1、水泥穩定碎石（砂礫）基層（底基層）施工方案為防止水泥穩定碎石基層出現平整度差、抗水損壞性能差、層間結合不好、溫縮、干縮裂縫等質量隱患,確保水泥穩定碎石基層工程質量，根據公路路面基層技術規范，結合高速公路建設實踐經驗和高速公路實際情況,提出以下施工指導意見。1、施工方法1.1 水泥穩定碎石（砂礫)一律采用集中廠拌、攤鋪機攤鋪方法施工。1。2 水泥穩定碎石基層采用分層施工時,當用1820T以上壓路機碾壓，分層最大厚度不應超過20cm，并不小于10cm。當采用單層施工時,應用特殊的攤鋪和碾壓設備，并注意層底010cm的壓實度，防止表層碎石壓碎。1.3 基層、底基層標高、路拱采用攤鋪機作業時,應用鋼絲
2、基準線控制高程，直線段樁距10m，彎道段間距5m。2、材料2。1 水泥應采用初凝時間不少于3小時，終凝時間不少于6小時的硅酸鹽、礦碴硅酸鹽、火山灰質硅酸鹽水泥,水泥等級宜為32.5級、42。5級，為確保7天試件強度，宜優先選用42.5級硅酸鹽水泥。采用散裝水泥時,水泥磨出后應存放7天以上，安定性必須符合要求，進罐時散裝水泥溫度應低于60.所用水泥必須是懸窯生產加工,不得使用立窯生產加工（小廠)水泥。2。2 碎石碎石壓碎值要求30.碎石應按粗集料1030mm、510mm、細集料05mm三級配料，相應的料場方孔篩篩孔建議為：32、12、7mm。2。3水一般飲用水均可使用.2.4 混合料（1）水泥穩
3、定的碎石或砂礫集料級配應符合表1規定。為防止混合料離析，有利于提高混合料強度，應嚴格控制集料最大粒徑，并宜選用較細密的級配.為減少路面開裂，4。75mm成分宜按級配中值偏上選配。水泥穩定碎石（砂礫)集料級配要求表表1基層類型集料通過下列篩孔（mm）質量百分數（）37。531.526.519.09。54.752。360.60。075水泥穩定碎石10090-10067-904568295018388220-7水泥穩定砂礫100801007010055-8540-70306020505300-15表注:1、水泥穩定碎石基層規范規定31.5mm通過量為90100,無26.5mm通過量要求.2、水泥穩定
4、砂礫37。5mm通過量為主要控制指標.(2）有重車行使的高速公路不同基層、底基層混合料的7天浸水抗壓強度應符合表2要求：水泥穩定基層、底基層抗壓強度標準表2層位材料7d抗壓強度標準(MPa）基層水泥穩定碎石4底基層水泥穩定砂礫2-2.5（3）室內試驗抗壓強度滿足下列二條件之一者為合格： a.室內試驗每個試件強度均滿足表2規定； b.室內試驗試件抗壓強度代表值R代滿足表2規定。室內試驗抗壓強度代表值R代由下式計算:代=(1-1.645 Cv）式中:： 該組試件抗壓強度代表值(MPa)； 1。645： 95保證率系數； CV： 試驗結果的偏差系數（以小數計）。為保證生產配合比的混合料強度符合要求，
5、生產配合比中水泥用量應較設計配合比增加0。5%。當采用56水泥用量試件強度達不到設計要求時，首先應調整集料級配或采用較高標號水泥使混合料滿足強度要求。基層水泥用量不宜超過5.5%；底基層水泥用量不宜超過3。5。3、主要機械設備每一工作面單向全幅施工日進度應達到8001000m時，應配備以下主要機械設備3。1 拌和廠設備：其中包括:500T/h拌和設備2套，拌和能力應為日進度的1.101。15倍，并配有能滿足生產能力的散裝水泥罐（儲存能力大于100T)、儲水箱（儲水量大于60T)，冷料料斗不得少于四個，稱量精度應滿足要求。3。2 50型裝載機：23臺3。3 8T灑水車或水罐車：46臺3。4 攤鋪
6、機，可根據工程需要選用下述攤鋪機械中的一種：經實踐認可的專用穩定土攤鋪機2臺瀝青混凝土全幅攤鋪機械(如ABG423或弗格勒2000)2臺3。5大型混合料運輸車輛：載重量宜大于15噸以上，數量以能滿足攤鋪機連續攤鋪為原則。3.6壓路機 25T振動壓路機或三輪壓路機 1臺30T振動壓路機 23臺3.7 瀝青灑布車:日灑布量以能滿足透層需要為原則。4、施工工序水泥穩定碎石（砂礫）基層、底基層施工工序為：料場備料拌和混合料運輸混合料鋪混合料碾壓養生灑透層（下封層)。5、工藝要求5.1料場備料（1）料場所備原材料應是檢驗合格的材料,并應按批量檢查，確保所備材料的均勻性，逐日進料應有檢驗記錄。(2）備料場
7、地均應先作硬化，料堆間應以矮墻相隔或在料堆周邊以編織袋裝集料分隔。料堆應整齊,并有標牌注明規格、用途.(3）備料進度和總量應以工地生產配合比試驗資料為準。5.2拌和(1）每天開始生產前,應檢查場內各處集料的含水量，混合料含水量應較最佳含水量大12%，以補償攤鋪和碾壓過程中的水分蒸發，使碾壓成型后表面保持濕潤。實際的水泥劑量可以大于混合料組成設計時確定的水泥劑量約0。5%，但是，實際采用的水泥劑量和現場抽檢的實際水泥劑量應小于5。5%，同時，在充分估計施工富余強度時要從縮小施工偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。（2)每天開始生產之后，出料時要取樣檢查是否符合設計的配合比，正常生
8、產后，每1-2小時檢查一次拌和情況，抽檢其配合比、含水量是否變化,混合料顏色應均勻,不得有松散、離析現象.高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時調整。（3）拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦法。一定要配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝車時車輛應前后移動,分三次裝料，避免混合料離析。5.3運輸(1）運輸車輛在每天開工前，要檢查其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。（2）應盡快將混合料運送到鋪筑現場,車上的混合料應覆蓋,減少水分損失。如運輸車輛中途出現故障,必須立即以最短時間排除，車內混合料如不能在初凝時間內運到工地并碾壓成型時,必須予以廢棄
9、.5.4攤鋪（1）為避免混合料離析，宜用二臺攤鋪機采用階梯并列方式施工，攤鋪時兩機前后間距不宜超過20m,為避免縱向接縫出現質量問題，應采用兩機攤鋪，一次碾壓成型，每日工作縫接頭應做到橫縫對齊。（2）水泥穩定碎石攤鋪采用鋼絲引導的基準線控制高程和厚度。鋼絲直徑小于5mm，鋼絲拉力應大于100kgf，直線段每10米設一鋼絲支架，彎道應加密為5-7米.(3）攤鋪前應將底基層或下基層適當灑水濕潤。（4）攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況,調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制基層厚度和高程,保證路拱橫坡度.每天應堅持重復此項工作。（5)攤鋪密實度應大于80%。攤鋪過程中發現離析、骨料聚積時，應及時
10、挖除用新料找補。（6）為保證基層平整度，攤鋪機應保持連續作業，攤鋪速度應與日進度計劃及拌和、運輸能力相適應,攤鋪時應保持勻速行駛，不得時快時慢或中途停機,攤鋪機的攤鋪速度宜控制在1m/min左右。攤鋪機的螺旋布料器應三分之二埋入混合料中.5.5碾壓碾壓時的壓路機組合及行駛速度建議如下，碾壓工藝通過試驗段確定：25T振動壓路機或18-21T三輪壓路機靜壓12遍 1。52。0km/h30T振動壓路機（25T振動壓路機)振碾34遍 23km/h25T振動壓路機或1821T三輪壓路機靜壓1遍（1）壓路機碾壓時錯輪應重疊1/2,復壓和終壓段落以50m左右為宜，具體長度通過試鋪確定。每臺攤鋪機后面,應緊跟
11、25T振動壓路機（靜壓)或三輪壓路機,振動壓路機復壓。（2)碾壓應遵循生產試驗路段確定的程序與工藝.注意穩壓要充分，振壓不起浪、不推移。碾壓時，可以先穩壓開始輕振動碾壓再重振動碾壓最后靜壓至無輪跡為止。碾壓過程中，可用核子儀初測壓實度，不合格時,重復再壓（注意檢測壓實時間）.碾壓完成后用灌砂法檢測壓實度。(3)碾壓應在水泥終凝時間內完成,并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。（4）為保證水泥碎石基層邊緣強度，應有一定的超寬。5。6橫縫設置（1）水泥穩定類混合料攤鋪時,必須連續作業不中斷，如中斷時間超過2h,則應設橫縫；每天收工時也要設置橫縫；通過橋涵、通道時,在其兩邊需要設置橫縫。(2）橫縫
12、應與路面車道中心線垂直設置，其設置方法：人工將含水量合適的混合料末端整理整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度應與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。方木的另一側用砂礫或碎石回填約3米長,其高度應略高出方木。在重新開始攤鋪混合料之前,將砂礫或碎石和方木撤除，并將作業面頂面清掃干凈。工作縫處應以5米直尺丈量縱向平整度,最大間隙5mm處作為工作縫切斷處，用人工將不符合要求的混合料刨成垂直截面。(3）如攤鋪中斷超過2h，而又未按上述方法處理橫向接縫，則應將攤鋪機附近及其下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直并垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。
13、5。7養生（1)雙層施工的下基層成型后應及時用采厚塑料布覆蓋養生，養生7-10天后方可進行下一層作業,若下一層作業較晚，需繼續養生。（2）雙層施工的上基層碾壓成型后應及時采用厚塑料布覆蓋養生，養生7-10天以上方可進行瀝青下面層施工.（3）養生期嚴禁重車行駛。若采用透水土工布覆蓋灑水養生或灑水養生方法時，應做好灑水養生，始終保持底基層表面濕潤,防止表面水分蒸發而開裂。5。8 注意事項（1）拌和機大料冷料倉口應加設篩網篩除超限大料,篩網可以鋼筋焊制,方孔邊長35mm。施工過程中篩網破損應及時修復.（2）雨季施工石屑類細料應用蓬布加蓋，以防濕度過大冷料倉口堵塞，細集料倉應有振動裝置。（3）冷料倉開
14、口大小和皮帶秤計量精度應事先標定，并在施工過程中經常檢查和調整。（4）散裝水泥儲罐應有振動裝置,施工過程中應有專人檢查螺旋輸送器工作的可靠性及混合料顏色的均勻性。（5）壓路機倒車換檔要輕且平順，在第一遍初步穩定時，倒車后盡量原路返回，換檔位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，要成齒狀，出現個別擁包時,應專配工人進行鏟平處理（6)壓路機停車要錯開，而且離開3m遠，最好停在已碾壓好的路段上,以免破壞基層結構.（7）嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以保證水泥穩定碎石層表面不受破壞.5.9 灑鋪透層（下封層）為減少養生用水，有利于透層下滲防止施工車輛通行導致基層表
15、面產生松散、坑槽病害,適當延長基層養生期，基層施工碾壓完成后應及時灑鋪透層，具體工藝和材料用量如下：（1）基層表面灑水濕潤(2）灑50瀝青含量（基質瀝青宜用90A或B級）乳化瀝青（表3)，用量1。41。6kg/m2，若基層表面細密，乳化瀝青噴灑有流淌時，可分兩次噴灑。（3）均勻撒布35mm石屑,用量34m3/1000m2,并用壓路機碾壓12遍。透層用乳化瀝青的技術要求表檢測項目技術要求破乳速度慢裂粒子電荷陽，非篩殘留物(1。18mm)%0。1粘度乳化瀝青標準粘度C25。3（s）8。20恩格拉粘度E251-4蒸發殘留物性質殘留物含量(%)不小于50針入度（0.1mm）（100g，25，5s）（%
16、)不小于60-140延度(15，cm）40溶解度（三氯乙烯)%97.5儲存穩定性（%）1天15天56、試驗段鋪筑水泥穩定碎石（砂礫)基層、底基層正式鋪筑前,應在檢驗合格的路基或底基層上鋪筑試驗段，每種施工方案的試驗段長度不少于200m,通過試鋪應解決以下問題:6.1確定主要機械設備組合的合理性通過試拌、試鋪，確認拌和機計量精度、產量、拌和時間及均勻性，以及配套所需裝載機、水車、混合料運輸車輛數量。根據拌和機實際產量(約為設計產量80%）確定攤鋪機行駛速度,兩臺攤鋪機并列作業，確認相互配合的作業方式。6。2確定混合料生產配合比在試拌試鋪過程中，根據離析程度和基層的密實性、均勻性判定試驗室提供的目
17、標配合比是否需作調整，并最終確定生產實用的集料配合比例，即生產配合比.在混合料裝車過程中,抽取混合料試樣,檢查含水量和水泥含量，制作試件，檢測7天浸水抗壓強度，以決定水泥摻配劑量的合理性。6。3確定壓路機壓實工序和混合料含水量的合理性通過試鋪確定各種壓路機合理的壓實段落（一般50m左右為宜）和配合方式.碾壓應掌握先輕后重、先邊后中，彎道超高段由低向高處碾壓的原則。通過試鋪段不同碾壓遍數的壓實度檢測，確定各種壓實機具合理的行駛速度和碾壓遍數。通過試驗路的壓實效果(表面有無松散、彈簧）判定混合料拌和時含水量是否合適，以及是否需在碾壓過程中適量灑水潤濕(一般采用人工補灑，不宜采用灑水車噴灑)。6。4
18、確定基層合理分層厚度和松鋪系數6。5根據水泥穩定碎石（砂礫）從拌和到壓實所需時間，一般不超過水泥初凝時間為原則,確定合理的流水作業段落長度。通過試驗路試鋪，上述問題已得出合理結論,試驗段經檢驗合格后,承包單位應編制試鋪總結報監理審查認可，報業主備查.合格的試驗路可作為正式工程的一部分。若試鋪不合格，則應重新制定方案再作試鋪，質量不合格的試驗路應鏟除重鋪.7、質量標準水泥穩定碎石基層（底基層）材料的質量應符合表7-1的要求.水泥穩定基層(底基層）材料質量標準表71材料名稱檢測項目檢測頻率質量標準集料顆粒分析每2000m3 2個樣品符合級配要求液限、塑限每2000 m3 2個樣品塑性指數9毛體積密
19、度、吸水率每2000 m3 2個樣品/壓碎值每2000 m3 2個樣品30水泥強度每批量1個樣品符合要求初、終凝時間初凝時間3h終凝時間:6h且10h安定性用沸煮法檢驗必須合格粉煤灰燒失量每月測個樣品20水泥穩定碎石基層質量應符合表72的要求。水泥穩定基層(底基層）質量應符合以下表列標準表7-2檢查項目質量標準檢查規定要求值相關質量頻率方法項目要求壓實度（%）98重型擊實標準每200m每車道2處每車道一處，灌砂法平整度(mm)基層8平整、無波浪每200m測2處10尺5m直尺底基層12縱斷高程（mm）基層+5、-10平整、順適每200m測4個斷面每斷面35點，水平儀測量底基層+5、15厚度（mm
20、）基層代表值-8、合格值15均勻性好每200m每車道1點可用鉆孔取樣數據底基層代表值10合格值-25寬度（mm）不少于設計邊線順適每200m測4處尺量橫坡（%)0。3相鄰斷面不得出現正負數值偏差每200m測4處水準儀測量水泥劑量(）0。5每2000m2測一次EDTA滴定、總量校核含水量(%）1+2按最佳含水量控制異常時隨時檢查上、下午各取一組強度（MPa）水泥穩定基層4水泥穩定底基層2。02。5每一作業段或每2000m2一組，每組不小于9個試件7天浸水抗壓強度級配符合本建議每2000m2一次外觀表面平整密實、無浮石、彈簧現象，無明顯壓路機輪跡。注：水泥穩定基層7d芯樣要求上、下表面完整，不得有剝落（二灰穩定基層齡期20-28d時，應取出完整的鉆芯試件).如取不出完整鉆件，為不合格路段，則應找出不合格基層界限，應予返工。
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