1、鋼結構施工方案1鋼網架加工、制作1.1鋼網架制作流程圖：制定合同、設計院圖紙文件分解圖紙技術協調生產計劃機 加 工發 運編 號終 檢下 料焊 接預 焊除銹涂裝質量控制工序檢驗檢測表原材料檢驗工裝設備圖紙文件消化施工工藝文件節點設計圖、車間施工圖材料采購1.2鋼網架的廠內制作材料的采購及驗收：材料進廠檢驗：螺栓球網架主要材料采購應有鋼球、錐頭、封板毛坯，套筒，焊管和無縫鋼管，鋼板，高強螺栓等。各種外購的材料和部件必須由依據“ISO9002”質量管理體系評定的合格的材料商供應。材料購進時，材料商必須提供產品合格證、材料材質報告。螺栓球網架所使用的鋼管、封板、椎頭和套筒必須采用國家標準碳素結構鋼GB

2、70088 規定的Q235#鋼，鋼球毛坯宜采用國家標準優質碳素結構鋼技術條件GB69988規定的45#鋼；銷子或螺釘宜采取國家標準合金結構鋼技術條件GB307788規定的40Cr鋼；過渡板螺栓采用國家標準優質碳素結構鋼GB69988 規定的45#鋼，性能等級8.8s；高強螺栓應采取國家標準鋼結構用高強度大六角螺栓GB128891規定的性能等級10.9s，材質40Cr。產品質量應符合行業標準鋼網架螺栓球節點JGJ75.191的規定。網架用球毛坯、鋼管、鋼板、 高強螺栓等材料按設計圖紙及國家標準由國內專業生產廠家購進，原材料進廠后由供應部、生產部會同質量保障部對材質證明單據進行復驗。進廠毛坯鋼球檢

3、驗按每種規格抽查5%，且不應少于5件。高強螺栓每批抽查5%，且不應少于5件。鋼管按國家標準鋼的化學分析使用實驗取樣法及化學成分允許偏差GB22284及鋼材力學及工藝性能取樣規定GB297582的規定取樣并進行化學成分分析及力學性能試驗。鋼管各種規格取樣化驗每批不少于3件。拉力試驗取樣每種規格每批3件。錐頭、套筒、封板外觀及允許偏差每種規格按5%抽檢，且不少于10件。檢測購進材料的幾何尺寸是否符合工藝要求，檢查材料的外觀是否有裂紋、銹蝕超標等瑕疵。然后對材料進行取樣化驗，檢測此批材料的化學成分，即C、Si、Mn、S、P的成分含量。同時做物理性能試驗，已驗收合格后的原材料方可入庫，不合格的材料由采

4、購單位安排退貨，入庫存放材料按“ISO9002”質保體系要求碼放整齊，分別放置標識牌。本廠原材料采購無緊急放行的程序。檢測設備：WE30型液壓萬能材料試驗機HR150A洛氏硬度計TS14 光學讀數分析天平71型碳硫聯合測定儀721分光光度計SRJK213高溫燃燒管式爐高倍金相顯微鏡材料進廠驗收由廠里指定一名副廠長直接負責，由質檢部、生產部、供應部、采購單位共同驗收，每一步驗收程序均按照工廠的“ISO9002”程序辦理，層層有記錄，以備將來查詢和追溯。螺栓球的加工工藝及要求： 螺栓球工藝流程圖：車底面打孔總檢銑直面毛 坯標號刷漆除銹鉆孔攻絲銑斜面工序檢驗入庫螺栓球加工：領用鋼螺栓球毛坯的檢驗，外

5、觀不得有裂紋、過燒及褶皺。球直徑的檢驗D120mm +2.0 -1.0mm 不圓度允差1.5mmD120mm +3.0 -1.0mm 不圓度允差2.5mm基準打孔：以圖紙標識的面心距，加工底面；用車床加工底孔，孔口倒角。銑面：球以基準孔和基準面定位，按圖紙標識的面心距，在車床上使用專用夾具，按圖紙標注的球面角度和球心距銑出各個球面。對于非標球的球面加工使用X53K萬能銑床加工，用分度頭以底面定位孔為基準，按圖紙的角度標注銑出球面。鉆孔、攻絲：按圖紙的要求，在球面找正、鉆孔、攻絲。螺紋M39mm直接在搖臂鉆加工；螺紋39mm的螺孔在C630車床上加工。噴沙除銹、涂裝：按圖紙和工藝規定噴沙除銹、涂

6、裝。標球號：基準面定好后，球要在1#面打球號；球加工全部完成并經檢驗無誤后，按照鋼印號用白漆標注球號。總檢確認以后入庫。螺栓球加工設備：C620球加工專用車床C630普通車床C3163六角車床Z3050搖臂鉆床X53k立式升降臺銑床螺栓球檢驗標準：端面球心距0.2mm球面平行度D120mm 0.2mmD120mm 0.3mm端面垂直度0.5%r螺孔軸線夾角15螺孔精度6H螺紋有效長度1.2螺栓(D)螺孔中心偏移1.5mm牙形表面不許亂扣，有小崩落扣數1/3，每扣有崩落處1/3螺栓球加工檢驗設備:卡尺卡鉗彎尺角度尺高度尺測量平臺光滑樣柱止規螺孔測量的螺紋通腹桿量角儀分度頭等檢測要求:據“ISO9

7、002質量程序文件”的規定，球加工人員要實行自檢、互檢、抽檢、首件送檢。加工廠的檢驗工對球加工的每一道工序都嚴格檢驗，球面角度、球孔100%檢驗。每進行一道工序，檢驗一次。檢驗都要有交接驗收記錄，未經檢驗或檢驗不合格的產品不準流入下一道工序。工程總檢對所有的球均要監督抽檢，發現有問題全部打回重來。1.3桿件總成的加工工藝及要求：桿件總成加工裝配：將經檢驗合格的封板或錐頭、套筒、高強螺栓、緊定螺釘按圖紙的要求組裝在一起。領料：自檢管子直線度不大于L/1000，且5mm。如超差，可在校直平臺上將管子校正。下料：鋼管按圖紙的長度下料。管壁厚4mm的管子，直接下料至尺寸L=1；管壁厚4mm下料至L+3

8、。保證端面與軸線垂直，不得外觀出現馬蹄形斷面。管壁厚4mm的管子，管子兩端加工坡口。下料設備：G650圓盤鋸、帶鋸機、切管機。表面清理：施焊前必須對工件進行除銹。清除油污、水分。工件太潮時，需用氣焊烤干，表面油污用除污劑清除擦干，用壓縮空氣清除表面，后方可施焊。調整預焊胎具：按桿件圖示組合長度，調好胎具，調好后需經檢驗員復測后施焊。預焊：將清理好的管子裝在胎具上，兩端卡好組裝完成的錐頭或封板組，測量管子的組合長度無誤后，在焊口上均分三點預焊。全焊：預焊完的管子全焊。采用E43XX系列焊條（或E50XX系列）直流反接法施焊。施焊前，焊條必須經烤箱350oC烘烤一小時。并隨用隨烘。不允許烘后大量儲

9、備。施焊時，需在引弧板上作電流調整。調好后施焊。焊接時宜用窄焊道、短弧操作，手法要穩，均勻并修正，防止偏弧、假焊和咬肉。清理、除污：清理焊渣，去除鋼管上的銹蝕、油污等附著物。檢驗：檢驗焊道質量和組合長度。檢驗量100%。涂漆：按圖紙和工藝要求涂漆，按圖紙要求在管子的左端標注桿號。總檢入庫：總成加工檢驗設備:焊接設備：ZX5400B直流弧焊整流器BX1400交流弧焊機桿件自動焊接機： 二氧化碳氣體保護焊機，自動切管機。檢驗設備：TC2000磁力探傷機，CTS22 超聲波探傷儀LA1超聲波探傷儀WE30 液壓萬能材料試驗機焊道尺、卡尺等桿件總成技術標準焊縫質量：應符合鋼結構施工及驗收規范GB502

10、05-20XX二級質量標準。焊縫高度： 合格 +2.0 -0.2；優質 +1.5 0焊接電流參考如下：焊條直徑： 管壁厚353.2焊接電流90100管壁厚684.0焊接電流140160管壁厚9125.0焊接電流170210焊接速度米/h管壁厚353545管壁厚682534管壁厚9121824桿件長度：合格 1； 優質 0.5軸線不平直度：L/1000，不大于5mm。錐頭鋼管垂直度：0.5% r，r = 封板底半徑焊道外觀：不得有裂紋、夾渣、燒穿、氣孔、咬邊。錐頭、封板、套筒在組裝前，需按規定抽樣經過磁粉探傷檢驗。高強螺栓組裝前，需抽樣作硬度檢驗。焊好的桿件焊道要經超聲波探傷檢驗。試拼裝：各種零

11、件和桿件在生產一定數量后，進行試拼裝，以核對相關幾何參數的準確性，其極限偏差：上弦長度、錐體高度為1.5mm，下弦節點中心偏移為1.5mm，對角線長度為2.0mm。1.4防腐工藝鋼網架的除銹和涂裝應在質量檢驗合格后進行。鋼結構表面的除銹方法和除銹等級應符合下表除銹方法噴射方法和拋丸方法手工和動力工具除銹除銹等級Sa2Sa2 1/2Sa3St2 St3本工程設計要求除銹等級不低于Sa2.5級。涂料涂裝時宜涂裝2-3遍，涂層干化膜總厚度125 um，每遍涂層干化膜的允差-5 um。當天使用的涂料應當天配置，不得隨意添加稀釋劑。涂裝時的環境溫度和相對溫度應符合涂料說明書的要求，如產品無說明書，環境溫

12、度應在5-38度之間，相對濕度不大于85%。構件表面結露或有雨、雪時，不得涂裝。涂裝后4h之內不得淋雨。施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝。 涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著性能良好，涂裝完畢后，應在構件上標注構件的原編號，大型構件應標注重量及重心位置。結構的現場焊縫以及運輸安裝過程中構件涂層被磨損的部位，應補刷涂層。涂層應采用與構件制作時相同的涂料和涂裝工藝。經檢查不合格的涂層，應鏟除干凈，重新涂裝。當涂層固化干燥后方可進行下一道工序。2實腹構件加工2.1制作工藝流程：加工準備工作材料進場檢驗材料矯正放樣、號料下料切割坡口加工組裝焊接焊縫探傷修補拋丸除銹涂裝構件編號成品構件出廠2.2加工準備

13、工作：在鋼構加工制作前，生產車間技術負責人對各分項工程或構件的制作進行技術交底，負責組織各班組熟悉施工圖紙和加工圖及有關規程、規范，掌握技術要求。在構件制作中使用的鋼卷尺、鋼板尺、盒尺、游標卡尺計量器具，必須經過計量單位檢測合格，且土建施工單位、鋼構件加工單位、安裝單位統一度量，方可使用。提前檢修加工車間機械設備，做好運行調試工作。根據施工進度計劃，編制材料構配件進場計劃，提前進行原材料的采購及進場檢驗，成品半成品的加工制作，分類碼放，并做好標識保護工作。e、根據施工總體計劃，編制勞動力計劃，提前進行勞動力組織與崗位培訓，做好各小組交接配合。2.3材料進場檢驗：鋼結構制作與安裝需用的鋼材，必須

14、由供應部門提供產品質量證明書及有關技術文件。鋼結構所用鋼材的質量必須嚴格遵守國家有關的技術標準、規范和設計要求的規定。并按照有關的實驗操作規程進行抽樣檢驗，其抗拉強度、伸長率、屈服點、冷彎性能、力學性能均應符合規范要求，確保工程質量。配件、連接材料（焊條、焊絲和焊劑，高強度螺栓、普通螺栓等）和涂料均應具有質量合格證，高強螺栓必須抽樣檢驗，并應符合設計要求和現行國家技術標準的規定，檢驗合格后運至庫房保管。2.4材料校正鋼結構制作工藝中矯正是關鍵的工序，是確保鋼結構制作質量重要環節。對于各種型材，為保證鋼料的的平直，鋼板橫向接縫施焊后，應對鋼板進行校平和校直，矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷

15、，劃痕深度不得大0.5mm,且不應大于該鋼材厚度鋼允許偏差的1/2。鋼材表面必須潔凈,無油漬,無污垢,當表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時,其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1/2。不符合規范要求鋼材嚴禁使用。2.5放樣、號料放樣和號料根據我公司施工工藝要求，預留制作與安裝所需的焊接收縮量及切割、刨邊等加工余量。放樣以1：1的比例按設計圖使用CAD制圖軟件，放樣為加工圖。2.6切割本工程H型鋼翼緣板及腹板切割采用多頭直條切割機進行切割，切割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹污物等清除干凈，切割留出割縫寬度留量及焊接收縮量，切割后按鋼結構施工質量驗收規范（GB50205-20XX）進行檢驗切割面、幾何

16、尺寸、切口截面等，檢驗合格后進行合理堆放，并標注合格標識、零件編號。切割余量表切割方式材料厚度（mm）割縫寬度留量（mm）氣割下料101210202.520403.0404.0 焊接收縮量種類特點焊接收縮量實腹結構截面高度在1000mm以內鋼板厚度在25mm以內縱長焊縫每米焊縫為：0.10.5mm接口焊縫每一個接口為：1.0 mm加勁板焊縫每對加勁板為：1.0 mm截面高度在1000mm以上鋼板厚度在25mm以上各種厚度的鋼材其斷面高度在1000mm以上者縱長焊縫每米焊縫為：0.050.20mm接口焊縫每一個接口為：1.0 mm加勁板焊縫每對加勁板為：1.0 mm氣割后的鋼板和型鋼的氣割面的平

17、面度和割紋深度以及局部缺口深度都必須符合鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-20XX）的規定。 氣割的允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度3.0切割平面度0.05t，且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.02.7制孔本工程采用鉆孔的方法，鉆孔是在搖臂鉆床上進行，鉆孔前先在構件上劃孔的中心和直徑，在孔中心打沖眼，沖眼應大而深，作為鉆頭定心用，劃線工具用劃針、鋼尺，為提高鉆孔效率，零部件（如節點板）螺栓孔可將數塊鋼板重疊起來，一起鉆孔，厚度不超過50 mm， 重疊板塊必須用夾具夾緊或點焊固定。鉆孔時鉆頭與構件孔面要垂直，所有制孔的質量應符合鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-2

18、0XX）的規定。2.8組裝 本工程主要構件分別為：弧形H型鋼梁，鋼結構組裝前，應按加工圖及其下料單，清點和檢查加工件的材質、規格、數量和加工質量，鋼材長度不足時，還需對接焊，將組件連接接觸部位和沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈。組裝平臺及拼裝模具應經測平，組裝平臺平面高低差不應超過4mm,并加以固定。構件的組裝應在部件的組裝、焊接、矯正后進行，以保證構件組裝的精度。組裝時應進行零件組裝的調整定位，以防止過大的外力強行組對，避免構件內產生附加應力、產生疲勞或裂紋等缺陷。組裝胎架在組裝平臺焊接H型鋼及腹板支撐鋼板，腹板支撐鋼板上平面標高相同，且在刨床刨平，高度為翼緣板寬

19、度的一半減去腹板厚度的一半。如下圖所示：外圓弧翼緣板與腹板用千斤頂頂緊，用直角尺檢查腹板與翼緣板垂直度，合格后每隔300mm點焊。H型組裝在組力機上進行。組裝的允許偏差項目允許偏差（mm）對口錯邊t/10,且不大于3.0間隙1.0搭接長度5.0縫隙1.5高度2.0垂直度b/100，不大于2.0中心偏移2.0型鋼錯邊1.0組裝時應防止焊接變形。為了保證焊接結構的質量，防止焊接產生應力、變形和裂紋等缺陷，所以本工程在組裝焊接時，選擇對稱法的施焊順序，焊縫布置的位置采用兩邊對稱施焊。焊接H型鋼的組裝在組立機上進行, H型鋼組裝前要檢查各件尺寸、形狀及收縮余量情況，合格后用砂輪清理焊縫區域，清理范圍為

20、焊縫寬的4倍。組裝時注意翼緣板和腹板的相對位置，其翼緣板與腹板的對接焊縫相距大于200mm；待組裝的翼緣板與定位夾輥應接觸均勻，壓力適宜；翼緣板與腹板的組對間隙符合規范的規定；認真調整各導向或定位夾輥，使工件正確定位，并能縱向移動自由。定位輥前的導向輥不得任意拆除，其導向高度大于H型鋼高度的2/3；進行T型組對時，上輥應有相應的溝槽，進行H型組對時上壓輥為平輥。定位點焊采用CO2氣體保護焊；要求組裝精度為：腹板中心線移小于1.5mm，翼緣板與腹板不垂直度小于1.5mm。2.9焊接焊接采用埋弧自動焊，焊絲規格采用H08MnA型，焊劑HJ431型、手工電弧焊采用NB-500型交流電焊機，Q345B

21、鋼板焊接，焊條為E50系列，Q235B鋼板焊接，焊條為E43系列，焊工上崗操作必須持有效證件上崗，否則不得從事焊接工作。各種焊接工藝和焊縫外形尺寸必須符合建筑鋼結構焊接技術規程（JGJ-20XX）和鋼結構焊縫外形尺寸（GB10854-89）的規定，板件拼接、端板與型鋼連接焊縫為二級，其他焊縫為三級，焊縫質量等級符合鋼結構工程施工質量驗收規范（GB50205-20XX）之標準規定，探傷檢驗等級符合國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法及探傷結果分級（GB11345-89）A級檢驗。探傷比例按每條焊縫長20%且不小于200mm，貼角焊縫質量等級三級，外觀缺陷檢驗達到上述標準二級質量標準，雙面貼角焊縫的焊

22、縫厚度除圖紙中注明者外，不小于=6mm，長度為滿焊。應注意的質量問題：對接焊縫及角焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧板。引弧板材料和坡口形式應與焊件相同。當采用自動焊時，引弧板長度應大于50mm；當采用手工焊時，其長度應大于20mm，焊完后，應用氣割將引弧板割去，不得使用錘擊打掉，并用手持式砂輪機修磨平整。埋弧自動焊正式施焊前，宜預先按接頭形式試焊，以確定適宜的焊接參數，如焊接電壓、焊接電流、焊絲直徑、焊接速度及焊接層數等。焊縫金屬表面焊波應均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、未熔合和針狀氣孔等缺陷。焊接完畢后，應及時清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，并檢查焊縫的外觀質量。控制焊接變形的工藝措施：對

23、于對接接頭、T型接頭坡口焊接，在工件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接，對于有對稱截面的構件，宜采用對稱于構件中和軸的順序焊接，對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法；對一般構件可用定位焊固定同時限制變形。H型鋼梁焊接順序：H型鋼以船形位置放于支座臺架上，用埋弧自動焊機在構件上行走，焊完焊道后，用吊車翻轉構件180后，焊接焊道，再翻轉構件焊接焊道，最后焊接焊道焊接變形的焊后矯正方法：本工程變形矯正方法采用加熱矯正和施禮矯正結合運用。構件的側向彎曲變形矯正方法：構件的側向彎曲變形，用三角形加熱方式，加熱三角形的底邊在構件最大伸長處，即伸長最大處加熱范圍最大。根據變形大

24、小掌握加熱三角形底邊的寬度和間距。變形大，則寬度大、間距小。反之則加熱寬度小、間距大。構件的正彎變形矯正方法：構件的正彎變形，可以在鼓起的翼板上進行橫向線狀(或帶狀)加熱，加熱寬度一般為板厚的0.52倍，而在腹板上進行三角形加熱。變形大則線狀加熱的寬度大、間距小，反之則寬度小、間距大。三角形加熱規律與側向彎曲的矯正相同。 H型和箱型構件的翼緣角變形矯正方法：H型和箱型構件的翼緣角變形，在上下翼緣外側表面，沿縱向焊縫的背面進行線狀加熱，并以火焰的擺動達到與變形量相適應的加熱寬度。構件的扭曲變形的矯正方法：構件的扭曲矯正在構件的中部進行線狀加熱。變形較大時，輔以斜向線狀加熱，并在構件兩端用螺栓拉緊

25、器施力配合矯正。 H型構件腹板凹凸不平的矯正方法：腹板凹凸不平矯正分成幾個區段，各段內用線狀加熱法由兩側向中央進行加熱，加熱順序如圖所示。焊接H型鋼的允許誤差：項 目允許偏差截面高度H5002.0500H10003.0H10004.0腹板中心偏移（e）2.0翼緣板垂直度（b）b/100,不大于3.02.10除銹、涂裝除銹:本工程采用機械拋丸除銹，除銹等級達到設計要求Sa2.級標準。進行拋射除銹可以提高鋼材的疲勞強度和抗腐能力。對鋼材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂層厚度。除銹使用的磨料必須符合質量標準和工藝要求，施工環境相對濕度不應大于85。 經除銹后的鋼材表面，用

26、毛刷等工具清掃干凈，才能進行下道工序，除銹合格后的鋼材表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹。涂裝：涂裝工藝流程涂裝準備基面清理涂裝涂裝準備根據招標文件及施工圖紙要求，拋丸除銹后，涂覆兩遍防銹漆，涂覆厚度不小于125微米。涂裝前鋼構件已檢查驗收，并符合設計及規范要求。防腐涂裝作業在公司涂裝區域區進行，油涂裝區域具有防火和通風措施，可防止發生火災和人員中毒事故。基面清理：鋼結構工程在涂裝前先檢查鋼結構制作,安裝是否驗收合格.刷前將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。為保證涂裝質量，采用自動噴丸除銹機進行噴丸除銹。該除銹方法是利用壓縮空氣的壓力，連續不斷地用鋼丸沖擊鋼構

27、件的表面，把鋼材表面的鐵銹、油污等雜物清理干凈，露出金屬鋼材本色的一種除銹方法。這種方法效率高，除銹徹底，比較先進的除銹工藝。涂裝：調合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兌制時充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。刷第一層油漆時涂刷方向應該一致，接搓整齊。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。涂刷完畢后在構件上按原編號標注：重大構件還需要標明重量、重心位置和定位標號。油漆涂刷按使用說明書進行作業，涂刷時工作溫度為5-38之間，環境相對濕度不大于85%，涂刷后4小時內嚴禁雨淋。涂層檢查與驗收表面涂裝施工時和施工后，對涂裝過的工件進行保護，防止飛

28、揚塵土和其他雜物。涂裝后處理檢查，應該是涂層顏色一致，色澤鮮明，光亮，不起皺皮，不起疙瘩。涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3點厚度，取其平均值。成品保護鋼構件涂裝后加以臨時圍護隔度，防止踏踩，損傷涂層。鋼構件涂裝后，在4小時之內遇有大風或下雨時，則加以覆蓋，防止粘染塵土和水氣，影響涂層的附著力。涂裝后的構件需要運輸時，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂層損壞。涂裝后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。構件編號在鋼結構制作加工完后，應立即組織有關單位進行檢驗，驗收合格后方可按構件的使用位置進行編號。3鋼網架安裝3.1針對本工程的方案研究根據本工程圖紙概

29、況，經過詳細審圖、閱讀本工程招標文件，我方資深工程技術人員會同具有大型施工工程經驗的工程施工總指揮長認真研究了對待該工程的具體施工方案。我方認為利用常規的滿堂紅腳手架采用空中散裝法，完全可以滿足該工程的質量保障，對本工程質量控制、工期保障存在一定的難度。考慮上述問題，針對本工程的實際情況，應采用滿堂紅腳手架采用空中散裝法比較科學合理，此方案既保證了工程質量，又確保了施工工期，且大大降低了施工成本。3.2方案確定根據類似工程的施工經驗、本工程的施工特點，經過方案的研究與論證，我方一致通過了本工程的施工安裝方案為：滿堂紅腳手架平臺采用空中散裝法。3.3方案的準備滿堂紅腳手架平臺空中散裝法方案確定后

30、，進行方案組織與準備。拼裝腳手架應嚴格按技術標準和安全規程設置。拼裝腳手架的設計、選材、搭設、驗收、使用和維護等技術環節要嚴格把關。腳手架宜采用扣件式鋼管腳手架，其施工層作業面用腳手板鋪設。腳手架搭設由起始點向另一側滿鋪搭設，網架平面投影部分均需搭設，弧形網架部分腳手架以臺階形式鋪設。搭設腳手架時，支撐點的位置應設在下弦節點處或支座處。腳手架移動支撐平臺應驗算承載力和穩定性，需要時可進行試驗，以確認安全可靠。扣件式鋼管腳手架的結構形式要根據其工作位置、荷載大小、荷載特性、支架高度、場地條件等因素決定。腳手架有若干立桿或搭桿組成，支部分腳手架組成分塊連接支架，立桿要坐落在移動滾軸平臺上，相鄰立桿

31、接頭不準在同一高度上，橫桿接頭采用搭接法，能頂在柱子上的橫桿與柱子頂緊。剪刀撐斜桿與地面的夾角45。60。扣件擰緊一般扭矩在4060n.m之間，最大不得超過65n.m，一個扣件的抗滑性承載力應達到8.5KN，扣件與鋼管外徑必須相匹配。3.4構件分選與管理安裝現場要指定專職保管員,負責構件的卸車、存放、保管。保管員應熟悉圖紙掌握各類材料的形式.構件內容、數量、幾何尺寸及其重量，進行分類保管，項目管理人員應了解和掌握該工程的施工方法、施工順序和步驟，對現場施工的裝備狀況及其進度了如指掌，整合資源，高效運作。材料進場，先按照隨車的進料清單核實構件的種類、型號、數量，然后系統的建立現場材料臺帳，記錄進

32、出廠日期，存放地點，質量狀況等。網架安裝前應先進行構件的分選，按照安裝的順序分跨、分區、分類進行，做到數量、規格一致，標識清楚，及時運至施工平臺上。在搭設的腳手架和鋪設的平臺必須安全可靠，符合使用的標準。將構件提升到平臺上，并勻布散開，以防止材料堆積集中導致腳手架負荷過大而傾斜、倒塌。3.5安裝方案實施網架安裝：網架安裝前土建部門應彈出預埋件縱橫中心線，去除預埋件上的泥污，并提供全部預埋件標高誤差，根據土建部門提供的預埋件標高誤差報告，安裝隊進行復測，辦理交接手續。安裝順序：首先根據過程特點進行區域劃分，通過分析圖紙，了解工程概況，進行科學合理編排。 安裝工藝流程：對號擺好支座，調好安裝角度按網架分區在地面將網架構件選配分組找正：按預埋件中心線并參考腹桿與圈梁的距離，進行綜合找正，確認位置無誤繼續安裝，直至完成安裝兩跨完畢后，測量上下弦網格尺寸是否超差，方套要擰緊方套端面與球面不允許有間隙底部下弦球桿在節點處用墊木墊平第一單元格組裝成型后，按相同程序安裝第二單元格，以此類推測量網架長寬尺寸誤差與方套的固緊程度封焊支座，安裝屋面支托交驗依照安裝順序將分好組的網架構件于平臺依構件安裝部位，散開擺放