1、目 錄第0章 方案的選擇與比較xxxx機場二期擴建航站樓鋼結構屋蓋與目前國內剛建成的幾個機場相比（如深圳黃田機場二期工程、香港新機場及上海浦東機場等）具有以下特點和難點：一、工程特點1、設計新穎、結構形式獨特：本工程航站樓鋼結構屋蓋呈“傘形”的空間曲線桁架組成，重量分別為30.2T和10.1T，桁架截面為倒置三角形，采用管一管相貫線連接，桁架高差達13M，主桁架（T-1，T-2）、（A）、（G）軸通過法蘭連接底座、（D）軸通過多根發射狀的擺式桿支承在3排52根四肢（雙肢）格構式鋼柱上，屋面通過輕型檀條、系桿連成整體后安裝壓型鋼板及采光天窗。2、所有支承柱為格構式鋼柱，最大長度達18M，“傘形”

2、主桁架中部（D軸）通過擺式桿與鋼柱采用鉸接連接，擺式桿最在長細比達134，對鋼屋蓋的整體強度及穩定性要求很高。3、屋蓋鋼結構設計在二層（+7.00m）予應力樓板上，樓面設計荷載為500kg/m2,航站樓四周施工場地與道路開闊，可滿足鋼結構現場分段拼裝及跨外吊裝的需要。4、工期緊：要保證年底具備送氣條件，航站樓必須全封閉，這樣地下室工程施工需三月份進場，5月份完成并具備鋼柱吊裝條件；而鋼結構的制作工作尚未開始，要保證5月份初鋼柱進場特別是主桁架的制作能滿足現場拼裝及吊裝的需要，難度很大。二、施工難點：1、承重柱為格構式鋼柱，長細比較大（最高達18m），與+7.00m樓板采用懸浮式連接，當主桁架在

3、施工過程中產生應力、應變及+7.00m樓板發生位移時易產生扭曲與變形。2、擺式桿長細比達134，與主桁架及支承柱采用鉸接，其自身剛度和穩定性控制難度較大，易產生失穩。3、整個鋼屋蓋結構為輕型結構，其整體剛度與整體穩定性均較差，應力、應變難以控制。4、總體工期緊，各工序交叉配合尤其是+7.00樓板、予應力張拉與屋蓋結構的交叉施工配合難度較大。三、方案選擇：針對上述特點和難點，我們對可能適用于位該工程屋蓋鋼結構的三種施工方案在安全可靠性、質量控制、工期控制及成本投入四個方面進行了認真地分析與比較：方案一：“高空拼裝、單無滑移、分片累積滑移就位”基本思路是：在航站樓（14）軸線側布置臺K50/50行

4、走式塔吊，利用483.5腳手架鋼管在航站樓一端搭設22M110M滑移拼裝胎架，并沿（A）、（D）、（G）軸布設滑移軌道（43kg/m）（A）軸滑移軌道安裝在托架梁上），（D）、（G）軸線的滑移軌道安裝在布置于+7.00m樓面的滑移承重架上，T-1、T-2各分段桁架通過行走式塔吊吊裝到拼裝胎架上進行組對、校正、焊接及屋面檀條、系桿的安裝（根據需要可將屋面板、采光帶等安裝好），將拼裝好的分片桁架（4-6榀）落放在（A）、（D）、（G）軸三條軌道上，通過設置在+7.00m樓面上的三臺8T改裝卷揚機進行分片累積滑移就位。方案二：“跨外吊裝、拼裝胎架滑移、分片就位”基本思路是：在+樓板上搭設9座滑移舉重

5、拼裝胎架，（A）、（D）跨間的6座滑移拼裝胎架間設置三座輔助滑移胎架，分段桁架，利用陸側的K50/50行走式塔吊和空側的100T履帶吊吊裝到滑移胎架上進行整榀組對、校正、焊接及屋面檀條、系桿和擺式桿的安裝，檢測達到設計及規范要求后拆除剛頂撐，使桁架就位在（A）、（D）、（G）軸線上。滑移拼裝胎架，按上述程序依次進行各榀主桁架的組裝、就位及屋面檀條、系桿的安裝（根據需要可穿插進行屋面板及采光窗等的安裝）。方案三：總體思路與方案二相同，不同之處是將滑移拼裝承重胎架架設在0.00m進行主桁架及屋面檀條、系桿的組對與安裝，與方案二相比，方案三有以下三個方面的缺陷：a. +樓板后施工，（A）、（D）（G

6、）軸的鋼柱長細比更大，其剛度與穩定性更差，需采取相應的加固補強措施，才能保證主桁架在安裝落放過程中的安全與質量，工期與成本均相應要增加。b. 滑移拼裝胎架高度增加了7米，不僅總重量增加近80T成本增加近12萬，關鍵是胎架在滑移過程中的穩定性較差，桁架拼裝質量不易保證，加固措施與水平滑移難度增大，工期增加，不利于總體施工進度。c. +7.00M樓板后施工屋蓋鋼結構先施工的作業順序，一、二層各工序間交叉作業難以及時展開，安全不易保證，對鋼結構制作工期與進度的要求相當緊湊，一旦出現鋼結構制作無法滿足現場拼裝及吊裝進度時，整個工程的施工將外于停滯狀態，不僅會延緩+7.00樓板及予應力張拉的施工時間，更

7、主要的是屋蓋鋼結構施工完后，配合土建及其它專業工程施工的現場塔吊的作用與工效將大大降低，土建幾千噸施工材料的垂直與水平運輸將嚴重受阻，如采用屋面留洞進行垂直運輸，不安全因素太多。因此方案三比方案二在安全、質量、工期與成本等方面都具有更多的不確定性，存在著很大的施工風險。四、方案比較本著“安全、優質、高速、低耗”的原則，我們對方案一與方案二從安全可靠、質量、工期及施工成本四個主面進行了認真的分析與比較：在安全、可靠性及質量控制方面： 如采有“高空拼裝，分片累積滑移”方案，格構式鋼柱在滑移摩擦力及側向推力作用下需進行加固處理，擺式桿與主桁架及（D）軸格構式鋼柱均采用鉸接，長細比達134，給分片累積

8、或整體滑移帶來了許多不安全的隱患，且T-1、T-2兩榀主桁架間僅通過2根219*8鋼管過渡，檀條大多為薄壁C型檀條，滑移時的整體剛度與整體穩定性均無法保證。采取“跨外吊裝、高空分段組裝”的方法，主桁架始終處于靜止狀態，且主桁架在成型前均支撐在組裝胎架上，待主桁架、擺式桿、屋面檀條等聯系桿件均按設計及規范的要求安裝無誤，形成整體剛架并通過擺式桿及支座安裝在（A）、（D）、（G）軸四肢格結構式鋼柱上后，才拆除主桁架拼裝胎架上的頂撐系統。從而保證了主桁架及屋面檀條、系桿等所有鋼結構構件的安裝精度和質量，消除了因內外力作用給格構式鋼柱、主桁架及擺式桿等造成的破壞，不利于提高屋蓋鋼結構施工的安全與質量。

9、采用滑移方案時，受布置于航站樓一端的行走式塔吊的影響，需將A區（或C區）指廊的二層樓板分隔開，給+7.00M樓面也帶來了不安全的隱患。2、在總體施工進度方面：“高空分榀組裝，分片累積滑移”方法與本工程所采用的“跨外吊裝、胎架滑移、高空分榀組對”方法的共同之處在于兩種方法都是在拼裝胎架上完成主桁架、擺式桿及檀條等屋面構件的組對與安裝，兩種方法都將主桁架T-1、T-2分為5段，主桁架在拼裝胎上組對接頭數量是一致的。因此，主桁架T-1、T-2及屋面檀條、拉桿等在高空組對及安裝同期基本相同，采用“跨外吊裝、拼裝胎架滑移、高空組對”方法時，只需在+7.00M樓面上對3組拼裝胎架進行滑移即可，節省了大量的

10、牽引系統、鋼絲繩換位及格構柱、主桁架、擺式桿加固等工作量，大大縮短了滑移的時間；而且拼裝胎架的滑移與鋼屋蓋分片累積滑移相比既快捷又易于操作，從而可加快整個鋼結構的總體施工進度。通過對二種方案施工周期的比較，采用“高空分榀組裝，分片累積滑移就位”的方法，整個剛結構的施工周期約為120天，而采用“跨外吊裝，高空分榀組對”的方案，整個鋼結構的施工周期為90天左右，比“分片累積滑移”方案縮短工期30天。（注：采用跨外吊裝，高空分榀組對“方案時整個鋼結構的施工工期90天是按搭設一組滑移拼裝胎架來考慮的，如搭設二組滑移拼裝胎架進行主桁架T-1、T-2的組裝及屋面檀條、系桿等構件的安裝時，整個航站樓屋蓋鋼結

11、構的總體施工進度可提前20天。此時，航站樓屋蓋鋼結構的施工順序可考慮從中間向兩端進行）。另外采用此方法施工時，整個航站樓屋蓋鋼結構安裝一步到位，未留下任何收尾工作。3、在成本投入方面：方案一：采用“高空拼裝，分片累積滑移”方案時，投入的機具設備及施工措放如下：序號投入設施規格型號數量發生費用1行走式塔吊K50/501臺60萬2汽車吊50T/25T各1臺共30萬3拼裝胎架48*3.5鋼管200噸25萬4滑移軌道承重架48*3.5鋼管350噸45萬5滑移軌道43kg/m鋼軌600米10萬6卷揚機5T改裝3臺5萬7鋼絲繩21.52500米3萬8方木160*200*10001500米7萬9滑輪5T單門

12、閑口150個1萬10導向輪自制45號鋼42個11腳手板硬木厚5cm3000m212前撐裝置自制219*1012T10萬13后撐裝置自制219*1012T10萬14聯撐裝置219*1030T25萬15其它加固裝置25套約40T30萬16千斤頂10T/8T各20只17倒鏈10/5T/2T10號/20號/40號18雙門滑輪8T20號19其它吊具20+250T25萬2122合 計292萬方案二：采用“跨外吊裝、高空分段組裝”方法時，投入的機具設備及施工措施如下：序號投入機具設施規格型號數量發生費用1行走式塔吊K50/501臺60萬2履帶吊100T1臺30萬3汽車吊50T/25T各1臺共20萬4拼裝胎架

13、48*3.5鋼管200T25萬5滑移軌道38kg/mq鋼軌400米6萬6枕木160*200*2500660條6萬7卷揚機2T1臺0.2萬8鋼絲繩1/21000米9滑輪3T單門開口40只10導向輪2T單門開口25只11腳手板硬木、厚5cm800m212千斤頂10T/8T各10只13倒鏈10/5T/2T10只/10只/20只14其它索吊具15+7.00M樓板下局部支撐加固48*3.5腳手架鋼管150T15萬合 計166萬 通過上述分析,可見在本工程中采用“跨外吊裝，高空拼裝”的方法比“分片累積滑移”的方法可降低成本126萬元。綜上所述，方案二比方案一及方案三在安全、工期、質量、成本諸方面均有優勢，

14、通過綜合分析評定，我們決定在本工程鋼結構屋蓋安裝施工中采用方案二“跨外吊裝，拼裝胎架滑移、高空分榀組對”的施工方案。第一章 工程概況11鋼結構工程簡介xxxx機場鋼結構施工總面積26265.95平方米，分為A、B、C三個區段。B區為大廳，大廳屋蓋結構由兩個跨度分別為57.6米和28.8米、外觀呈“香蕉形”倒三角形鋼管桁架組成。桁架有兩個上弦桿和一個下弦桿，上弦桿最大間距3.00米，相互之間以交叉的圓鋼斜桿拉接，上下弦通過斜拉腹桿和壓力支架連成整體，兩翼A、C段為連廊，屋蓋由與大廳相似的倒三角形鋼桁架組成，跨度19.2米。鋼屋蓋的荷載傳至四根（兩根）鋼管和若干綴條組成的格構式四肢鋼管柱上，陸側/

15、大廳中部的四肢0.8米.14.8米,屋面的兩端及中部均勻設置四道屋架水平支撐,支撐采用圓鋼管結構,設于屋架上弦.檁條通過檁托支撐于桁架上弦.12鋼結構材料鋼管：本工程全部鋼柱、屋架、托架、支柱等均采用結構無縫鋼管（GB8162-87），材質為16Mn鋼（Q345B）。鑄鋼：用于擺式桿支柱兩端節點，采用ZG230-450H，應滿足焊接結構用碳素鋼鑄件的有關規定。鍛鋼：用于圓鋼兩端點，45號鋼。普通螺栓及柱腳螺栓：Q235號鋼，C及螺栓。高強螺栓：采用10.9S級扭剪型高強螺栓，其性能應滿足GB3632-83焊接材料：焊接16Mn鋼和Q235B鋼可分別選用E50型焊條和E43型焊條。13使用規范及

16、文件鋼結構設計規范GBJ17-88冷彎薄壁型鋼結構技術規范GBJ18-87鋼結構工程施工及驗收規范GB50205-95建筑鋼結構焊接規程JGJ81-91鋼結構高強螺栓連接設計、施工及驗收規程JBJ82-91xxxx機場擴建工程招標文件xxxx機場擴建工程招標圖紙14工期控制目標為了控制總體工期，鋼結構施工將主要控制以下幾個節點工期 鋼柱及托架制作1999年3月1日開始；鋼柱及托架安裝1999年5月1日開始；屋架安裝1999年7月1日開始；鋼結構屋架在1999年9月7日前安裝完畢；鋼結構在1999年9月27日前封頂。現場安裝工期25天屋架安裝69天屋面板安裝70天，并與屋架安裝交叉進行。鋼結構安

17、裝總工期（包括屋面板）94天。15施工質量目標嚴格按設計、業主的要求及施工規范進行施工，質量達到國家極優質工程，分部、分項工程優良品率達到90%以上，并達到國內先進水平。16安全目標工程施工過程中達到：無死亡、無重傷、無火災、無中毒、無坍塌。17文明施工目標施工現場文明整潔，爭創文明工地。第二章 施工部署21組織機構與勞動力計劃211組織機構本工程嚴格按項目法施工，建立以項目經理為首的項目領導班子。其組織形式為：項目副經理項目總工施工計劃質 量資料統計安 全驗收組吊裝組測量、校正組高強螺栓安裝組 塔吊組設備維修組安全組焊接、探傷組 腳手架組胎架滑移組項目經理212勞動力計劃根據本工程的特點及施

18、工的具體要求，勞動力實行動態管理。鋼柱及托架吊裝時勞動力分配如下：序 號類 別單 位數 量1管理人員人102鉚 工人103架子工人54油漆工人105電 工人26測量工人27機操工人58起重工人109合 計人54屋架安裝時勞動力計劃如下：序 號類 別單 位數 量1管理人員人152鉚 工人304電焊工人105架子工人156油漆工人127電 工人38測量工人49探 傷人210機操工人611起重工人1012普工人3312合 計人14022施工準備熟悉圖紙、會審圖紙、計算工程量、現場調查工藝流程及作業要領書編制施工機具設備需用計劃編制勞動力需用量計劃編制年、月、周施工進度計劃編制材料、構件、成品需用量計

19、劃安全、技術交底臨時供水、供電計劃編制施工準備工作計劃施工總平面布置經濟承包與核算審 批熟悉合同、圖紙及相關規范，參加圖紙會審，并做好施工現場調查記錄。其程序為：23 主要設備、機具、儀器231 主要吊裝設備機具一覽表（見表一）232 主要焊接設備機具一覽表（見表二）233 主要測量儀器一覽表（見表三）表一 主要設備機具一覽表名 稱規格/型號數 量備 注塔 吊K50/501臺屋蓋吊裝用履帶吊100t1臺屋蓋吊裝用汽車吊50t1臺屋蓋吊裝用履帶吊70t1臺鋼柱吊裝用汽車吊25T1臺鋼柱吊裝用平板車30T2臺腳手架鋼管48200T卷揚機2T2臺自 備電動扳手20把自 備螺旋千斤頂8t/16t/20

20、t5個/10個/5個自 備倒 鏈1t/3t/5t/10t20個/20個10個/4個自 備對講機10付自 備安全帶、安全帽350套自 備安全網水 平4000M2自 備表二 主要焊接設備機具一覽表序號名 稱規 格數 量1二氧化碳焊機X-500PS 600VG15臺2直流焊機AX-500-710臺3空 壓 機0.9立方米6臺4高溫烘箱00C5000C3臺5保 溫 箱1500C5臺6測溫筆、測溫儀50支7碳弧氣刨槍20支8磨 光 機25臺表三 主要測量儀器一覽表序號名 稱數 量1激光鉛直儀2臺2J2經緯儀3臺31或5全站儀1臺4S2型自動安平水準儀6臺550m校準不銹鋼卷尺5把650m鋼卷尺5把7三

21、腳 架5個24施工平面布置鋼結構施工總平面布置主要分以下兩個安裝時間區段布置：241鋼柱及托架施工平面布置鋼柱及托架吊裝是在7.00m樓面澆注以前進行,吊裝可沿柱邊行走進行,平面布置主要考慮了以下內容：吊車及運輸車輛的行走路線；吊車的作業路線；鋼柱構件及托架構件的臨時堆場與拼裝場的位置。見圖（一）242屋蓋鋼結構施工平面布置屋蓋吊裝時7.00m樓面澆注已完成，并已達到一定強度，吊裝設備只能沿樓面四周布設。并考慮B區屋架分段地面拼裝，滑移胎架高空組裝的方案進行屋蓋鋼結構安裝。施工平面布置如圖（二）。25施工進度計劃與保證措施251進度計劃詳見xxxx機場鋼結構施工進度計劃。252進度保證措施1選

22、用科學的、先進的、切實可行的施工方法、施工手段進行鋼結構安裝。2使用先進的設備、機具、儀器以提高勞動生產率。3安排合理的施工流程和施工順序盡可能提供作業面，使各分項工程可交叉施工。4實施項目法施工，實施項目經理負責制，行使計劃、組織、指揮、協調、控制、監督六項基本職能，并選配優秀的管理人員及勞務隊伍承擔本工程的施工任務。5采用施工進度總計劃與月、周、日計劃相結合的各級計劃進行進度的控制與管理，并配套制定機械設備配備使用計劃，勞動力分布安排計劃、構件進場吊裝計劃等，實施動態管理。26總體施工方案及施工順序261施工區域劃分如圖（二 ）所示，將整個鋼結構施工平面劃分為三個分區，以B分區的安裝施工為

23、主，A、C分區與之同步進行，并保證三個分區同時完工。262方案概述1A、B、C區所有鋼柱和托架均不分段，整體一次吊裝。鋼柱及托架構件在制作廠制作成散件，運輸至施工現場拼裝場地進行現場拼裝，整根鋼柱和整榀托架構件采用履帶吊和汽車吊依次吊裝至設計位置。2B區（12）-（38）軸線屋架在制作廠制作成散件后運輸至施工現場拼裝場地進行現場拼裝。單榀桁架地面分段拼裝，利用一臺行走式塔吊和一臺100T履帶吊將分段桁架吊裝至高空進行組裝，滑移置于樓面的拼裝胎架，依次進行27榀桁架安裝。3A區（2）-（11）軸線和C區（39）-（49）軸線屋架構件在制作廠制作成散件，運輸至施工現場拼裝場地進行現場拼裝，利用50

24、T汽車吊跨外依次整榀吊裝。263施工順序1100T履帶吊按圖（一 ）所示行走路線順次吊裝B分區GZ-1，GZ-2鋼柱及TT-1托架。同時，25T汽車吊按圖（）所示行走路線順次吊裝GZ-3，GZ-4，GZ-5鋼柱及TT-2TT-5托架。2鋼柱及托架安裝完成校正無誤后，交土建進行7.00m樓面施工，待樓面混凝土施工完成并達到設計強度后，移交鋼結構屋面施工。3安裝K50/50塔吊、三榀屋架拼裝胎架、胎架底座及胎架滑移軌道。4進行三榀屋架的分段吊裝和高空組裝（包括檁條和支撐）。5滑移屋架拼裝胎架一個柱距（18m），再進行三榀屋架的高空組裝。6沿12-38軸線方向滑移拼裝胎架，順次三榀一組安裝B區屋蓋。

25、7安裝B區屋蓋的同時進行A、C區屋蓋安裝。8屋面板安裝與屋架安裝同步、交叉進行。264施工流程框圖(下頁)鋼格構柱、托架散件進場鋼柱、托架現場拼裝鋼柱、托架整體吊裝測量校正纜風臨時固定安裝驗收、移交土建施工樓面胎架滑移軌道鋪設胎架底座安裝拼裝胎架搭設桁架高空拼裝擺式桿及檁條安裝K50/50行走式塔吊安裝現場分段拼裝構件驗收構件進場A、C區桁架吊裝桁架落放滑移胎架18 m胎架拆除屋面板安裝B區12-14軸，36-38軸桁架安裝屋面板安裝鋼結構收尾第三章 鋼結構制作31制作廠的選擇鋼結構的制作是鋼結構工程一個極其重要的環節，將直接影響到鋼結構施工的施工質量、工期等。為了保證工程質量以及制作與施工的

26、密切配合，在制作廠的選擇上，將重點考慮以下內容：1選擇有實力、有類似工程加工制作經驗的鋼結構制作專業廠家進行鋼結構制作。2選擇與安裝施工單位有過多次鋼結構工程合作經驗的制作單位。3選擇鋼結構構件運輸方便的制作廠進行鋼結構加工、制作。4根據本工程工期較短，一家制作廠很難在短期內完成所有鋼結構構件制作任務，考慮同時選擇2個廠家進行制作。5選擇有現場拼裝實力和經驗的制作廠。待制作廠家選定后，以下工作由制作廠完成。3.2 細部設計 細部設計是本工程制作過程中最重要的環節，是將結構工程的初步設計細化為能直接進行制作和吊裝施工圖的過程。細部設計的主要內容為：a. 主桁架分段b. 單件部件放樣下料c. 編制

27、下料加工、彎管、組裝、焊接、涂裝、運輸等專項工 藝。d. 主桁架組裝e. 吊裝吊點布置f. 配合安裝技術措施g. 運輸加固。3.2.1 細部設計組織表非標桿件CAD標準桿件CAD設計工藝所項目設計主管計算中心主任設計師鋼結構設計室主任設計師操作室程序編制室結構標準組桿件信息編制組非標CAD設計組3.3 加工制作工藝及工藝流程 本屋蓋鋼結構面積為26265.95 平方米，主要構件為曲線倒三角形主桁架和格構式鋼柱幾及托架,依據吊裝及運輸要求，將主桁架分別為三段和二段進行放樣下料、編號，散件成捆運輸至工地現場，主桁架具體分段劃分示意如圖(三)所示,桁架組對方法如圖(四)所示3.3.1 加工準備原材料

28、復驗加工制作工藝細部設計鋼管預處理監理工程師認可工藝評定試驗3.3.2 組裝(此部分工作擬定在現場進行)主桁架整體組裝胎架制作主桁架整體組裝定位主桁架分段吊裝耳板、運輸加強安裝主桁架分段涂裝主桁架拆成分段，編號主桁架分段焊接、探傷質量檢驗監理認可 鋼材預處理對所有桁架鋼結構中所用的鋼管和鋼板，將在切割加工前進行預處理。鋼管在涂裝車間內進行拋丸除銹，鋼板則由鋼板預處理流水線進行預處理，使鋼材表面粗糙度達到級后噴涂保養底漆，以保證鋼材在加工制作期間不銹蝕及產品的最終涂裝質量。3.3.4 放樣、下料 制作前根據細部設計圖紙，在放樣平臺上對桁架鋼結構進行1:1實物放樣，對上下弦桿定制加工樣板、樣條，以

29、保證彎管及制作精度。所有構件全部采用數控切割機進行切割下料，保證下料數據準確性。由于主桁架節點均為鋼管馬鞍形相貫線接頭，其切割質量將直接影響到構件的精度和焊接質量。對此類接頭，采用鋼管加工流水線上配置的700HC-5鋼管相貫線切割機進行切割,相貫線曲線誤差控制在1毫米以內。該相貫線切割機最大切割管徑為700,切割管壁厚為25毫米。切割時，將切割參數（管材內徑、相貫鋼管外徑、相貫夾角、相貫線節點距及相貫線上下標距）輸入切割機的控制屏內，被切割鋼管形成在機身平臺上原地旋轉，氣割頭沿鋼管縱向移動，兩種運動速度所形成的曲線即為所要求的相貫線曲線。3.3.5 彎管利用大型數控、程控彎管機對鋼管進行各種曲

30、率的彎曲成型。對主桁架上下弦管，可采用DB275CNC中頻彎管機及DB276CNC數控彎管機進行彎管。彎管采用折線法彎曲，用樣板進行校對，彎曲線與樣板線之間的誤差按GB50205-95規范要求不超過2毫米。管子彎曲后的截面橢圓度不超過1.5%。3.3.6 裝配 所有鋼管結構，包括鋼柱、托架及屋蓋桁架現場拼裝前，均需根據圖紙及規范要求制作組裝胎架，并經監理檢驗合格后，將已開坡口、彎曲成型后的鋼管和成型的斜、腹桿，按編號組裝、點焊定位。由于腹桿上、下弦管的組裝定位比較復雜，控制好腹桿的四條控制母線和相應弦管的四個控制點至關重要，定位時要保證相同的腹桿在弦桿上定位的唯一性。定位時應考慮焊接收縮量及變

31、形量，并采取措施消除變形，在組裝時還將吊裝耳板同時組裝。經檢驗合格后，進行焊接（各分段接頭處不焊）、超聲波探傷等，經監理驗收合格后，再分段運輸到施工現場。3.3.7 焊接 在加工制作前，進行焊接工藝試驗評定和工藝方法試驗，嚴格按焊接規范JGJ81-91要求；在坡口形式、焊接程序、電流、焊層控制、焊接速度等方面進行控制。通過焊接工藝實驗，找出適合于本工程特點的焊接工藝與方法。3.3.8 涂裝 主桁架鋼結構制作驗收完畢后將在涂裝車間進行“二次噴丸除銹”，然后再進行噴涂富鋅底漆。第四章 鋼結構安裝方案4. 1施工準備411地腳螺栓驗收1交接軸線控制點和標高基準點，布設鋼柱定位軸線和定位標高。2復測地

32、腳螺栓的定位、標高、螺栓伸出支撐面長度及地腳螺栓的螺紋長度，作好記錄。如誤差超出規范允許范圍應及時校正。3驗收合格后方可進入鋼柱吊裝工序。412柱底支撐面處理1鋼柱底板與基礎面之間的30mm間隙是調整鋼柱傾斜及鋼柱標高的預留值，待鋼柱安裝就位后，通過調整設置在柱底的墊鐵來控制。2標高調整采用墊鐵組疊合兩次完成。首先將墊鐵均布于鋼柱底板下面，對標高進行初步調整，待鋼柱就位后，視需要再次加設墊鐵進行調整。3當鋼柱垂直度偏差和標高校核無誤后，用高強無收縮細石砼澆灌鋼柱地板。413鋼構件進場與驗收1本工程鋼構件均在制作廠制作成散件后，運輸至現場進行拼裝。2現場拼裝成整體的構件，需通過驗收后方可進入吊裝

33、工序。3按圖紙和鋼結構驗收規范對構件的尺寸、構件的配套情況、損傷情況進行驗收，驗收檢查合后，確認簽字，作好檢查記錄。4. 2格構式鋼柱及托架吊裝421吊裝方案1A、B、C區的所有鋼柱（GZ-1GZ-5）及鋼托架（TT-1TT-5）構件均在制作廠制作成散件，運輸至現場拼裝場地，進行現場拼裝。2工程鋼柱均為格構式鋼管柱，主航樓B區A軸、D軸鋼柱GZ-1，GZ-2，斷面2000XX.31T。根據鋼柱的特點及整根鋼柱的重量，GZ-1，GZ-2采用一臺100T履帶吊沿柱邊行走整體吊裝方案，吊裝順序如圖（一）。吊裝GZ-1的同時，用100T履帶吊依次進行TT-1托架安裝。吊裝GZ-2需待地下室土方回填，夯

34、實至滿足履帶吊行使要求承載力時，方可進行。為了減小履帶吊對地下室側壁的壓力，履帶吊行走時距地下室側壁至少5m。3A、C區鋼柱GZ-4，GZ-5及B區G軸鋼柱GZ-3，斷面800800，整根鋼柱重量最大僅為4.5T，采用一臺25T汽車吊沿柱邊行走整體吊裝方案。吊車吊裝順序如圖（一）。在進行鋼柱吊裝的同時，用25T汽車吊依次進行TT-2TT-5托架安裝。422鋼柱固定措施單根鋼柱吊裝完成，校正無誤后，緊固地腳螺栓固定鋼柱由于鋼柱的自由高度較高（近18m），長細比較大，在無托架方向鋼柱的穩定性不足。且屋架安裝前要插入7.00m樓面混凝土施工,鋼柱柱底螺栓緊固后需用纜風繩作臨時固定。該固定纜風待樓面澆

35、注完成并達到一定強度后，方可拆除。詳見圖（四）4. 3 B區屋蓋鋼結構安裝431起重機械的布設如圖（二），在A軸外側布設一臺K50/50行走式塔吊，作為主要吊裝設備，塔吊的最大起重量20T，臂長70m，安裝高度50m。塔吊中心線距A軸6m，鋼軌中心距為8m，鋼軌距柱邊2m。鋼軌下鋪枕木，枕木下滿鋪石子，起重機路基土壤承載力要求達到200Kpa。沿G軸布設一臺100T履帶吊。作為桁架的配合吊裝使用，另配一臺25T汽車吊進行構件的二次倒運和喂料使用。432桁架分段B區屋蓋是由27榀組合桁架，上鋪檁條、屋面板組成。單榀桁架由T-1，T-2架組通過Y-1桿連接為整體，桁架支撐在A、C軸鋼柱（托架）和D

36、軸伸出的擺式桿上。根據結構特點及選用的塔吊、履帶吊的起重能力，T-1架在地面分成三段進行組裝，T-2在分成二段進行組裝，分段如圖（三），分段桁架吊裝至高空進行組拼。433拼裝胎架搭設移的桁架拼裝胎架，由于采用擺式桿空間斜向支撐桁架此種獨特的結構形式，胎架要求可同時滿足三榀桁架的拼裝。拼裝胎架用483.5普通腳手架鋼管搭設，根據屋架分段高空拼裝及擺式桿的高空安裝要求，每榀桁架拼裝需3個主胎架，三榀桁架共需要9個主胎架，胎架間通過過渡胎架及橫桿連成整體。整體胎架固定在鋪設于樓面的型鋼格構架上，格構架可通過軌道進行滑移，詳見圖（三）。胎架及鋼格構架應具有足夠的強度和剛度。可承擔自重、拼裝桁架傳來荷載

37、及其他施工荷載，并在滑移時不產生過大的變形。434桁架高空拼裝1拼裝胎架定位后，即可同時進行三榀桁架的安裝。2桁架在A、G軸的柱支撐節點（托架支撐節點），分段桁架離接口最近的兩個下弦與腹桿、四個上弦與腹桿節點為整榀桁架的控制節點。在拼裝胎架的鋪板上彈出上下弦軸線的投影線，控制節點的投影點，標定投影點的標高作為桁架標高的控制基準點，柱頭及托架節點靠連接板的螺栓孔定位控制。3布設于A軸外側的K50/50行走式塔吊由A-D軸依次吊裝T-1桁架的一三段分段，用G軸外側的100T履帶吊依次吊裝T-2桁架的一、二分段。將每分段控制點的投影位置及標高調整至控制誤差范圍之內，用枕木、千斤頂、倒鏈將分段桁架固定

38、在胎架上，見圖（五），待單榀桁架全部吊裝完成（包括Y-1連接桿），作桁架的整體調整，保證水平偏差、垂直度偏差及控制節點標高均合格后，方可作對接焊接和高強螺栓緊固。4三榀桁架安裝完成后，校正無誤，進行擺式桿安裝。5擺式桿安裝完成，檢查合格后，落放桁架，進行檁條的吊裝。435胎架滑移1胎架的底座用格構式型鋼制成，腳手架鋼管通過套筒固定在格構底座上。底座下設有滾輪，可沿布設在樓面上的鋼軌道進行滑移。2每個主胎架下設有3條滑移軌道，過渡胎架下設有2條滑移軌道，共11條軌道。軌道僅布設供滑移一個柱距的長度，約45m。為了使樓面荷載均布，軌道下設有枕木。枕木按樓面承載力不超過5KN/m2布設。3滑移胎架采

39、用卷揚機作動力，利用2T卷揚機進行胎架的串聯牽拉。牽掛點設在胎架底座的最前端。4一次拼裝三榀桁架，拆除胎架上的桁架支撐，將桁架落放在柱及擺式桿上后，即可進行胎架的滑移，擬定桁架的組裝順序是由1436軸，因而滑移沿14-36軸進行。5將胎架沿軌道滑移一個柱距（18m），固定胎架，復測控制點、線。進行新的三榀桁架的組裝。將滑移過的軌道及枕木倒移至胎架前方，供下一次滑移重復使用。6按次方式循環，共進行9次胎架滑移完成B區23榀桁架的安裝。435 A、C區屋蓋鋼結構安裝1A、C區為連廊區，屋蓋結構為曲線形鋼管桁架結構，桁架支撐在E、G軸的GZ-4，GZ-5上，跨度19.2m,兩邊各懸挑6m,單榀桁架重

40、4.921T,最高點標高19.1m。2. 根據A、C區桁架的特點及布置區域，此桁架采用整榀一次吊裝方案。3. 選用50T汽車吊沿G軸外側行走吊裝，順次吊裝A、C區屋面桁架，吊裝桁架的同時吊裝檁條、拉桿等構件，操作平臺置于柱頂。4C區屋蓋鋼結構的安裝進度及順序，在不影響B區安裝的前提下可隨時調整。但要與B區同時完成。4. 4設計與計算441胎架的承載力計算1.根據施工方案的要求，桁架拼裝胎架需要承擔桁架荷載、施工臨時活荷載及腳手架胎架自重。根據拼裝施工作業面要求和胎架承載力的初步估算，每榀胎架投影面積66m，按滑移一次胎架拼裝三榀桁架，滑移胎架共需9個主胎架，胎架沿桁架方向分布長度約35米，沿桁

41、架垂直方向分布長度約25米。2.拼裝胎架為空間體系，三維方向間距均為1m，每三節胎架作一道剪刀撐1 按保守計算，取一節（1m）單根鋼管作受力分析，該結構體系可簡化為長度為1米兩端交接的細長軸心受壓桿進行簡化，單根鋼管的臨界承載力計算公式：P cr = 2EIL2根據計算48 cr =2.48T,考慮2.0的安全系數，單榀主胎架承載力：nP=494.取受力最大的一個主胎架，即T-1架中間分段胎架進行受力計算。腳手架管自重（鋼管以平均18m高計算）：(49183.84+171463.84+1施工活荷載及底座格構架：10t442樓面荷載驗算：按設計要求樓面允許活荷載為：500kg樓面承載面積A：25

42、35=875m2樓面均布荷載：p=G/A=388kg500kg443樓面位移計算胎架滑移時，滑移荷載只為胎架自重，經計算：G=9鋼與鋼的滾動摩擦系數：按照設計模型的假設條件,樓面在水平方向剛度無限大,樓面位移既為混凝 f = = 0.1mm設計要求3mm柱頂位移(按懸臂結構計算):PL348EI第五章 測量控制 測量的基本內容 屋蓋鋼結構測量工作內容包括：主桁架直線度控制，標高控制，變形觀測、滑移胎架同步監控、胎架的二次定位等。5.2 主桁架組裝測控技術521測控方案的基本構思1直線度控制：考慮到桁架下弦桿中心線在水平面上投影為一直線，管外邊投影線對稱于下弦中心線，對稱線間距等于弦管直徑，故直

43、線度的控制依據可考慮以下弦入手。2主桁架標高控制：隨著桁架曲線的變化，桁架上各點標高也相對發生變化，因此，正確的控制其標高至關重要，根據桁架分段示意圖可選定下弦節點與標高控制點。3上弦平面水平控制：與主桁架下弦空間位置確定后，重點上弦平面的水平度控制。4下撓變形觀測：通過對主桁架脫離胎架前后若干節點標高變化的觀測，測定主桁架下撓變形情況。5激光控制點位的布置：根據土建，利用直角坐標法，選定四個激光控制點，并在樓地面作好永久標記。6鋪設測量操作平臺：在每個承重架上用木方、七夾板鋪設平臺。此平臺的鋪設必須滿足儀器架設時的平穩要求。7下弦中心線的投測：把激光鉛直儀分別架設在四個已經精密測定的激光控制

44、點上，垂直向上引測激光控制點到鋪設好的平臺之上，并做好點位標記，然后在平臺上經萊卡TCXX全站儀進行角度和距離閉合，精度良好，邊長誤差控制在1/30000范圍內，角度誤差控制在6范圍內。四個控制點位精度符合后，分別架設儀器于主控制節點處，將中心線測設在每個測量平臺上，并用墨線標示。如圖（六）8下弦控制節點的投測：由于每榀桁架分5段進行組裝，故每段都必須做好節點控制，根據桁架分段情況，節點作為控制依據。參照土建+7.00m層建筑軸線網，選定定位軸線作為控制基線，在此基線上通過解析法找出控制節點的投影與基線的交點，然后分別將這些交點投測到平臺之上，并與下弦桿中心線投影線相交，即得到下弦控制節點在水

45、平面上的投影點，見圖（七）。這樣每榀桁架直線度控制就以測量平臺上所測設下弦中心線為依據，通過吊線錘的方法來完成。直線度控制目標為5mm。9主桁架標高控制：由于主桁架空間曲線變化，其高差變化相當大，需多次架設儀器進行測定。為此，我們在各軸線樓面臺架測量操作平臺上垂掛大盤尺，通過蘇-光DSZ2高精度水準將后視標高逐個引測至每個測量操作平臺上的某一點，做好永久標記。用此作為測量操作平臺上標高控制時后視點之用。根據引測各標高后視點，分別測出平臺上相應下弦控制節點標記點位之實際標高，然后和相應控制節點設計標高相比較，即得出測量平臺上控制節點標記與理論上設計之相應控制節點高差值，明確標注于測量平臺相應節點

46、標記點，以此作為主桁架分段組裝標高的依據，標高控制目標為10.0mm。10上弦平面水平控制：在控制兩上弦桿對稱水平之前，我們特制了一根3米多長超大水平尺，該水平尺采用經緯儀高精度管水準器固定在輕質鋁合金方通一端，經調校合格后交付使用，配合支承于上弦桿下面的液壓千斤頂進行微處理，達到準確控制上弦平面水平誤差的目的。 變形觀測 531主桁架下撓變形觀測在每榀桁架組裝完畢之后，對所有觀測點位進行第一次標高觀測，并做好詳細記錄，待主桁架脫離承重架之后，再進行第二次標高觀測，并與第一次觀測記錄相比較，測定主桁架的變形情況。532承重胎架沉降變形觀測由于主桁架靜荷載及腳手架自重影響，組裝胎架將出現不同程度

47、的沉降現象，需在主桁架標高控制時作相應的調節對策.即根據胎架的沉降報告相應的進形標高補償,以保證主桁架空間位置的準確性.533組裝胎架傾斜變形觀測: 為保證測量平臺上所測放中心線，控制節點在水平位置上的準確性，每次桁架組裝滑移完畢之后，需通過激光鉛直儀將樓地面已經做好永久標記的激光控制點垂直投測到測量操作平臺上。建立新的主桁架組裝測控體系，并用全站以進行角度和距離閉合。第六章. 焊接方案6. 1基本情況 xx機場現場安裝焊接，主要施工內容為；桁架下弦桿對接、下弦環托與下弦主桿縱向焊接、桁架上弦桿對接、節點水平撐桿焊接、斜腹桿焊接、上弦騎管檁條架焊接等。焊接接頭形式多以管接頭全位置焊縫接頭為主。

48、焊縫形式有單邊V型坡口、V型坡口、型貼角焊,焊接難度較大。管接頭的全位置焊縫探傷還是一個新領域，為了保證本工程的焊接質量特指定本焊接方案。6. 2焊接施工部署 本工程安裝焊接以全位置焊縫為主，部分接頭為仰焊，材料厚度變化大，需經常調整焊接作業方式和變更工藝參數。為保證單榀桁架拼裝作業在限定的工期內不因焊接施工的質量、速度、檢驗、轉移作業工作臺等對總的施工進度造成滯后影響，必須采取合理的作業方式、工藝流程，并采取切實可行的質量保證措施。621作業方式：本工程焊接作業具有下述特點：高空作業；流水線式往復作業；定型作業。根據以上三個作業要求，特配備性能先進、方便，可隨時由操作者遠距離手控電壓、電流變

49、幅的整流式CO2焊機，以適應高空作業者為保證焊接需要，經常調整焊接電壓、電流的作業要求。622焊接區域劃分：由于施工場所呈窄條型分布，空中往來不便，易造成總工時浪費，發生意外事故的特點，沿拼裝縱向將施焊節點。劃分成作業量相同的三個作業班，每班四機六人，并配備相應的輔助勞動力。623作業計劃：以相對穩定的作業人員、相對穩定的作業機具配合相對穩定的作業場所、作業對象，在較短的工期內實施集中作業。以單榀桁架而論，每個小組均依次按：桁架上弦同時對接雙人對稱施焊桁架下弦雙人對稱施焊水平撐桿點焊與焊接斜腹桿點焊與焊接下弦環托與下弦主桿件縱向對稱焊下弦騎管檁條架焊接。624施工管理：本工程焊接施工實行項目經

50、理領導下的工段長全面負責。焊接的前期準備、焊工的資質鑒定、工藝復驗、焊材發放、生產管理、技術監督、工序交接、質量計量、中間交驗、資料管理以及施工進度、作業安全等由專門人員負責的管理制度。焊接專用器材、焊材，防護設施材料的領用保管、周轉按照施焊部位的劃分實行以作業班為單位的班長責任制。6. 3焊接工藝 由于本工程主要為Q345B鋼材，根據各焊接節點的分布、焊縫型式與位置，本次安裝焊接接頭方式為：管板T型對接焊、管管坡口對接焊、管管T接焊、板管T形角焊、板與板角焊等幾種形式的焊接，焊接機具為整流式弧焊機，焊接方式以手工電弧焊為主。631 桁架上、下弦、主桿管對接焊接工藝1桁架上下弦桿件，均為中等徑

51、管材，材質為Q345B鋼，管徑114mm3426mm，管壁6mm14mm，焊接方式手工電弧焊。2上下弦桿件的焊接，是本次安裝焊接的重中之重，必須從組對、校正、復驗、預留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊接、焊后熱調、質量檢驗等工序嚴格控制，才能確保接頭焊后質量全面達到標準。 A.組對：組對前采用銼刀和砂布將坡口內壁1015mm仔細砂磨去除銹蝕。坡口外壁自坡邊1015mm范圍內也必須仔細去除銹蝕與污物；組對時，不得在接近坡口處管壁上引弧點焊夾具或硬性敲打，以防圓率受到破壞；同徑管錯口現象必須控制在規范允許范圍內。注：(必須從組裝質量始按級標準控制) B.校正復檢、預留焊接收縮量：加工制作可

52、能產生的誤差以及運輸中產生的變形，到現場組對時將集中反映在接頭處。因此，組對后校正是必須的，焊前應經專用器具對同心度、圓率、縱向、曲率過渡線等認真核對，確認無超差后采用千斤頂之類起重機具布置在接頭左右不小于米距離處，預先將構件頂升到管口上部間隙大于下部間隙2mm。注：(正在焊接的接頭禁止荷載)C.焊接定位：焊接定位對于管口的焊接質量具有十分重要的影響。本次上下弦、主管焊接、組裝方式中采用了連接板預連接方法。由于連接板的分布等分管中，因此本次定位焊處采取均分連接板間距的方法分四處，見下圖： 定位處 b.定位焊采用小直徑焊條。焊條需烘烤不少于30分鐘，烘烤溫度不低于250。定位焊采用與正式焊接相同

53、的工藝，要求如下：L 50mm，焊肉h4mm，單面焊雙面成形，內壁不得凹陷。D.前防護：桁架上、下弦桿件接頭處焊前必須做好防風雨措施，供焊接的作業平臺應能滿足如下要求：平臺面距管底部高度約為650mm；密鋪木質腳手板，左右前后幅寬大于米；架設穩定，上弦平臺還應不影響兩接頭的同時操作。E.焊前清理：正式焊接前，將定位焊處渣皮飛濺、霧狀附著物仔細除去，定位焊起點與收弧處必須用角向磨光機修磨成緩坡狀，且確認無未熔合、收縮孔等缺陷存在。檢查完畢，采用氧炔焰割炬除去連接板。連接板的切除應留下不少于5mm余量，除去一切防礙焊接的器材。 F.焊接：上弦桿對接接頭的焊接采用特殊的左右兩根同時施焊方式，操作者分

54、別采取共同先在外側起焊，后在內側施焊的順序，自根部起始至面縫止，每層次均按此順序實施。本次管管對接焊(上、下弦)均按下述工藝實施：根部焊接：根部施焊應自下部起始處超越中心線10mm起弧，與定位焊接頭處應前行10mm收弧，再次始焊應在定位焊縫上退行10mm引弧，在頂部中心處熄弧時應超越中心線至少15mm并填滿弧坑；另一半焊接前應將前半部始焊及收弧處修磨成較大緩坡狀并確認無未熔合及未熔透現象后在前半部焊縫上引弧。仰焊接頭處應用力上頂，完全擊穿；上部接頭處應不熄弧連續引帶到至接頭處5mm時稍用力下壓，并連弧超越中心線至少一個熔池長度(1015mm)方允許熄弧；次層焊接：焊接前剔除首層焊道上的凸起部分

55、及引弧收弧造成的多余部分，仔細檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。飛濺與霧狀附著物，采用角向磨光機時，應注意不得傷及坡口邊沿。次層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調小，立焊部位時選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大。其余要求與首層相同。填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時，注意均勻留出2mm的深度，且不得傷及坡邊.面層的焊接：管、管面層焊接，直接關系到該接頭的外觀質量能否滿足質量要求，因此在面層焊接時，應注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時間稍長，接頭時換條與重新燃弧動作要快捷。焊后清理與檢查：上、下弦主

56、管焊后應認真除去飛濺與焊渣，并認真采用量規等器具對外觀幾何尺寸進行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在。經自檢滿足外觀質量標準的接頭應鑒上焊工編號鋼印，并采用氧炔焰調整接頭上、下部溫差。處理完畢立即采用不少于兩層石棉布緊裹并用扎絲捆緊。上、下弦管、管接頭焊接完畢后，應待冷卻至常溫后進行uT檢驗，經檢驗后的接頭質量必須符合JB1152-82-I級焊縫標準。經確認達到設計標準的接頭方可允許拆去防護措施。632桁架上弦水平斜撐與桁架斜腹桿焊接工藝 壁厚4mm以下材料斷切后不開坡口。壁厚615mm材料斷切后開單面V型坡口。本次安裝施工中水平斜撐、斜腹桿的焊接集中在桁架現場分段組裝

57、處。全部為固定位置焊接。由于構件在長途運輸、現場垂直運輸過程中以及桁架上、下弦先施焊等因素會使水平撐件與上弦接合處組裝、斜腹桿與上弦下弦接合處組裝出現偏差超標。特別是對開坡口組焊的接頭會增加許多難度。對于可能出現對口間隙較大的坡口焊縫，焊接工藝方法正確與否，對桁架的組裝質量乃至安全使用性，具有重要影響。因此水平撐桿與斜腹桿的現場安裝焊接應遵循下述工藝要求： A.水平撐焊接工藝：材質：Q345B，與上弦桿材質相同；焊接方法：手工電弧焊。焊前準備：水平撐處的焊接準備包括搭設供操作者便于采取蹲姿、立姿、俯姿，可左右交替往來，牢固并且具有圍護的平臺。平臺鋪設石棉布。平臺板面距焊口下部必須保證650mm

58、高度。采用彩條布圍護，防止風雨對焊接完畢的接頭造成急冷。焊接所需器材、作業器具均應一次到位。焊前清理與檢查：焊前清除上弦管壁焊縫區域的防銹油漆，對斷切一端應去除管壁內外距切口處不少于15mm寬度內的氧化皮、割渣、外壁銳角。采向角向磨光機將定位焊縫兩端修成易于銜接的緩坡狀。焊接： 焊接分為打底層與面縫層，均為單道焊。打底層焊接時選用小直徑電焊條，電流調節為約90A(f2.5mm,f3.2mm)； 沿下部中心線將焊口分為兩半部實施焊接，焊前應自間隙最小處先焊，多處間隙較小，則分多處將間隙較小處先焊，注意將收弧處弧坑填滿； 無論先焊焊縫連貫與不連貫，均應采用角向磨光機去除始端與收端凸起處，形成易使全

59、縫連貫的緩坡狀； 接頭的陰角部分，使用f焊條，陽角部分使用f焊條； 對于間隙較大或縫寬超焊條直徑2倍以上的焊縫，處理方法為在撐管端采用堆壘焊法縮小間隙(不得填充異物，也不得在主弦桿上形成局部高溫高熱區) 焊縫的最終完了接頭，必須在中部； 面層焊縫除必須保證焊腳符合規定外，還必須保證焊縫邊緣飽滿，縫中區稍凹； 水平撐管焊接工藝參數參閱表(2)，其中電流值根據焊條直徑加以變化。 B.腹桿焊接工藝： 腹桿材質為Q345，與上下弦桿材質相同，焊接方法：手工電弧焊。 a.操作平臺搭設與焊接防護； 操作平臺的搭設應滿足操作者旋轉作業并無障礙； 不因其他工序搖晃，導致操作者失衡； 具有抵抗風雨侵擾能力。 b

60、.焊前檢查與清理： 腹桿與上下弦接頭處焊前檢查十分必要，因構件制作所產生的構件誤差與變形客觀存在。現場安裝焊接時對口間隙也將存在誤差。對于間隙小于許用焊條直徑的焊口，其焊接操作程序無特殊變化；對于間隙較大處應加入襯板，襯板的厚度應大于管壁，襯板的材質應與管材相同，加入的襯板應不防礙焊縫的有效截面。 在坡邊側采用小直徑焊條逐漸堆壘，禁止加填料，修成類似坡口狀后全面清渣并采用角向磨光機全面去除凸起部分與飛濺。c.焊接。和上弦連接處的倒坡口環焊，采用柱帽桿與下弦管環套坡口T型接頭相同工藝與工藝參數值。不同處在于分半始焊與接頭均應平行于上弦縱向。下弦連接處的單面V型坡口側仰、仰爬坡角焊，采用柱帽與柱帽

61、桿聯接處相同工藝及工藝參數。不同處在于焊縫分半始焊處與接頭處均應平行于下弦桿縱向。腹桿與上下弦連接處焊縫焊腳尺寸應符合GB50205-95第所規定的值。焊縫外形尺寸應符合鋼結構工程施工及驗收規范GBJ205-83表的要求。外觀檢驗合格后的焊接接頭，采用石棉布緊裹緩冷至常溫焊縫檢驗按照鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷JB-1152-82的規定，焊縫的A、C兩側質量等級標準應符合GB50205-95表表的級焊縫規定。腹桿焊接工藝參數下口參閱表(2)，上口參閱表(3)。第七章 高強螺栓安裝7. 1安裝準備711螺栓的保管所有螺栓均按照規格、型號分類儲放，妥善保管，避免因受潮、生銹、污染而影響其質量，開

62、箱后的螺栓不得混放、串用，做到按計劃領用，施工未完的螺栓及時回收。712性能試驗1本工程所使用的螺栓均應按設計及規范要求選用其材料和規格，保證其性能符合要求。2高強螺栓和連接副的額定荷載及螺母和墊圈的硬度試驗，應在工廠進行；連接副緊固軸力的平均值和變異系數由廠方、施工方參加，在工廠確定。3摩擦面的抗滑移系數試驗，可由制造廠按規范提供試件后在工地進行。713安裝摩擦面處理1.為了保證安裝摩擦面達到規定的摩擦系數，連接面應平整，不得有毛刺、飛邊、焊疤、飛濺物、鐵屑以及浮銹等污物，也不得有不需要的涂料；摩擦面上不允許存在鋼材卷曲變形及凹陷等現象；2.認真處理好連接板的緊密貼合，對因鋼板厚度偏差或制作

63、誤差造成的接觸面間隙，應按下表方法進行處理：間隙大小處理方法1mm以下不作處理3mm以下將高出的一側磨成1：5的斜度，方向與外力垂直3mm以上加墊板，墊板兩面摩擦面處理與構件同7. 2高強螺栓安裝施工流程按要求順序用轉角法作出標記檢查連接面、清除浮銹、飛刺與油污等構件安裝定位、螺栓臨時固定校正鋼柱達預留偏差值緊固臨時螺栓沖孔、檢查縫隙確定可作業條件（天氣、安全等）超高加墊板安裝高強螺栓（初檸）拆卸臨時螺栓高強螺栓終擰記錄表檢查合格不合格驗收拆除節點、重新安裝高強螺栓高強螺栓扳手檢驗合格扭矩系數試驗、預控制值 連接件摩擦系數試驗合格高強螺栓軸力試驗合格73安裝方法高強螺栓分兩次擰緊，第一次初擰到

64、標準予拉力的60-80%，第二次終擰到標準予拉力的100%。731初擰當構件吊裝到位后，將螺栓穿入孔中（注意不要使雜物進入連接面），然后用手動扳手或電動板手擰緊螺栓，使連接面接合緊密。732終擰螺栓的終擰由電動剪力扳手完成，其終擰強度由力矩控制設備來控制，確保達到要求的最小力矩。當預先設置的力矩達到后，其力矩控制開關就自動關閉，剪力扳手的力矩設置好后只能用于指定的地方。扭剪型高強螺栓初擰與終擰軸力扭矩取值范圍如下表：螺栓 型號初擰軸力（噸力）初擰扭矩（千克力米）終擰軸力（噸力）終擰扭矩（千克力米）M1615-20M2030-4047-53M2240-55M2450-5781-99注：初擰軸力、

65、扭矩是按標準軸力、扭矩的6080%；終擰軸力、扭矩焊絲按標準軸力、扭矩10010%。7. 4安裝注意事項1裝配和緊固接頭時，應從安裝好的一端或剛性端向自由端進行；高強螺栓的初擰和終擰，都要按照緊固順序進行：從螺栓群中央開始，依次向外側進行緊固。2同一高強螺栓初擰和終擰的時間間隔，要求不得超過一天。3當高強螺栓不能自由穿入螺栓孔時，不得硬性敲入，應用沖桿或鉸刀修正擴孔后再插入，修擴后的螺栓孔最大直徑應小于1.5倍螺栓公稱直徑，高強螺栓穿入方向按照工程施工圖紙的規定。4雨、雪天不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。7. 5安裝施工檢查1指派專業

66、質檢員按照規范要求對整個高強螺栓安裝工作的完成情況進行認真檢查，將檢驗結果記錄在檢驗報告中，檢查報告送到項目質量負責人處審批。2本工程采用的是扭剪型高強螺栓，在終擰完成后進行檢查時，以擰掉尾部為合格，同時要保證有兩扣以上的余絲露在螺母外圈。對于因空間限制而必須用扭矩扳手擰緊的高強螺栓，則使用經過核定的扭矩扳手從中抽驗。3如果檢驗時發現螺栓緊固強度未達到要求，則需要檢查擰固該螺栓所使用的板手的擰固力矩（力矩的變化幅度在10%以下視為合格）。7. 6施工安全1施工人員必須戴好安全帽、系好安全帶；2不得垂直上下作業，即作業時其正下方不得有人，以免高強螺栓或尾部、工具等失落而傷人；3使用電動扳手時，不

67、得生拉硬扯，注意保護工具和高強螺栓；4當因工作需要而臨時松開安全網和其它安全設施時，不得進行高強螺栓的安裝施工。第八章 質量控制面對激烈的市場競爭，企業只有通過質量創信譽，通過質量求生存，而質量的保證依賴于科學的管理和嚴格的要求，本工程質量控制程序如下：學習圖紙和技術資料材料、設備、勞動力準備施工準備學習操作規程與質量準備測量儀器準備及現場準備分部分項工程書面交底克服上道工序弊病技術交底工長參加辦理上道工序交接手續中間檢查嚴格執行操作規程自檢施 工按圖施工甲方代表檢查處理工序搭接隱蔽工程驗收簽證檢查進度現場文明施工執行驗收標準不合格品的處理(返工)質量評定按有代表性的自然間抽查材料合格證10%

68、，大間以軸線為一間，且不小于兩間，每間不少試驗記錄于兩處自檢記錄資料整理質量評定記錄隱蔽工程驗收記錄工程回訪使用過程施工記錄質量整改事故處理記錄鋼結構制作工程質量程序控制鋼材、焊條準備，出具合格證場地和焊接工具準備學習操作規程和質量標準準備工作焊工考試合格學習圖紙和技術資料檢驗工具準備書面交底技術交底操作人員參加核實下料品種、規格、尺寸下 料按不同型號掛牌制作拼裝模架或大樣拼裝保證焊接質量辦理隱蔽部位簽證中間抽查制 作焊接試件試驗自 檢材料代用核定單清理現場，文明施工材料合格證執行驗評標準焊接試驗記錄質量評定不合格的處理（返工）自檢記錄質量評定記錄辦理出廠合格證明出廠合格證明資料整理施工記錄鋼

69、結構安裝工程質量程序控制鋼結構就位、出具質量證明學習操作規程和質量標準焊條、焊劑準備，出具合格證準備工作學習圖紙和技術資料焊接工具準備吊裝前對鋼結構復檢電焊工考試合格書面交底克服上道工序弊病的補救措施技術交底操作人員參加測量定位焊接試件檢驗中間抽查安 裝注意構件安裝標高和平面位置自 檢注意焊縫高度、長度及焊瘤夾渣、氣孔、裂縫等缺陷執行驗評標準質量評定焊條合格證不合格的處理（返工）鋼結構出廠合格證測量記錄清理現場，文明施工自檢記錄質量評定記錄資料整理施工記錄鋼結構焊接工程質量程序控制焊條、焊劑準備，出具合格證焊條烘焙學習操作規程和質量標準準備工作焊接機具、焊接檢驗工具準備學習圖紙和技術資料焊工考

70、試合格書面交底技術交底操作人員參加復查組裝質量和焊縫區處理情況首次施焊的鋼種和焊接材料，進行焊接工藝和力學性能試驗辦理上道工序交接檢查厚度大于34mm的普通碳素鋼和厚度大于80mm的低合金鋼要預熱中間抽查焊 接禁止在焊縫區外的母材上打火引弧自 檢注意焊縫長度、厚度及質量缺陷清除熔渣及金屬飛濺物在焊縫附近打上鋼印代號和下道工序辦理交接手續清理現場，文明施工焊條合格證及烘焙記錄焊縫質量檢驗記錄執行驗評標準焊接試驗記錄質量評定不合格的處理（返工）自檢記錄質量評定記錄資料整理焊接記錄鋼結構油漆工程質量程序控制按設計要求準備油漆，出具合格證學習操作規程和質量標準準備工作酸洗、噴丸（砂）或機械除銹學習圖紙

71、和技術資料書面交底克服上道工序弊病的補救措施技術交底操作人員參加辦理上道工序交接手續涂漆時，相對濕度不應大于85%安裝焊縫處應留出3050mm不涂中間抽查控制漆膜厚度施 工自 檢不得任意稀釋防止灰塵污染涂油漆后4小時內嚴防雨淋控制設計要求涂刷數遍執行驗評標準油漆質量證明質量評定不合格的處理（返工）隱蔽驗收記錄自檢記錄清理現場，文明施工質量評定記錄資料整理施工記錄8.1 質量計劃與目標 組織技術骨干學習GB/ISO9000系列質量標準和本公司質量手冊、程序文件，將其納入標準規范化軌道。為了在本工程中創造一流的施工質量，特制定如下質量控制目標：鋼結構加工制作驗收控制目標檢 驗 驗 收項 目規范允許

72、偏差(GB50205-95)內 部控制目標放樣和樣板+0.5mm加氣割(長度和寬度柱帽桿)+3mm+2mm擺式桿支座加工+2mm擺式桿支座壁厚工桿件加工+1mm+1mm相貫線切割+1mm+1mm焊焊接(對接)I級(100%探傷合格)I級焊縫咬邊、裂紋氣孔、擦傷不允許不允許接外觀缺陷(表面夾渣、氣孔)不允許不允許組裝結構件軸線交點3mm2mm組單元總長+5mm+3mm單元彎曲矢高L/1000，且不大于10mm不大于5mm裝對口錯邊t/10,且不大于3mm不大于2mm坡口間隙12mm+1mm8.1.2 鋼桁架安裝的允許偏差(mm)項 目允許偏差項目控制目標跨 中 的 垂 直 度h/250桁架及其受

73、壓弦桿的側向彎曲矢高 (f)l/1000 支座中心對定位軸線偏移桁 架 間 距8.1.3 焊接偏差控制目標：(mm)項 目允許偏差項 目允許偏差對焊縫S203焊縫K60+2接S20403角K=6140+3焊余高S404余高K140+4縫焊縫錯邊焊焊K60+2組合S200+2腳K=6140+3S20400+3縫尺K140+4焊縫S400+4寸8.2 資料管理1 在每一個單項工程的質量控制程序中，工程資料都是重要的環節，這個工程更應大力加強這一工作。2 由于獨特的設計和首創的施工方法，在國內甚至國際上都是無前例可循的。工程施工中的每一個經驗和教訓對社會而言均是巨大的財富。因此我們更應注意落實工程資

74、料管理的每一個環節，更加詳盡而準確地記錄施工的全過程，為企業、社會積累更多的施工經驗。3在本工程中，不但應嚴格進行文字資料的收集整理，還要充分利用本企業人才優勢，利用現代化高科技手段進行聲像資料的收集整理。8.3 質量控制組織機構 在組織機構上，建立由項目經理直接負責，專職質檢員作業檢查，班組質量監督員自檢、互檢的質量保證組織系統，將每個崗位、每個職工的質量職責都納入項目承包的崗位合同中，并指定嚴格的獎罰標準，使施工過程的每一道工序、每個部位都處于受控狀態，并同經濟效益掛鉤，保證工程的整體質量水平。鋼結構安裝現場質量保證體系如下：架子班質量監督員生專職質檢員產機操電修班質量監督員負責運輸驗收組

75、質量監督員項目工區質量總監拼裝校正組質量監督員經理焊接組質量監督員質檢測組質量監督員量負滑移組質量監督員責工區質量總監高強螺栓質量監督員吊裝質量監督員第九章 安全生產、文明施工9.1 安全生產管理體系 由于本工程工期緊，交叉作業多，夜間及雨季施工等特點，安全生產尤為重要，為了有條不紊地組織安全生產，必須組織所有施工人員學習和掌握安全操作規程和有關安全生產、文明施工條例，成立以項目經理為首的安全生產管理小組，按施工區域分別確定專職安全員，各生產班組設兼職安全員，建立一整套完整的安全生產管理體系。9.2 安全生產技術措施9.2.1 要在職工中牢牢樹立起安全第一的思想，認識到安全生產，文明施工的重要

76、性，做到每天班前教育，班前檢查，班后總結。9.2.2 進入施工現場必須戴安全帽，高空作業必須系好安全帶，穿防滑絕緣鞋。9.2.3 吊裝前要仔細檢查索吊具是否符合規格要求，是否有損傷，所有起重指揮及操作人員必須持證上崗。9.2.4 高空作業人員應配帶工具袋，工具應放在工具袋中不得放在鋼梁或易失落的地方，所有手動工具(如榔頭、扳手、撬棍等)應穿上繩子套在安全帶或手腕上，防止失落傷及他人。9.2.5 鋼結構是良好導電體，四周應接地良好，施工用的電源線必須是膠皮電纜線，所有電動設備應裝漏電保護開關，嚴格遵守安全用電操作規程。9.2.6 高空作業人員嚴禁帶病作業，禁止酒后作業。9.2.7 吊裝時應架設風

77、速儀，風力超過6級或雷雨時應禁止吊裝，夜間吊裝必須保證足夠的照明，構件不得懸空過夜，特殊情況時應報主管領導批準，并采取可靠的安全防范措施。9.3 文明施工管理9.3.1 對施工人員進行文明施工教育，加強職工的文明施工意識。9.3.2 做好施工現場臨時設施、材料的布置與堆放，實行區域管理，劃分職責范圍，工長、班組長分別是包干區域的負責人，項目按文明施工中間檢查記錄表自檢評分，在每月的生產會上總結評比。9.3.3 切實加強火源管理，現場應禁止吸煙，電、氣焊及焊接作業時應清理周圍的易燃物，消防工具要齊全，動火的區域都應安放滅火器，并定期檢查，加強噪音管理，控制噪音污染。9.4 防暑降溫及防風、防雷措

78、施9.4.1 防暑降溫根據xx地區地處東北地區，而我方施工正處在5月到9月的夏季，針對xx的夏季氣溫特點、空氣干燥以及施工人員大多為南方人不適應北方氣候等因素，在現場開展防暑降溫保健、中暑急救等衛生知識的宣傳工作；高溫季節應調整作息時間，應減少連續加班加點，保證工人們的身心健康；高溫季節現場醫務室應加強對工人身體狀況的檢測工作，搞好醫療保健。9.4.2 防風、防雷措施東北的春、秋兩季，大風天氣較多，而夏季又多有雷雨天氣，施工現場在必須作好防風、防雷措施：鋼柱、主桁架及拼裝胎架：設置四周的錨環、采用鋼絲繩對主桁架或拼裝胎架進行固定。并作好防雷、接地布署。 材料：所有松散的材料都要綁扎并錨固或者轉移到安全的區域；堆放在安裝好的梁上的材料或已鋪好的屋面板應當綁在鋼架上面；在地面上成堆疊放的構件應全面檢查防止墜落，必要時要固定到鋼架上面。油布要在頂上壓上重物并將端部綁扎牢固；設備：所有的電弧設備都要充分錨固，電纜要分開，必要時移到安全的地方；所有的工作平臺，起重設備，纜繩和臨時結構都要牢固地系好；行走吊車的吊臂應按生產廠家的指示停在合適的位置，使之可以自由轉動。所有的吊具和鋼絲都要從吊鉤上取下；放下夾軌器，并拉上地錨；電器：所有的電氣設備都要完全防水，關上總電源；檢查：安全監督員應徹底檢查整個建筑，確保所有的預防措施都已完成。