責。具體駐廠管理人員為: 生產副經理: 綦君昌技術 : 王桂江質量 : 徐家良焊接 : 欒正珊、 王桂江防腐 : 時繼武、 徐家良組裝 : 劉太臣材料 : 王宗澤3.4工期安排人行鋼橋鋼材用量較大, 焊接和防腐要求很高, 工期預計5個月。因此計劃自 10月開始制作, 3月制作完成, 鋼橋制作計劃見附件。4制作工藝4.1施工準備4.1.1嚴格采購制度,

8、 鋼橋所用鋼材、 焊接材料等品種、 規格、 性能應符合國家產品標準和設計要求, 并有質量合格證明文件。4.1.2鋼橋的建造全過程均以鋼橋施工圖為依據, 并輔以必要的工藝圖。施工中各工序應嚴格按圖紙要求及本工藝進行放樣、 號料、 組裝、 焊接及檢驗。4.1.3施工中所用經緯儀、 水準儀、 鋼尺等量具應根據不同情況予以檢定; 放樣及檢驗時, 測量主要長度的鋼尺須經計量部門檢定。4.1.4施工所需工藝裝備(如胎架等)應在鋼橋制造正式開工前制成, 并嚴格檢查驗收其質量。4.1.5預處理的鋼材應妥善堆放、 保管, 保持清潔, 盡量減少倒運次數。4.2放樣及號料人行鋼橋下料示意圖附后。4.2.1鋼板下料前

9、應精確放樣、 小構件應制作樣板。放樣的長度公差不大于2 mm, 寬度公差不大于1 mm, 對角線公差不大于3 mm。4.2.2制作樣板時應按施工圖及工藝要求放樣確定尺寸。樣板的長、 寬公差不大于1 mm。4.2.3樣板作好后均應嚴格檢查, 確認合格后, 將其作上標記方能使用。4.2.4材料放樣后, 切割線應清晰, 并打上樣沖。4.2.5氣割下料應根據鋼料厚度, 預留24 mm切口量。4.2.6號料前應檢查鋼料的規格質量, 如發現鋼件表面有疤痕、 裂紋、 夾層及變形等缺陷, 應及時報告, 進行處理, 待處理后再行號料。4.2.7部件號料后應用鋼印(或扁鏟)打上部件的名稱編號。4.2.8號完的部件

10、數量應記錄, 以免多號或缺件。4.3切割4.3.1切割前應將鋼料表面的浮銹及臟物清除干凈。4.3.2剪板機定尺剪切的部件, 應檢查第一個部件尺寸無誤后, 方可大批剪切。4.3.3切割應按號料線進行, 線跡不清楚重新描清后再切割。4.3.4氣割應盡可能采用自動或半自動氣割機進行; 如用手工氣割時, 應盡量使部件尺寸準確、 邊緣整齊。4.3.5切割后的部件邊緣要整齊; 剪切部件邊緣應避免毛刺及缺棱等缺陷。氣割部件邊緣應避免斜坡、 缺肉、 崩坑、 波紋過大等缺陷。4.3.6切割后除去毛刺、 氧化物、 雜質等污物, 切口要光潔, 如有不允許的缺陷應補焊磨平。4.3.7切割后的部件長、 寬公差不應大于2

11、 mm。4.3.8切割的鋼料應放平、 墊穩, 割縫下應留有縫隙, 以便順利吹出熔渣。4.4鋼材矯正4.4.1鋼材不平度, 每m范圍內不得超過1 mm。4.4.2鋼板馬刀形彎曲, 8 m及8 m以下者不得超過3 mm, 8 m以上者不得超過4 mm。4.4.3型鋼不直度, 每m范圍內不得超過0.5 mm, 并不得有銳彎。4.4.4冷壓折彎的部件不得產生裂紋。4.4.5材料一般于切成部件后矯正, 但變形大而影響號料及切割質量時, 必須于號料前進行矯正。4.4.6部件矯正以冷矯為主, 熱矯時溫度應控制在600800。4.4.7部件用錘擊方法矯正時, 鋼料表面不應有錘痕。4.4.8在矯正過程中, 發現

12、鋼料有裂紋、 分層等缺陷時, 必須及時與檢查人員聯系, 進行處理。4.5分段組裝4.5.1組裝準備熟悉施工圖及工藝說明, 了解各部的組裝特點, 準備工藝裝備。頂板及底板寬度方向按排版圖拼板焊接并探傷合格后才能組裝。搭建組裝胎架, 長度不低于35m, 胎架按二次拋物線起拱。對所有半成品部件均應按施工圖進行校對, 檢查質量合格后, 方可使用。部件組裝時, 其安放和保持位置的方法應使施焊時收縮容易, 不需另外處理即能保持設計形狀。(6)部件在組裝前對施焊部位必須徹底除銹、 油漆及污物。除銹寬度、 對接邊緣3040 mm, 角焊縫的腹板為2030 mm。部件長度不足, 需要接長者, 必須在部件組裝前進

13、行, 以減少焊接應力。4.5.2組裝順序將頂板放置在組裝胎架上, 依照圖紙放出腹板、 肋板等位置線。按放線位置組裝腹板及肋板并點焊牢固。組裝頂板后才能整體焊接, 以減少焊接變形。腹板應開內坡口保證焊透, 先焊接內側, 外側碳弧氣刨清根并用磨光機打磨出金屬光澤后才能焊接。應采用船型位置焊接或平焊, 盡量避免仰焊位置。腹板T行焊縫按設計要求探傷。分段檢查合格, 應打上編號標記, 并應建立和填寫組裝檢查記錄。4.6整體組裝4.6.1海邊碼頭前沿搭建組裝胎架, 胎架按二次拋物線起拱。4.6.2在胎架上用經緯儀打出十字線并作好標記。4.6.3胎架上放出鋼箱梁外行線并焊接定位擋板。4.6.4將分段用50t

14、吊機吊裝到胎架上整體組裝。4.6.5分段在裝卸、 運輸和堆放過程中均應保持完好, 防止損壞和變形。存放應盡可能接近組裝胎架。4.6.6總裝前應按施工圖清查分段數量、 編號并進行全面的質量檢查。對裝運過程中產生缺陷和變形應按關質量標準和工藝要求的規定予以矯正處理, 符合要求后方可使用。4.6.7總裝前應清除桿件上的污穢、 泥土等。組裝時應嚴格按施工圖及工藝圖進行。4.6.8自組裝開始起, 應即保證橋梁的節點和中心線的正確位置。在拼裝過程中隨時以測量儀器進行檢查, 如發現個別節點或中心位置不正確時, 應立即調整, 并隨時檢查是否符合設計要求。4.6.9合攏縫焊接應采用陶瓷襯墊單面焊雙面成型工藝,

15、盡量避免仰焊位置。4.6.10分段合攏縫按設計及規范要求探傷。4.7焊接4.7.1焊接基本要求( 1) 施工前對首次采用的鋼材、 焊接材料, 焊接方法、 焊后熱處理等, 應進行焊接工藝評定, 并應根據評定報告確定焊接工藝。評定方法按照建筑鋼結構焊接技術規程(JGJ81-)執行。工藝評定計劃新做3套, 平板對接埋弧焊、 二氧化碳保護焊各1套, T形接頭二氧化碳保護焊1套( 2) 焊接根據焊縫形式采用埋弧自動焊、 二氧化碳氣體保護焊、 及手工電弧焊等方法。所用的焊條、 焊絲、 焊劑等必須與母材Q345D相匹配并經過工藝評定實驗。焊接材料應經過焊接工藝評定確定, 焊條、 焊劑按產品說明書烘干, 焊劑

16、中的臟物、 焊絲上的油銹等必須清除干凈。氣體保護焊二氧化碳氣體純度應大于99.5%, 使用前需經倒置防水處理。自動焊焊接的部件必須裝引弧板。引弧板對裝與正式部件要求相同。開坡口的焊件引弧板也應開相同的坡口。引弧板長不少于100 mm。自動焊起弧和熄弧應在桿件處50 mm處的引弧板上。焊縫不應中斷, 如因特殊情況中斷, 后續焊時, 必須搭接50 mm以上。定位焊要有足夠的強度, 不使組裝部件在出胎后或搬運過程中裂散或變形。定位點焊長度一般為5070 mm, 間距600 mm。其截面不得超過設計焊縫截面的一半, 質量要求與正式焊縫相同。工件上不得隨意引弧。焊前應對焊件進行檢查, 當焊前焊件的平整度

17、、 拼接密合度、 縫隙、 坡口、 鈍邊均符合圖紙及工藝要求時方可進行點焊。正式施焊前必須清除點焊的藥皮、 飛濺物和各種臟物。采用多層焊時, 應對前一層焊縫進行檢查并將藥皮、 熔渣、 溢流等清除后, 方可焊下一層, 以免產生夾渣, 影響焊縫質量。碳弧氣刨刨過的溝槽應在焊縫處的氧化皮、 熔渣、 溢流、 飛濺物等清除干凈后, 方可施焊。焊接工作應選擇適當的施焊順序, 以減少焊后變形。不得使焊接處驟然冷卻。為此可采取在施焊前將鋼材加熱等方法。焊縫藥皮應待焊縫稍冷之后再敲除, 以免焊縫變脆。敲去藥皮后應立即檢查, 若發現超出標準要求的缺陷, 應將有缺陷的焊縫全部除去, 再用原施焊方法補焊。焊縫不規則部分

18、應進行鏟修, 以確保焊縫勻順過渡。清除引弧板和焊滴或鏟除加強高時應避免損傷母材和焊縫。焊縫不得有裂紋、 沿邊緣或角頂的未熔合、 溢流、 燒穿、 未填滿的火口和超出容許限度的氣孔、 夾渣、 咬肉等缺陷; 對接焊縫要求熔透者, 咬合部分不小于2 mm。對所有焊縫都應進行外觀檢查及內部無損檢查。檢查內容均按設計要求及有關焊縫質量標準及檢驗內容執行。主要部件的垂直受力對接縫必須鏟磨平整, 不許有明顯的刻痕。焊接操作者對所焊焊縫、 施焊狀況、 質量狀況及日期等應作焊接記錄。4.7.2焊后矯正焊后各分段、 鋼箱梁整體應進行矯正, 重點矯正整體彎曲及面板角變形。焊接應根據變形情況, 采用冷矯或熱矯。冷矯時,

19、 室溫不宜低于5, 熱矯時加熱溫度宜控制在600800。冷矯時應緩漫加力, 不得損傷鋼材。4.7.3基本接頭形式頂板、 底板拼接焊縫坡口形式用埋弧自動焊焊接, 正面焊完后背面碳弧氣刨清根, 用磨光機打磨后焊接背面。腹板T形焊縫坡口形式用二氧化碳氣體保護焊焊接, 焊絲選用藥芯焊絲, 坡口開在箱型梁內側, 內部焊完后外部用磨光機打磨后焊接。分段合攏縫坡口形式用二氧化碳氣體保護焊焊接, 焊絲選用藥芯焊絲, 背面貼陶瓷襯墊單面焊雙面成型。4.8防腐4.8.1橋面鋪裝防腐體系(1)鋼箱梁頂板頂面上不再進行橋面鋪裝,直接作為橋面使用,其防腐涂裝體系如下:表面處理:噴砂除銹等級達到Sa3.0級,鋼表面粗糙度

20、達到Rz25mRz60m。底漆:水性無機富鋅底漆2道,干膜厚度240m。封閉漆: 環氧磷酸鹽封閉漆1道, 干膜厚度20m。中間漆: 環氧云鐵中間漆3道, 干膜厚度340m。防滑層: 丙烯酸聚氨酯面漆( 加耐磨涂料) 3道。防滑層做法: 先涂一道面漆, 灑25m60m干凈石英砂, 待油漆干, 去掉松散砂, 并按壓表層, 再涂兩遍面漆。( 2) 除鋼箱梁頂板頂面外, 其它外表面的鋼結構采用如下的防腐涂裝體系: 表面處理: 噴砂除銹等級達到Sa3.0級,鋼表面粗糙度達到Rz25mRz60m。底漆: 水性無機富鋅底漆2道, 干膜厚度240m。封閉漆: 環氧磷酸鹽封閉漆1道, 干膜厚度20m。中間漆:

21、環氧云鐵中間漆3道, 干膜厚度340m。面漆: 丙烯酸聚氨酯面漆2道, 干膜厚度235m。( 3) 鋼箱梁內表面防腐涂裝體系: 表面處理: 噴砂除銹等級達到Sa2.5級, 鋼表面粗糙度達到Rz25mRz60m。底漆: 水性無機富鋅底漆1道, 干膜厚度50m。封閉漆: 環氧磷酸鹽封閉漆1道, 干膜厚度20m。面漆: 環氧面漆2道, 干膜厚度240m4.8.2防腐順序為避免油漆在制作過程中受損壞, 防腐應按以下順序進行: ( 1) 鋼板噴砂除銹外側面達到Sa3.0級; 內側面達到Sa2.5級, 并作好標記。不方便標記的全按Sa3.0級。( 2) 噴砂驗收合格后涂2遍底漆。( 3) 每張鋼板按排版圖

22、作好標記。( 4) 分段組焊完成后, 焊割縫手工打磨, 補涂底漆。( 5) 涂分段封閉漆及中間漆, 分段內部面漆。( 6) 鋼橋整體合攏縫焊完后, 手工打磨焊縫周圍, 按相同程序補涂。( 7) 外部面漆整體涂裝。( 8) 每道油漆測厚后才能涂下一道, 最后再總體測厚。4.8.3除銹油漆的基本技術要求: 鋼橋及部件表面采用噴砂除銹, 除去表面所有的氧化皮、 銹及其它污物。噴沙除銹所用的石英砂應曬干、 過篩、 砂粒網數為(1630)網目砂, 噴砂所用壓縮空氣壓力6kg/cm2, 噴距在0.5m以內, 噴角約450。涂防護漆以前, 鋼材表面噴砂除銹后, 應無砂粒、 粉塵、 無油污及手、 腳印等污物。

23、預涂防護漆以噴涂為主, 涂漆應均勻。第一度漆未干透前, 不得涂第二度。底漆未干透前, 不得涂面漆。(6)各種油漆應根據使用要求和說明, 認真掌握材料配比數值, 并設專人配料, 掌握好油漆稠度, 攪拌均勻。現配現用, 以免油漆起變化, 影響質量, 造成浪費。噴砂所用的設備及工具應有一定的強度、 剛度、 硬度、 并防止雜物堵塞管路。設備及工具應有專人保管。確保施工之需。涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求, 當產品說明書無要求時, 環境溫度宜在538度之間, 相對濕度不應大于85%。涂裝時構件表面不應有結露; 涂裝后4小時應保護免受雨淋。高壓無氣噴漆設備應按使用說明書妥善使用與保養

24、, 當天用完后應徹底清洗, 切勿讓涂料堵塞管路、 閥門及噴嘴等, 影響施工, 清洗所用溶液應與涂料所用稀釋劑相同。每次除銹或噴漆均要做詳細記錄。為便于涂膜外觀質量檢查和涂膜附著力檢驗, 在涂油漆前應做各種油漆的樣板, 樣板質量應符合設計要求并可做為涂膜外觀質量檢查依據。作各種涂漆樣板時應作上述各項記錄及質量情況記錄。噴砂除銹及噴涂油漆時, 工作人員應注意穿戴好勞動防護用品, 并嚴格按照操作規程操作, 噴砂所用空壓機、 空氣罐、 油水分離器、 砂罐及管路等設施應有專人看管。噴涂用空壓機、 無氣噴涂機、 涂料桶、 稀釋劑及噴涂管路等也應有專人看護, 若發現故障應及時報告排除之。安全防火。貯氣罐等受

25、壓容器在使用前應進行水壓試驗檢查, 并檢查安全閥、 油水分離器、 壓力表等是否正常。涂料和溶劑要求按使用量領取, 并應存放在專用庫房內。施工現場應盡量減少積存的涂料和溶劑。易燃物品的庫房嚴禁煙火。不準攜帶火柴、 打火機和其它火種進入庫房及施工現場。擦拭涂料用的油污棉紗、 破布等物品應集中, 并妥善存放在貯有清水的密閉桶中, 且不要放置在火源附近, 以免引起火災。使用電動工具設備, 要注意在移動電線或設備時, 應關閉電源后再移動, 以保證安全工作。49檢驗491檢驗程序主要施工檢驗程序如下( 方框內程序為施工停止點) : 4.9.2主要驗收標準1.鋼材( 1) 鋼材品種、 規格、 性能等符合現行

26、國家產品標準和設計要求。必要時應抽樣復驗。( 2) 鋼板厚度及允許偏差應符合產品標準要求。( 3) 鋼材的表面外觀質量除應符合國家現行有關標準的規定外, 尚應符合下列規定: 當鋼材的表面有銹蝕、 麻點或滑痕等缺陷時, 其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2; 鋼材表面的銹蝕等級應符合國家標準GB8923規定的C級; 鋼材端面或斷口處不應有分層、 夾渣等缺陷。2.焊材 ( 1) 焊接材料的品種、 規格、 性能等應符合現形國家產品標準和設計要求; ( 2) 焊接材料應經過工藝評定實驗。3.防腐( 1) 涂裝前鋼材表面除銹應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。處理后的鋼材表面不應有焊渣、 焊疤

27、、 灰塵、 油污、 水和毛刺等。用鏟刀檢查和用現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規定的圖片對照觀察檢查。( 2) 涂料、 涂裝遍數、 涂層厚度均應符合設計要求。每遍涂層的允許偏差為-5m, 總允許偏差為-25m。( 3) 構件表面不應誤涂、 漏涂, 涂層表面不應脫皮和返銹等。涂層應均勻、 無明顯皺皮、 流墜、 針眼和氣泡等。4切割下料( 1) 鋼材切割面或剪切面應無裂紋、 夾渣、 分層和大于1mm的缺棱。( 2) 氣割允許偏差項目允許偏差零件寬度、 長度3.0mm切割面平面度0.05t,且不應大于2.0切割深度0.3局部缺口深度1.0( 3) 環境溫度底于-12度時, 不

28、應進行冷矯正和冷彎曲。( 4) 矯正后的鋼材表面, 不應有明顯的凹面或損傷, 滑痕深度不得大于0.5mm, 且不應大于該鋼材厚度允許負偏差的1/2。5外型尺寸偏差( 1) 鋼箱梁下料裝前應考慮焊接變形和預留焊接收縮量。( 2) 焊后主要檢測尺寸內容如下: 項目允許偏差檢驗方法長度0-5.0用鋼尺檢查高度3.0用鋼尺檢查拱度l/5000用拉線和鋼尺檢查側彎失高l/ 且不大于10.0用拉線吊線和鋼尺檢查腹板局部平面度4.0用1m直尺和塞尺檢查翼緣板對腹板垂直度b/100,且不大于3.0用直角尺和鋼尺檢查截面對角線差5.0用鋼尺檢查腹板至中心線距離1.5用鋼尺檢查6.焊接檢驗( 1) 設計要求全焊透

29、的一、 二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗, 超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時, 應采用射線探傷。( 2) T型接頭、 十字接頭、 角接接頭等要求熔透的對接組合焊縫, 其焊角尺寸不應小于t/4。( 3) 焊縫表面不得有裂紋、 焊瘤等缺陷, 一、 二級焊縫不得有表面氣孔、 夾渣、 弧坑裂紋、 電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、 未焊滿、 根部收縮等缺陷。( 4) 焊成凹型的角焊縫, 焊縫金屬與母材間應平緩過渡。( 5) 焊縫感官應達到: 外形均勻、 成型較好, 焊道與焊道、 焊道與基本金屬過渡較平滑, 焊渣和飛濺物清除干凈。5安全、 質量、 文明施工5.1安全控制5.1.1健全安全生產

30、組織項目經理是工地安全生產的總負責人, 由其組織成立安全生產領導小組, 并負責到人; 設專職安全員, 負責安全生產督促工作, 并及時匯報情況; 主辦技術員負責制定和督促檢查安全措施執行情況。5.1.2 制定安全措施進場職工安全教育及培訓, 學習安全操作知識, 提高自我保護能力, 自覺做好安全工作的重要措施, 定期檢查施工用電是否符合國家有關部門的規定, 定期檢查線路, 電器運轉情況, 特別是風雨季節更要隨時檢查漏電防護情況。所有施工人員進入施工現場, 必須戴好安全帽, 穿戴安全防護品, 海邊作業必須穿救生衣, 高空作業系安全帶。進入現場的施工人員, 要遵守施工現場各項管理制度, 施工場地設安全

31、警示標志。所有使用的電器設備均要設置防雨罩, 工作結束后要及時罩上, 關閉電源, 并設專人負責, 安全員定時檢查。(6)進行起吊作業時要設專人指揮, 起吊索具定期檢查更換。認真計算構件重量, 合理配制吊機及索具, 嚴禁違章操作。施工機械專人統一調配。5.1.3 安全檢查及核查依據企業頒發的安全檢查評比標準, 結合現場情況逐條評分, 對存在問題除做好記錄扣分外, 制訂整改。安全員負責對整改項目落實情況的核查, 對沒有及時整改的項目, 采取更加嚴厲的措施, 并對責任人給予經濟處罰。除專職安全員每天例行檢查外, 項目部安全委員會每月組織一次安全檢查。5.2質量控制5.2.1建立健全質量管理和質量保證

32、體系, 并以技術、 質檢、 試驗檢測和材料為主線, 層層定崗定人, 落實崗位質量責任和質量獎懲制度。5.2.2強化質量意識, 把”質量是企業的生命”變為全體施工人員的自覺行動, 廣泛開展群眾性能的QC小組活動, 嚴格按規范、 標準作業, 杜絕粗制濫造, 獎優罰劣。5.2.3加強職工思想教育工作, 激發職工的工作熱情, 樹立質量第一的觀念, 堅持每周的質量學習課, 確保施工工程質量。5.2.4加強工程質量檢查工作, 班組開展工序質量自檢、 互檢和交接檢查, 充分發揮內部質量檢查職能, 工地配備質檢工程師, 負責隱蔽工程自檢, 凡需要經監理工程師簽認的工序必須經工程師檢查、 簽證后方可施工下道工序

33、。5.2.5加強技術管理, 認真做好審核圖紙、 文件、 變更設計、 技術交底、 測量放樣、 復核等工作, 做好監測及質量驗收評定, 認真配合監理人員做好隱蔽工程檢查及驗收。5.2.6把好材料采購、 運輸、 驗收、 保管質量關, 無產品質量證書、 合格證及質量標志的材料及不合格的材料不得進入工地。5.2.7嚴格按照設計圖紙、 技術規范以及報工程師批準的施工工藝細則施工, 克服隨意性。5.2.8各種鋼材、 型鋼應分品種規格持牌存放于材料庫內, 部件按編號存放在加工場地。5.2.9對新技術、 新工藝、 新材料制定專項的施工組織措施, 并對全體人員進行技術交底和培訓, 做到人人心中有數, 共同把好質量

34、關。5.2.10嚴格依照業主提供的設計圖紙和文件、 變更設計文件及技術規范, 編制詳細的施工組織和操作規程, 并以此指導施工, 合理地組織和調配材料、 機械設備、 運輸能力、 勞動力, 做到均衡生產, 使工程優質高效, 低耗。5.2.11在施工中, 堅持一切以數據說話的原則, 做好各種檢測記錄, 使整個施工技術管理標準化、 制度化、 規范化。5.2.12設立質量控制點, 原材料、 焊接、 防腐作為重點控制對象。5.3文明施工5.3.1施工現場做到文明施工、 施工材料、 機具存放整齊, 場地要清潔, 建筑垃圾、 生活垃圾集中存放, 用車運至指定地點, 不得隨意拋棄。生活污水設污水池, 經沉淀符合

35、排放標準后排放, 預制場地的廢料集中堆放, 及時清運, 使施工現場井然有序。所有施工機械均不得隨意排放污水、 油污和各種廢棄物, 防止附近水源受到污染。工程完工后, 及時拆除、 清理臨時設施, 做到工完料凈場地清。5.3.2建立環境保護規章制度, 設專人監督執行。做到責任明確, 獎罰分明。5.3.3施工現場門前設置”五牌一圖”, 即施工單位、 項目工程名稱牌、 安全生產宣傳牌、 安全事故統計牌、 安全防火宣傳牌、 項目管理人員名單及施工現場總平面圖。5.3.4施工現場保持場地平整, 排水暢通, 無淤泥積水, 圍墻或鐵絲網按”三個一”標準設置。5.3.5原材料進場前, 繪制材料場地平面布置圖,

36、材料堆場堅實平整, 無積水, 進出材料場地道路暢通, 建筑材料按品種、 等級、 規格定量碼放整齊, 所有物資均實行明碼掛牌, 標志醒目。5.3.6施工機械設備、 車輛定點停放整齊, 每天維護保養, 以保持機械設備和運輸車輛完好的狀態。固定機械設備要搭設臨時棚, 作業區場地平整, 堅實, 無雜物, 要懸掛安全警示標志。5.3.7施工現場、 生活小區、 生活輔助區域嚴格執行安全制度和門衛登記制度, 動火審批制度, 易燃、 易爆作業制度, 倉庫等要害部門要設置消防器材和明顯的防火警示標志。5.3.8作業現場保持清潔整齊, 安全防護設施完善, 建筑垃圾不得亂堆、 亂放、 亂甩, 嚴禁飛揚, 做到工完料

37、凈, 垃圾日產日清。6主要勞動力、 施工機具計劃6.1主要勞動力使用計劃序號工種人 數1鉚工52電焊工153氣焊工54測量工25電工26起重工27材料工28油工109壯工510共計486.2主要施工機具計劃序 號機 具 名 稱規 格單 位數 量1電焊機直流臺32埋弧焊機MZ-1-1000臺23油壓千斤頂50t臺44焊條烘箱3KW臺15CO2焊機NBZ-500臺106半自動切割機02KW臺47輪胎吊機50T臺18輪胎吊機16T臺19叉車5t臺110角向磨光機臺1011經緯儀ET-02臺212水準儀AT-G2臺213超聲波探傷儀臺114X光探傷機臺115剪板機臺116空氣壓縮機W 12/30A臺2