1、25m組合箱梁的預制與安裝施工方案 一、施工準備一） 場地設置、硬化及龍門吊機軌道設置與龍門吊機的安裝 1、鋼筋加工場地設置與硬化鋼筋加工場設置在預制場南側，在原地面整平進行壓實，在其上鋪10cm碎石進行硬化。2、預制梁場設置與硬化 （1）預制梁場設置于預制場內。清除預制場表面雜物和表層耕植土，翻松20cm，并按5%摻灰后進行整平、壓實，壓實度達到95%以上，然后鋪15cm碎石并壓實，最后在其上澆注58cm厚的C20砼。砼澆注時應在預制箱梁底模位置預埋12、16的鋼筋，預埋鋼筋間隔25cm，露出砼面15cm。 （2）對于預制梁底座兩端處的基礎應做特殊處理：采取擴大、深挖槽后澆注砼的加固方式，以
2、防箱梁張拉起拱后，箱梁重量均作用到底座兩端而損壞底座。 3、龍門吊機走行軌道設置及龍門吊機的安裝放出龍門吊機軌道線，原地面在正對軌道線位置翻松30cm深摻拌8%灰土，攪拌均勻達到最佳含水量后進行壓實，處理寬度為3m，在其上鋪2030cm軌道道碴，道碴上排枕木，枕木間距50cm，單根枕木長2.5m。龍門吊機基礎兩側設置排水溝，保證保證雨水不浸害龍門吊機軌道基礎。各方木的頂標高偏差要控制在2cm以內。龍門吊機軌道設置在整個場地兩側，以便于預制梁的施工與搬運。 龍門吊機在梁場組拼好后，用兩臺25t吊機整體起吊。龍門吊機采用貝雷片組拼而成，下設自行系統。 二、模板 1、底模：使用50槽鋼做頂邊（其槽口
3、向外放置）、12鋼筋做拉筋，頂鋪鋼筋網，內灌C50砼形成底模，并在砼達到設計強度85%以后，對其表面進行磨光處理。 在底模制作時，其頂面預拱度用50槽鋼調整，50槽鋼在按設計預拱度調好標高后焊在硬化梁場時預埋在底座位置處的16鋼筋上，且在底模砼施工過程中隨時測量并及時調整，以保證預拱度滿足設計要求并做得圓順。底模上每隔1m留一個對拉桿預留孔，底模端部3m范圍內每隔50cm預留一個對拉桿預留孔。 底模長28m，寬92.19cm，高20cm，整個梁場共設6個底模。 2、側模、端模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時截面尺寸與長度（分節長度和組拼后總長度）要準確。鋼模的放樣、拼裝及整體拼焊應在工作平臺上進
4、行。工作平臺的底梁應具有足夠的剛度和穩定性，臺面必須平整。模板面要平直，轉角要光滑，焊縫要平順，并要打光磨平。每節鋼模連接螺栓孔的配合要準確，在組裝模板時，相對位置要準確。側模連接采用企口縫，保證澆注砼時不漏漿。側模底角處預留對拉桿孔，兩側模位置要對齊。整個梁場計劃制作側模板、端模板各2套。 3、側模板的安裝 支立側模板前，在50槽鋼內放置一直徑為55mm的橡膠管，側模對位后擰緊拉桿使側模密貼底座，橡膠管受壓后起到防止漏漿的作用。其余各模板接縫處使用海棉橡膠條塞緊以防漏漿。預制箱梁側模、底模、內模詳細結構見圖8。側模采用龍門吊機配合進行組拼安裝，模板的安裝與鋼筋安裝配合進行，妨礙綁扎鋼筋的模板
5、應等到鋼筋安裝完畢后安設。模板安裝的精度要高于預制梁精度要求。模板安裝完成需通過驗收合格方可進入下一道工序施工。為了方便拆模及防止拆模時引起砼粘模，模板在使用前要涂刷脫模劑。 圖8 預制梁側模、底模、內模結構示意圖 4、內模：依圖紙設計尺寸制作組合鋼模，為便于拆模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角做成銳角或鈍角形式。內模底模板順梁方向應隔塊安裝，以利澆注時砼下落到底板。內模組拼時，板與板之間縫隙夾海綿條或膠帶紙。立內模時，對張拉頂板束預留孔處做單獨處理。 5、模板及預留孔道塑料管的拆除非承重側模板在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時拆除，一般情況下砼強度達到2.5Mpa以上時拆除側
6、模板。內模和預留孔道內塑料管應在砼強度能保證其表面不發生塌陷和裂縫時拆除，拆除時間通過試驗確定，以砼強度達到0.40.8Mpa時為宜。承重模板應在砼強度達到能承受自身和其它外部荷載時拆除。 三、鋼筋、波紋管一）鋼筋 鋼筋采用鋼筋加工場統一加工彎制、現場綁扎輔以點焊成形的方式。頂板、腹板鋼筋采用加工場加工成網片的方式，采用龍門吊機進行吊裝；鋼筋安裝前在底座上用墨線彈出主筋及箍筋的位置以保證鋼筋位置的準確。1、鋼筋加工 原材料進場后，原材鋼筋堆放到原材料堆放場地，鋼筋頂加蓋塑彩布防雨，并按鋼筋的鋼種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，且設立標識牌；鋼筋進場時要檢查是否有出廠質
7、量證明書和試驗報告單，進場后的原材鋼筋及時抽取試件做力學性能試驗，試驗合格后使用。 2、鋼筋下料 鋼筋按設計長度進行下料加工，下料前認真審核每一型號鋼筋長度、規格等。級鋼筋采用鋼筋切割機下料。級鋼筋采用卷揚機冷拉調直后下料。 3、鋼筋的焊接 a、主筋的焊接 預制梁鋼筋主筋焊接采用搭接電弧焊接頭。鋼筋焊接施工前，清除焊接部位鋼筋表面的銹斑、油污、雜物等；當鋼筋端部有彎折、扭曲時將其矯直或消除。搭接焊時，采用兩點定位焊固定。主筋搭接焊接頭采用雙面焊縫，焊縫長度不小于5d；鋼筋焊縫寬度不小于鋼筋直徑的0.7d，高度不小于主筋直徑的0.3d； b、現場焊接采用交、直流電焊機，級鋼筋采用J506型電焊條
8、，電焊條要防止受潮變質。 c、鋼筋焊接的質量檢查與驗收 外觀檢查應符合下列要求： (1) 焊縫表面應平整，不得有較大凹陷或焊瘤。 (2) 在焊接接頭區域不得有裂紋。 (3) 咬邊深度、氣孔、夾渣的數量和大小應滿足規范要求。 二）波紋管 1、預應力孔道采用鋼制波紋成孔，扁波紋管采用0.35mm厚鐵皮卷制，采用卷制機現場卷制，隨卷隨用，以防因潮濕生銹而造成浪費。波紋管卷制成形后，取樣進行抗壓、防滲試驗，合格后使用。波紋管分段下料，使用套管接長，波紋管的各接頭處使用防水膠布纏裹嚴密，以防漏漿。 2、波紋管“#”字型鋼筋定位，直線段每0.8m設置一道，曲線段每0.5m設置一道。穿入波紋管后，并在波紋管
9、內采用兩端對穿入比波紋管內徑小5mm的塑料管，防止澆注砼時局部漏漿、波紋管變形或有異物掉入波紋管內。砼澆注完成后，在砼強度達到0.40.8Mpa時將塑料管抽出。 四、預埋件 伸縮縫預埋鋼筋、錨墊板等預埋件使用鋼筋點焊固定，箱梁上的泄水孔按設計位置準確預留。 五、砼施工 采用拌和站統一拌制，砼運輸采用砼罐車運至預制現場，梁場龍門吊機配吊斗運輸并投料。 1、砼澆注 預制梁澆注前，按照規范和施工圖紙要求按工序進行檢查。質檢員、技術員重點檢查以下幾項：檢查模板支撐，模板接縫拼接是否漏漿，鋼筋綁扎及保護層的設置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內有無雜物；檢查振搗人員分工定位情況。并經自檢合格報請駐地監
10、理工程師簽認后澆注。 砼的澆筑采用連續澆筑法，澆注順序按底板、腹板、頂板水平分層澆筑，澆筑方向是從梁的一端循序進展至另一端。在將近另一端時。為避免梁端砼產生蜂窩等不密實現象，應改從另一端向相反方投料，而在距該端4m5m處合攏。砼采用分層下料、振搗，每層砼厚度不宜超過30cm，上下層澆筑時間相隔不宜超過1h（當氣溫在30。C以上時）或1.5h（當氣溫在30。C以下時）。 2、砼振搗搗固人員須經培訓后上崗，要定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋及波紋管密布的梁端指定專人進行搗固，操作人員要固定，每次澆注前應根據責任表填寫人員名單，并做好操作要及求交底工作。砼振搗采用插入式振搗器振搗，梁端鋼筋較
11、密處采用直徑為30mm的振搗棒進行振搗，其它部分采用50mm的振搗棒進行振搗，防止砼過振也要防止砼漏振。砼振搗時應盡可能防止振搗棒碰撞底模及波紋管。砼頂面初凝前采用鏝刀進行多次抹平收光以消除裂紋，并在最后進行表面拉毛以利于與橋面砼調平層連接。 砼振搗時插入振搗厚度以30cm厚為宜，要等距離插入到下一層5-10cm左右，其間距不得超過30cm，振搗到砼表面不再有氣泡冒出或砼面不再下沉為止，抽出振搗棒時要緩慢些，不得留有孔隙。砼澆筑過程中不得任意中斷。 砼頂面初凝前采用鏝刀進行多次抹平收光以消除裂紋，并在最后進行表面拉毛以利于與鋪裝層砼的連接。 3、砼養護預制梁頂板砼澆注完后，為防止日曬、雨淋、低
12、溫等影響，應立即用沾濕的土工布蓋好，等砼初凝后灑水自然養護，保持土工布濕潤。夏季應每隔0.5-1.0小時對外、內模用高壓水沖澆降溫，拆模后應對砼表面灑水養護，灑水養護時間見表： 預制梁砼灑水養護時間 表6環境相對濕度90%灑水天數147可不灑水梁體張拉檢查試件，要存放在梁頂上與梁體同環境養護。 六、預應力施工 砼達到設計強度的90%時，即可張拉梁體正彎矩束，張拉時采用YCW150型千斤頂，配ZB4-500型高壓油泵。 一）鋼絞線施工 鋼絞線的下料、編束和穿束及錨具安裝 1、下料 鋼絞線的下料長度按設計圖中的下料長度進行下料，下料長度計算時應注意加上張拉時需要的工作長度。 鋼絞線下料采用砂輪鋸切
13、割，在切口處兩端20mm范圍內用細鐵絲綁扎牢，防止頭部松散，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。 2、編束 按設計預應力鋼束編束。編束前對鋼絞線進行梳整分根，并將每根鋼絞線編碼標在兩端，編束后用18-20#鐵絲將其綁扎牢固，綁扎間距為11.5m，編扎成束的鋼絞線做到順直無扭轉。成束的鋼絞線按編號分類存放。為便于穿束，將穿入端用膠紙加以包裹。 3、錨具安裝 張拉端錨墊板安裝時定位孔螺栓要擰緊，使其牢固地安裝在模板上，錨墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。 錨墊板上的注漿孔用棉紗塞緊，錨墊板與模板間夾海綿條，喇叭口與波紋管相接處，用膠布纏裹緊密，以防砼澆注時漏漿堵孔。 4、穿束 鋼絞線在穿束
14、前，應檢查外表是否有刻痕、燒傷等情況，如有應更換后才能穿束。 二）鋼絞線的張拉工藝 鋼絞線預應力張拉，必須按設計圖中鋼束張拉程序進行，鋼束張拉程序如下： 1、檢查張拉梁段的砼強度，達到設計強度90%以上時，可進行張拉。 2、向孔內壓風，清除孔內雜物。 3、清除錨墊板上的砼，修正孔口，用石筆繪出錨圈安放位置。 4、鋼絞線對號穿束。 5、張拉時采取雙控即以應力控制為主，伸長量做為校驗，實際伸長值與理論伸長值比較，誤差應在6%以內，如實際伸長值與理論伸長值誤差超過6%應停止張拉，查明原因，再進行張拉。 6、張拉作業時，應根據千斤頂校驗曲線查出各級張拉噸位下油壓表讀數，填在卡片上在現場做出明顯標識，供
15、張拉時使用。 7、將千斤頂、油泵移至梁體張拉端，并把千斤頂卡盤擦洗干凈，為減少摩阻損失，采用兩端同時對稱張拉。 8、兩端同時張拉時，配對講機聯系，互報壓力表讀數和伸長量，確保油壓上升速度相等，并密切注視滑絲斷絲情況，做好記錄。 9、在張拉過程中，均需認真填寫有關張拉記錄表以備查核。 張拉操作程序見附圖9 七、孔道壓漿 一）孔道壓漿設備水泥漿強度大于40Mpa，稠度控制在1418s之間。采用UB3型灰漿泵，HJ20型灰漿拌和機。貯漿桶自制，并備有低速攪拌設備。 二）作業程序 1、張拉完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙用水泥漿封錨，為盡快達到壓漿程度，可在水泥漿中摻入一定比例的液體水玻璃加快強度
16、增長速度。 2、為使孔道壓漿通暢，并使漿液與孔壁接觸良好，壓漿前用高壓力水沖洗孔道，最后用壓縮空氣排除孔內積水并吹干孔道。 3、貯漿桶應低速攪拌，并保持足夠數量，以使每個孔道壓漿能一次連續完成，灰漿采用機械拌和，水泥漿自調制至壓入孔道的間隙時間不得大于10分鐘。 4、壓漿順序先壓下面孔道，后壓上面孔道，并應將其中一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如集中孔道無法一次壓完時，應將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗，使得以后壓漿通暢無阻。5、壓漿泵輸漿壓力最大壓力宜保持在0.5-0.7Mpa，當采用一次壓漿時，最大壓力宜為1.0Mpa。 6、壓漿時壓漿泵內不得有出現無漿現象，在壓漿泵工作暫停時，
17、輸漿管嘴不能與壓漿孔口脫開，以免空氣進入孔內影響壓漿質量。 7、出漿孔流出的水泥漿與入漿孔進入的水泥漿稠度相同時，關閉出漿管嘴，保持壓力2分鐘，然后關閉入漿嘴。壓漿完畢停置一定時間后才能拆除壓漿孔及出漿孔上的閥門管節，并沖洗干凈。拆除出、入漿管嘴后使用木塞將出、入漿口塞緊。 8、同一孔道壓漿作業應一次完成，不得中斷，如遇機械事故，不能迅速修復，則應安裝水管沖掉壓入水泥漿，并將所有預留孔道輸通，重新壓漿。 9、壓漿工作必須在梁體砼的溫度在40小時內不低于5的情況下進行，如果壓漿后溫度下降，應采取保溫措施。水泥漿在攪拌機中的溫度不宜超過25，夏季施工，盡量選擇在夜間氣溫較低時壓漿。 10、張拉完畢
18、后，應及時壓漿，以不超過24小時為宜，最遲不得超過3天，以免預應力筋銹蝕或松馳。附圖10 后張法預制箱梁施工工藝框圖 八、移梁、架梁、存放1、移梁、架梁采用邊預制邊移、架梁。架梁采用雙導梁架橋機架梁。在預制場范圍內合理位置內設置能夠存46片梁的場地。在預制場采用龍門吊機將梁體吊裝到載重量為100T的拖梁平車上，運輸梁體至橋位處。（附圖11箱梁架設施工工藝框圖）2、臨時支座采用砂箱制成，砂箱采用無縫鋼管。（砂箱如下圖）3、雙導梁架橋機架梁時首先由吊車把箱梁提放在已架完的梁體上，然后通過其上面的軌道平車進一步把箱梁縱移到架橋機的尾部，箱梁到位后，使用拼裝式雙導梁架橋機架設箱梁。架橋機在第六跨組裝，
19、采用頂推法前移，架橋機前端支于5#墩上，以加強整個架橋機的穩定性，箱梁就位時應按事先放好的設計線嚴格控制，并保證頂板預留孔道縱向相對應。 4、預制梁壓漿后待水泥漿強度達到設計強度的85%后利用兩臺龍門吊機進行架梁。雙導梁架橋機架梁時首先由龍門吊機把箱梁提放在已架完的梁體上，然后通過其上面的軌道平車進一步把箱梁縱移到架橋機的尾部，龍門吊機采用龍門吊機采用貝雷片組拼而成，下設自行系統。箱梁到位后，使用拼裝式雙導梁架橋機架設箱梁，該架橋機最大的架設能力為150t，具有安全迅速的特點，架橋機在第六跨組裝，采用頂推法前移，架橋機前端支于由我局戰備器材制成的支架上，以加強整個架橋機的穩定性，箱梁就位時應按
20、事先放好的設計線嚴格控制，并保證頂板預留孔道縱向相對應。 九、體系轉換 1、架完梁后，臨時支座與永久支座間用1.7cm厚竹膠板做為墩頂端橫梁現澆砼施工的底模，竹膠板底用木制楔塊作為橫梁底模支撐，避免模板拆不出來。 2、底模鋪好后，連接梁頭縱向預留鋼筋，綁扎橫向鋼筋，連接并固定頂板扁波紋管。然后支立橫梁處模板，在夜間溫度最低時澆注橫隔梁砼。 3、待橫梁砼達到設計強度的95%后，對負彎矩束進行張拉、壓漿作業，張拉采用YCD-240型千斤頂，配ZB4-500型高壓油泵，其施工方法與箱梁正彎矩束相同。4、橫梁施工完成后，采用懸吊模板法澆注梁與梁之間的濕接縫，待濕接縫砼達到設計強度的85%以上時，按設計要求解除臨時支座，拆除墩頂連續段底模，完成從簡支到連續的體系轉換。
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