1、施 工 支 護 施 工 方 案XX隧道支護專項施工方案一、編制依據及原則1、編制依據：XXX合同兩階段施工圖設計施工設計圖紙；公路工程質量檢驗評定標準JTG F80/1-XX；公路隧道施工技術規范JTG F60-XX；本公司歷年來積累的施工經驗，施工管理、技術與質量管理水平，技術裝備實力和各專業人才技術條件。2、編制原則：科學組織施工，滿足建設單位對本工程工期、質量、安全等方面要求，合理進行施工組織安排，充分利用各種條件，確保工程順利施工和保證施工安全。根據本工程施工特點建立適合本工程的管理機構和質量體系，滿足于本項目質量、安全目標順利實現。二、工程概況1、本合同系XXXXXXXXXXXXXX

2、XXXXXXXXX合同段，全長7.113Km。XX隧道為分離式隧道，右線起訖樁號K64+252K67+162，總長2910m，其中級圍巖1670m，級圍巖930m，級圍巖310m；左線起訖樁號ZK64+248.9ZK67+194，總長2945.1m，其中級圍巖1670m，級圍巖950m，級圍巖325.1m。洞門形式為端墻式。項目區屬亞濕潤中溫帶大陸性季風氣候，四季分明，雨熱同季，季風顯著，水流受季節影響較大。該區域年蒸發量1838.7mm,年平均日照2800-2900h,無霜期150d，氣象條件造成每年有效施工期較短。2、設計技術參數：IV-V級圍巖的初期支護由工字鋼拱架、系統錨桿、鋼筋網及噴

3、射混凝土組成，III級圍巖的初期支護由系統錨桿、鋼筋網及噴射混凝土組成。鋼拱架之間采用縱向鋼筋連接，并與系統錨桿及鋼筋網焊為一體，與圍巖密貼，形成承載結構。XX隧道初期支護采用C25混凝土濕噴技術施工。三、施工方案：（一）錨桿支護1、中空注漿錨桿、級圍巖段初期支護系統錨桿采用255mm中空注漿錨桿，長3m、3.5m，按規定間距梅花形布置。中空注漿錨桿施工工藝見“中空注漿錨桿施工工藝流程框圖”。1）、錨桿的安裝檢查錨桿中孔，鉆頭水孔是否有異物堵塞，若有，應清除干凈。連接鉆頭和錨桿。連接鑿巖機和釬尾。連接鉆機連接套和釬尾。連接錨桿和鉆機連接套。錨桿對準設計的錨孔位置，鑿巖機應先給風和水，然后鉆進。

4、鉆進至設計深度后，應用水或高壓風洗孔，檢查鉆頭水孔是否暢通，確認暢通后將鉆機連接套從錨桿上卸下；錨桿外露孔口長度為10cm15cm。用鋼管將止漿塞通過錨桿外露端打入孔口10cm左右。安裝墊板及螺母，但此時不宜上緊。2）、錨桿的注漿檢查注漿機及其零件是否齊備和正常。檢查水泥和砂的粒徑、比例、溫度等是否符合規定，通常用篩子控制它們的粒徑，推薦砂的粒徑為1.0mm，水泥與砂的比例為凈水泥漿至1:1。用水或風檢查錨孔是否暢通，孔口返水或風即可。調節水流量計使砂漿水灰比至設計值為止，并記下流量計刻度，從泵出口出來的砂漿，必須要均勻，不能有斷續不均現象。迅速將錨桿和注漿管及泵用快速接頭連接好。開動泵注漿，

5、整個過程應連續灌注，不停頓，必須一次完成，漿液從止漿塞邊緣流出或壓力表達到設計值，即可停泵。若注漿過程出現堵管現象，應及時清理錨桿、注漿軟管及泵，此時若泵的壓力表顯示反轉電機12秒卸壓，方可卸下各接頭，電機反轉時間必須短暫。當完成一根錨桿的注漿后，應迅速卸下注漿軟管與錨桿的接頭安裝至另一根錨桿，然后注漿；若停泵時間較長，在對下根錨桿注掉前段不均勻的灰漿，以免堵孔。注意：整個注漿過程中，操作人配合，動作迅速。注漿過程中，應及時清洗接頭，保證注漿過程的連續性。完成整個注漿后，應及時清洗及保養泵。在灰漿達到初始設計強度后，方可上緊墊板及螺母。備 料安裝錨固劑及錨桿安裝錨頭、鋼墊板及螺帽錨桿錨固劑清洗

6、整理錨桿連接檢查錨桿錨桿鉆進標出錨桿位置檢查孔眼是否暢通并裝止漿塞中空注漿錨桿施工工藝流程圖2、藥卷錨桿級圍巖初期支護系統錨桿采用22藥卷錨桿，藥卷錨桿長度符合設計規定，按設計間距呈梅花型徑向布置。藥卷錨桿施工工藝見：“藥卷錨桿施工工藝流程框圖”。 (1)藥卷錨桿施工工藝及方法藥卷錨桿施工工藝：布眼鉆孔清孔安裝錨桿22藥卷錨桿采用早強沙漿作為粘接材料，尾部焊接在鋼拱架上。錨桿將根據設計圖現場制做，按設計布置鉆孔，用高壓風將孔內雜物吹凈。將水泥藥包放入水中泡至軟而不散時取出，然后用工具將藥包推入孔內塞滿至孔深1/31/2處，中途藥包不得破裂。打入錨桿，錨桿桿體應注意旋轉，使藥包充分攪拌，以錨桿達

7、孔底且孔口有漿液流出為止。錨桿插入時不得偏斜或脫落，安設桿體后立即安裝墊板并擰緊螺帽。22藥卷錨桿施工示意圖3、22超前藥卷錨桿22藥卷錨桿施工工藝見下圖 “22藥卷錨桿施工工藝圖”：測量布孔鑿巖機或錨桿機鉆孔清孔，成孔檢查水泥藥包塞入錨桿安裝水泥藥包浸泡錨桿制作22藥卷錨桿施工工藝圖22藥卷錨桿施工工藝控制要點打孔前做好量測工作，嚴格按設計要求布孔并做好標記，打孔偏差不大于50mm；錨桿孔的孔軸方向滿足施工圖紙的要求，操作工把鉆機鉆桿的位置擺好并用定位塊將其穩固地頂在巖面上。錨桿孔深、間距和錨桿長度、根數均要符合設計及規范要求。孔位偏差值不大于50mm。用高壓風沖洗、清掃錨桿孔，確保孔內不留

8、石粉，不得用水沖洗鉆孔。錨桿孔徑符合設計要求，允許偏差控制在020mm之間。3、質量控制措施1做好技術交底工作，使參加施工的人員，對工程技術要求做到心中有，技術交底要自上而下，逐級進行落實到班組。2嚴格質量檢查制度。對各道工序，由作業班組先自檢，再由質檢人員檢驗，合格后方可進入下道工序。對不合格的產品堅決返工重做，并追究技責任，實行重罰。3.孔位允許偏差為150mm,錨桿數量符合設計規定。4.鉆孔深度不應小于錨桿桿體的有效長度，但深度超長值不應大于100mm。5.錨桿桿體應調直、除銹、清除油污。6.中空錨桿施工時應保持中空通暢，并留有專門的排氣孔，螺母應在砂漿初凝后擰緊。4.定期和不定期的進行

9、工程質量檢查，發現問題及時糾正并整理成文字處理意見，嚴格按照設計圖紙以及規范、驗評標準等方面質量要求進行操作、驗收；5.加強施工場地的管理，控制好原材料、成品、半成品等構件，應嚴格按照有關要求進行堆碼、標識、儲存、使用等，可采取掛牌等方式方法進行操作，做到清晰明了、合格使用到工程當中。6.制定施工計劃，合理組織安排人員、機械設備、材料的使用；7.錨桿應盡量與巖面垂直。所有錨桿必須安裝墊板，墊板應與噴射混凝土表面緊密接觸。8.錨桿施工宜在初噴后及時進行。IV、V級圍巖的系統錨桿尾端應預留足夠長度，確保錨桿墊板能夠在初噴完成后安裝，以便于錨桿質量檢測。9.砂漿錨桿安設后不得拉拔、敲擊，其端部3d內

10、不得懸掛重物。 （二）鋼筋網支護鋼筋網片采用級8鋼筋焊制，使用焊條進行焊接，在鋼筋加工場內集中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成鋼筋條，鋼筋網片尺寸根據拱架間距和網片之間搭接長度綜合考慮確定。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，綁扎固定于先期施工的系統錨桿之上，再把鋼筋片焊接成網，網片搭接長度為12個網格。施工控制要點1鋼筋網格尺寸應符合設計要求。2鋪設鋼筋網按照以下要求執行：鋼筋網在初噴混凝土4cm以后鋪掛，且保護層厚

11、度不得小于2cm。砂層地段應先加鋪鋼筋網，沿環向壓緊后再噴射混凝土。鋼筋網應隨初噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm，與錨桿或其它固定裝置連接牢固。開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并調整噴射角度，鋼筋網保護層厚度不得小于3cm。噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡住時，應及時清除后再噴射混凝土。（三）噴射混凝土施工1、施工準備1）噴射前應對受噴巖面進行處理。一般巖面可用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，當巖面遇水容易潮解、泥化時，宜采用高壓風吹凈巖面。若為泥、砂質巖面時應掛設細鋼筋網（網格宜不大于2020mm、線徑宜小于3mm），用環向鋼筋和錨釘或鋼架固定，使其密貼受噴面，以

12、提高噴射混凝土的附著力。噴射混凝土前，宜先噴一層水泥砂漿，待終凝后再噴射混凝土。2）設置控制噴射混凝土厚度的標志，一般采用埋設鋼筋頭做標志，亦可在噴射時插入長度比設計厚度大5cm的鐵絲，每12m設一根，作為施工控制用。3）檢查機具設備和風、水、電等管線路，濕噴機就位，并試運轉。選用的空壓機應滿足噴射機工作風壓和耗風量的要求；壓風進入噴射機前必須進行油水分離；輸料管應能承受0.8MPa以上的壓力，并應有良好的耐磨性能；保證作業區內具有良好通風和照明條件。噴射作業的環境溫度不得低于5。4）若遇受噴面有涌水、滲水或潮濕的巖面，噴射前應按不同情況進行處理。大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土。小股水或

13、裂隙滲漏水宜采用巖面注漿或導管引排后再噴射混凝土。大面積潮濕的巖面宜采用粘結性強的混凝土，如添加外加劑、摻合料以改善混凝土的性能。加入速凝劑清理施工機具復噴至設計厚度清除初噴面粉塵施作錨桿、鋼架、掛鋼筋網初噴混凝土4cm噴射混合料運輸噴射混合料拌合施工機具就位噴射混凝土施工工藝框圖檢查開挖斷面尺寸，清除浮碴，清理受噴面噴混凝土配合比選定加入合成纖維或鋼纖維2、混凝土攪拌、運輸濕噴砼攪拌采取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入。運輸采用砼運輸罐車，隨運隨拌。噴射砼時，多臺運輸車應交替運料，以滿足濕噴砼的供應。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、

14、坍落度變化以及產生初凝等現象。3、噴射作業1）噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風緩慢打開主風閥啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器向料斗加混凝土。2）噴射混凝土作業應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進

15、行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產生墮落現象，兩次間隔時間宜為24h。3）噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。黃土隧道噴射混凝土時

16、噴射機的壓力一般不宜大于0.2MPa。4）噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續、緩慢作橫向環行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果噴嘴與受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。5）養護噴射混凝土終凝2小時后，應進行養護。養護一般采用灑水養護，養護時間不小于14d。當氣溫低于+5時，不得灑水養護。4、施工控制要點 噴射混凝土原材

17、料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質。嚴格控制拌合物的水灰比，經常檢查速凝劑注入環的工作狀況。噴射混凝土的坍落度宜控制在813cm，過大混凝土會流淌，過小容易出現堵管現象。噴射過程中應及時檢查混凝土的回彈率和實際配合比。噴射混凝土的回彈率：側壁不應大于15%，拱部不應大于25%。 噴射混凝土拌合物的停放時間不得大于30min。 必須在隧道開挖后及時進行施作。噴射混凝土嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制噴射砼的厚度。 噴射前應仔細檢查噴射面，如有松動土塊應及時處理。噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯系，隨時調整工

18、作風壓。 噴射完成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況，可用錘敲擊檢查。同時測量其平整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射砼厚度是否滿足設計和規范要求。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。 在噴射側壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。 經常檢查噴射機出料彎頭、輸料管和管路接頭，發現問題及時處理。管路堵塞時，必須先關閉主機，然后才能進行處理。 噴射完成后應先關主機，再依次關閉計量泵、震動棒和風閥，然后用清水將機內、輸送管路內殘留物清除干凈。 噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業場合應有防凍保暖

19、措施；作業區的氣溫和混合料進入噴射機的溫度均不應低于5C；在結冰的層面上不得進行噴射混凝土作業；混凝土強度未達到6MPa前，不得受凍。5、材料要求 水泥噴射混凝土應優先采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強度等級不小于32.5MPa。根據工點特點，必要時可采用特種水泥。 粗、細骨料粗骨料應采用堅硬耐久的碎石或卵石（斗石），或兩者混和物，嚴禁選用具有潛在堿活性骨料。當使用堿性速凝劑時，不得使用含有活性二氧化硅的石料。噴射混凝土中的石子最大粒徑不宜大于15mm，骨料級配宜采用連續級配。按重量計含泥量不應大于1%，泥塊含量不應大于0.25%。細骨料應采用堅硬、耐久的中砂或粗砂，細度模數應大于2.5，含水

20、率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的顆粒不應大于20%。含泥量不應大于3%，泥塊含量不應大于1%。 外加劑應對混凝土的強度及圍巖的粘結力基本無影響；對混凝土和鋼材無腐蝕作用；對混凝土的凝結時間影響不大（除速凝劑和緩凝劑外）；吸濕性差，易于保存；不污染環境，對人體無害。 速凝劑噴射混凝土宜采用液體速凝劑。在使用速凝劑前，應做水泥的相容性試驗及水泥凈漿凝結效果試驗，嚴格控制摻量，并要求初凝時間不應大于5min，終凝不應大于10min。 水水質應符合工程用水的有關標準，水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質。一般應采用飲用水。6、機具配置及勞力安排為實現隧道安全、快速施工的目的，應結合

21、隧道開挖進度，進行施工機具及勞動力的合理配置。配套的生產能力應為均衡施工能力的1.21.5倍。濕噴機的選擇應符合下列要求：機動性強，維修方便，易操作，對集料的級配和坍落度要求范圍廣；密封性能良好，輸料連續均勻；生產率大于10 m3/h，允許最大粒徑為15mm；輸料距離水平方向不小于30m、垂直方向不小于20m；噴射混凝土時粉塵含量不大于2mg/m3。每班噴射手應至少配置兩人以上，進行輪換及輔助施工，掌握噴頭，檢查噴砼質量。7施工工藝71襯砌施工工藝隧道襯砌施工工藝詳見圖 “襯砌施工工藝流程圖”。襯砌施工工藝流程圖監控量測確定施作二襯時間施工準備臺車移位臺車定位施作止水帶隱蔽檢查 灌筑混凝土臺車

22、脫模退出養 護1.掛設防水板及鋪設環縱向盲溝2.中線水平放樣3.鋪設襯砌臺車軌道1.水平定位立模2.拱部中心線定位3.邊墻模板凈空定位1.清理基底2.裝設鋼制擋頭模板1.自檢2.監理工程師檢查洞外混凝土拌合混凝土運輸混凝土泵送搗 固涂刷脫模劑72襯砌施工方法1) 隧道拱墻襯砌在圍巖及初期支護變形基本穩定后進行，適度緊跟開挖。隧道二次襯砌采用7m襯砌臺車，按7m長度分段整體澆筑。混凝土為商購混凝土，由混凝土攪拌輸送車運輸至澆筑地點，然后由混凝土輸送泵泵送入襯砌臺車模板內。2) 施工前準確測量使襯砌臺車定位，保證襯砌臺車中線與隧道中線一致，拱墻模板成型后固定，測量復核無誤；然后清理基底雜物、積水和

23、浮碴，裝設鋼制擋頭模板，按設計要求裝設止水帶，并自檢防水系統設置情況。灌注混凝土自下而上，先墻后拱，對稱澆筑。3) 混凝土澆筑時的自由傾落高度不宜超過1.5m，當超過時，采用滑槽、串筒等器具，或通過模板上預留的孔口澆筑。4) 為保證混凝土的密實性，采用高頻振搗器振搗，輔以附著式震動器。5) 初期支護變形穩定前施工的二次襯砌，拆模時的混凝土強度應達到設計強度的100%；初期支護變形穩定后施工的二次襯砌，拆模時的混凝土強度應達到8.0MPa，當濕度不夠時，脫模后噴霧灑水養護，養護期14天。6) 為保證襯砌混凝土與防水板及初支之間相互密貼，襯砌背后預埋注漿管，待混凝土達到強度后進行襯砌背后回填注漿。

24、73拱頂襯砌混凝土施工1) 混凝土泵送軟管從模板臺車的進料窗口(從最低一級窗口逐漸上移)處注入混凝土。當混凝土澆筑面接近頂部(以高于模板臺車頂部為界限)，進入封頂階段，為了保證空氣能夠順利排除，在堵頭的最上端預留兩個圓孔，安裝排氣管，其大小以50mm為宜。排氣管采用輕質膠管或塑料管，以免沉入混凝土之中。將排氣管一端伸入倉內，且盡量靠前，以免被泵管中流出來的混凝土壓住堵死，另一端即露出端不宜過長，以便于觀察。隨著澆筑繼續進行，當發現有水(實為混凝土表層的離析水、稀漿)自排氣管中流出時(以泵壓0.5MPa為宜)，即說明倉內已完全充滿了混凝土，立即停止澆筑混凝土，撤出排氣管和泵送軟管，并將擋板的圓孔

25、堵死。2) 封頂混凝土按規范嚴格操作，盡量從內向端模方向灌注，排除空氣，保證拱頂灌注厚度和密實。要落實三級檢查簽認制度，并配備相應的無損檢測儀器(地質雷達)進行檢測。74襯砌背后壓漿根據施工圖紙，隧道襯砌施工完成并達到80%強度后，進行襯砌砼背后回填注漿。縱向注漿管設于拱頂模筑襯砌外緣、防水板內側，縱向注漿管孔徑20，采用聚乙烯管。在防水板敷設完成后，采用膠粘于防水板內側，結合施工縫布置，注漿管每3m設一處，兩端分別與預設的20鍍鋅鋼管注漿口連接。鍍鋅鋼管注漿口應突出襯砌內緣3-5cm，以便于連接。注漿材料采用1：1水泥漿，回填注漿壓力采用0.05-0.1MPa,終壓0.2MPa。襯砌后用探地

26、雷達等手段檢測出的局部空洞部位，鉆注漿孔，進行個別壓漿。示意圖見下。8.隧道超前支護施工方案8.1施工準備1）導線控制點、水平基點已布設，軸線放樣和標高測量滿足施工要求。2）供電、供水、供風及排水等輔助作業能滿足施工需要。3）對施工隊伍進行技術交底。4）根據現場施工組織情況，在施工前將所需材料提前運送至現場，所有進場材料均應經過試驗室檢驗，并滿足招投標文件對原材料各項指標的要求。8.2施工方案本隧道超前支護措施設以下三種：108大管棚：隧道洞口段V級圍巖，長度30m；42超前小導管：V級圍巖，每環長度4.5m；22超前藥卷錨桿：級圍巖，每環長度4.5m。1、超前大管棚施工順序：施作砼套拱鉆機就

27、位鉆孔掃孔插入鋼管孔口密封處理噴砼封閉管棚鋼管注漿開挖及支護進入開挖支護循環 1.1 大管棚參數1.1.1 鋼管規格：1086mm無縫鋼管；1.1.2 鋼管環向間距：40cm；1.1.3 管棚分段安裝,每段長46米, 兩段之間絲扣連接；1.1.4 導管上鉆注漿孔，呈梅花型布置，導管尾部留有不鉆孔的止漿段3.0米；1.1.5 鉆孔的外插角：2度；1.1.6 注漿材料：采用M20水泥砂漿，注漿壓力為12Mpa；1.1.7 與管棚配合使用的鋼架采用三榀18型鋼鋼拱架，間距80cm；1.2 大管棚施工工藝超前大管棚施工工藝流程見下圖“超前大管棚施工工藝流程圖”。超前大管棚施工工藝流程圖1.3 套拱施工

28、待洞口邊仰披開挖，支護到明洞初砌外輪廓線時，預留核心土，測量人員在坡面上定出中線拱頂高度，套拱位置線，橫向十字線，然后開挖兩側套拱位置的土體，邊開挖邊支護至邊墻底高度以后，漿砌套拱基礎，施做完后在明暗洞交界處架立三榀18型鋼鋼拱架，間距80cm，每榀鋼架用拉桿拉緊，防止傾倒，必要時在拱頂拱腰坡面上兩側打錨桿，將最前面一榀拱架焊在錨桿上拉緊，套拱在明洞外廓線以外，緊貼掌子面施作。在鋼支撐上以設計大管棚間距安裝127mm，長2m的孔口導向鋼管，必須用儀器仔細精確無誤地檢查其中線，方面與水平，確保導向良好，與管棚位置方向一至，用水泥紙或其他東西將孔口管封堵，防止漿液流入將孔口管堵塞，人工立模擋頭板用

29、鋼筋拉桿拉緊，外模用鐵線拉在襯砌拱架上，拱腰以下要用斜掌支于側面上，完后澆注60cm厚的C25砼包裹鋼支撐和導向管。套拱完成后，噴射C20砼10cm厚封閉周圍仰坡面，作為注漿時的止漿墻。見下圖“管棚套拱安裝圖”。1.4 導管加工加工4米和6米兩種規格的管；為使鋼管對接，鋼管兩端分別加工成公、母絲扣，絲扣長15cm, 絲扣牙距5mm，管壁加工間距為2020 cm 的1016mm注漿孔，梅花型布置，以利于漿液通過管壁孔擴散到地層中。安裝同孔導管時將4米管和6米管間隔裝入孔中，相臨兩孔絲扣連接處相互錯開。導管內插加勁鋼筋籠，主筋4根，直徑22mm，固定環采用42熱軋無縫鋼管制作，每段長4cm，間距1

30、50cm，與主筋之間焊接。見下圖“管棚導管構造圖”。1.5 測定孔位用全站儀精確測定鉆孔孔位，并用紅油漆標注在掌子面上。1.6 導向管的安裝為使大管棚安裝在設計的位置，鉆機施鉆時要按設計的角度鉆孔，故鉆孔前需安裝導向管，使得鉆孔方位正確。1.7 搭建施鉆平臺施鉆平臺用鋼管架由下向上、由兩邊至中間根據孔位依次搭成“井”字形，上面用木板鋪平。要求鉆機平臺搭建必須牢固，鉆機安放到平臺上以后，要用鋼絲繩緊固。1.8 鉆機就位將鉆機安放在施鉆平臺上，調整好高度、鉆桿的傾角和方位角，然后將鉆機牢固固定在施鉆平臺上，檢查各管線和連接件是否正確。1.9 鉆孔將鉆頭和鉆桿穿過導向管，對準已作好標記的孔位孔心，慢

31、慢開動鉆機，注意鉆孔應平直，孔底偏差距離小于鉆孔的半徑。用螺旋鉆桿配三翼鉆頭，干式鉆進成孔。鉆孔直徑：120125mm；鉆孔平面誤差不大于50mm；孔斜控制措施：導向管導向；為了能順利下管，成孔后再進行掃孔，順通孔道。大管棚施工完成后，成傘形輻射狀，詳見下圖：1.10 安裝大管棚大管棚安裝時用鉆機頂進，鋼管間為絲扣連接，用自由鉗旋轉擰緊，相鄰兩孔的鋼管接頭要相互錯開。頂進鋼管時要保證導管的傾角和方位角與鉆孔鉆桿前進的傾角和方位角一致。最好在鉆完一個孔后不要移動鉆機，立即將該孔的導管頂入孔內，安裝好導管后，再移開鉆機進行下一孔的鉆進。1.11 注漿注漿采用M20水泥砂漿，前進式注漿，水泥砂漿注漿

32、參數根據現場試驗情況進行調整。 注漿達到預定壓力后，即停止注漿，關上止漿閥門，打開泄壓閥，待管內壓力降為0后，關上泄壓閥，同時將吸漿管放進旁邊早已準備好的清水中，開動注漿機及時清洗管路。1.11.1 注漿要求 注漿前用清水試壓管路，檢查管路是否連接緊密，如有問題及時處理。 排氣管要通到底，以防孔內壓注空氣漿液不能注到孔底。對于單孔在注漿結束后，迅速拔除注漿管，并立即用M20砂漿閉孔口止漿，是完成注漿的標志。1.12質量標準及注意事項1.12.1 孔位誤差為50mm，角度誤差為1度。1.12.2 鋼管的打入的實際長度不得小于設計長度。1.12.3 做好注漿記錄。1.12.4 注漿過程中，發現異常

33、現象必須及時處理。主要技術措施： 注漿操作人員必須經過專門培訓,并實行崗位責任制，在注漿前充分做好各項準備工作。 注漿前，在洞外將管路全部接通，進行試壓，試壓可用清水進行。在試壓時，如管路不通或接頭有漏水現象，予以排除，保持管路系統各部件完好暢通。 注漿完畢后，清除管內漿液，用水泥砂漿緊密充填，以增強管棚的強度和剛度。認真清洗干凈所有的機具設備，特別是攪拌機、注漿管、接頭、閥門、貯漿桶等，以備下階段注漿時使用。2、超前小導管超前小導管采用外徑42mm，壁厚4mm，長450cm的熱軋無縫鋼管，鋼管前端呈尖錐狀；管壁四周鉆注漿孔，孔徑為8mm，孔間距10cm，呈梅花形布置，尾部30cm不鉆注漿孔作

34、為止漿段。鋼管與襯砌中線平行，以外插角10 o打入拱部圍巖；鋼管環向間距50cm。小導管布置見下圖“超前支護橫斷面布置圖”：2.1小導管加工小導管加工如下圖所示。2.2 超前小導管施工工藝流程施工流程：測量放樣鉆孔清孔鋼管插入封口注漿與鋼架或錨桿焊接。見下圖“超前小導管施工工藝流程圖”。開挖測量定位鉆 孔打入小導管高壓吹孔注 漿注漿檢查小導管加工注注漿機調試注漿材料配制注漿參數試驗超前小導管施工工藝流程圖2.3 施工方法2.3.1 測量放樣按設計要求，在掌子面上準確畫出本循環需施設的小導管孔位。2.3.2 鉆孔小導管在打孔前，按設計要求劃出小導管的位置，并標明清楚。采用鑿巖風鉆打孔，成孔直徑5

35、3，孔口鉆眼偏差小于50mm，孔眼長度大于小導管長度，然后將小導管打入，小導管打入后用高壓風將小導管內砂石等吹出。小導管尾部置于鋼架腹部，增加共同支護能力。小導管安裝后用塑膠泥封堵導管外邊的孔口及圍巖裂隙。2.3.3 鋼管插入及孔口密封處理鋼管由用鉆機頂進，頂進鉆孔長度不小于90%管長。鋼管末端除焊上擋圈外，再用膠泥麻筋纏箍成楔形，以便鋼管頂進孔后其外壁與孔巖壁間隙堵塞嚴密。鋼管搭接長度不小于100cm，并與鋼支撐焊接在一起。鋼管頂進時，注意保護管口不受損變形，以便與注漿管路連接。2.3.4 小導管注漿注漿采用M20水泥砂漿，注漿材料滿足下列要求：漿液的流動性好，易注入地層；固結后收縮小，具有

36、良好的粘結力和較高的早期強度；結石體透水性低，抗滲性能好等。注漿前導管孔口應達到密閉標準，以防漏漿，然后采用注漿機注漿，注漿壓力為0.51.0Mpa，一般按單管達到設計注漿量0.32m3作為結束標準，當注漿壓力達至設計終壓不少于20分鐘，進漿量仍達不到注漿終量時，便可結束注漿。注漿結束后，將管口封堵，以防漿液倒流管外。注漿過程中設專人做好記錄。注漿結束后檢查其效果，不合格者補注漿。2.4 小導管注漿異常處理串漿則采用多臺泵同時注漿或堵塞串漿孔隔孔注漿；水泥漿液壓力突然升高，則應關停注漿泵，進行注清水，待泵正常時再進行單液注漿；當注漿液量很大，壓力長時間不升高時，則應調整漿液濃度及配合比，縮短凝

37、膠時間，進行小量低壓力注漿或間歇式注漿。2.5 小導管注漿量計算小導管注漿工程量可以按下式計算K=LRQ2p：式中：R漿液擴散半徑，可按0.25m考慮L小導管長度巖體孔隙率K充填系數，為0.31.0,對粉粘土取較小值,對碎石土、砂土取較大值。2.6 超前小導管支護質量保證措施2.6.1 小導管安裝小導管間距根據圍巖狀況確定，采用單層小導管時，其間距為50cm；前后排小導管錯開布置，前后排小導管的搭接長度不小于100cm；小導管外插角度根據注漿膠結拱厚度確定；小導管安裝前，將工作面封閉嚴密，并正確測放出鉆孔位置后方可施工。2.6.2 小導管注漿注漿前應噴射混凝土封閉作業面，防止漏漿，噴射混凝土不

38、小于4cm；注漿材料應根據地質條件、注漿目的和注漿工藝全面考慮，但確保滿足下列要求:漿液流動性好，固結后收縮小，具有良好粘結力和較高早期強度，結石體透水性低，抗滲性能好。當有水侵蝕作用時，采用耐侵蝕材料；注漿過程中，注漿壓力為0.51.0Mpa，并專人做好記錄。注漿結束后檢查其效果，不合格者應補注漿，注漿達到效果后方可開挖；注漿過程中注漿順序應由拱腳向拱頂進行。3、超前錨桿3.1 施工順序布眼鉆孔清孔安裝錨桿3.2 施工方法超前錨桿采用22超前藥卷錨桿，長為450cm，環向間距50cm，超前錨桿施工方法和系統錨桿一樣，實際施作時根據巖體結構面產狀確定錨桿方向，以盡量使錨桿穿透更多的結構面為原則

39、，外插角控制在5o 15o。錨桿采用早強沙漿作為粘接材料，每排錨桿的縱向搭接長度不小于100cm，尾部焊接在鋼架上。3.2.1 錨桿將根據設計圖現場制做，按設計布置鉆孔，用高壓風將孔內雜物吹凈。3.2.2 將水泥藥包放入水中泡至軟而不散時取出，然后用工具將藥包推入孔內塞滿至孔深1/31/2處，中途藥包不得破裂。3.2.3 打入錨桿，錨桿桿體應注意旋轉，使藥包充分攪拌，以錨桿達孔底且孔口有漿液流出為止。錨桿插入時不得偏斜或脫落，安設桿體后立即安裝墊板并擰緊螺帽。22超前藥卷錨桿施工示意圖3.2.4 22超前藥卷錨桿施工工藝22超前藥卷錨桿施工工藝見下圖 “22超前藥卷錨桿施工工藝圖”：測量布孔鑿

40、巖機或錨桿機鉆孔清孔，成孔檢查水泥藥包塞入錨桿安裝水泥藥包浸泡錨桿制作22超前藥卷錨桿施工工藝圖3.2.5 22超前藥卷錨桿施工工藝控制要點打孔前做好量測工作，嚴格按設計要求布孔并做好標記，打孔偏差不大于50mm；錨桿孔的孔軸方向滿足施工圖紙的要求，操作工把鉆機鉆桿的位置擺好并用定位塊將其穩固地頂在巖面上。錨桿孔深、間距和錨桿長度、根數均要符合設計及規范要求。孔位偏差值不大于50mm。用高壓風沖洗、清掃錨桿孔，確保孔內不留石粉，不得用水沖洗鉆孔。錨桿孔徑符合設計要求，允許偏差控制在020mm之間。4、超前支護施工質量要求標準4.1 鋼管及錨桿的材質、型號和規格等應符合設計和規范要求；4.2 超

41、前鋼管、錨桿與鋼架支撐配合使用時，應從鋼架腹部穿過，尾部與鋼架焊接牢固；4.3 鋼管、錨桿插入孔內的長度不得短于設計長度的95%。4.4 實測項目：4.4.1 超前大管棚及小道管注漿4.4.2 超前錨桿 附圖1 超前大管棚施工工藝框圖開挖周邊放樣布孔隧道開挖雙液注漿下一根管棚鉆進分節裝入鋼花管取出套管取出鉆桿套管內注水清洗繼續鉆進接長鉆桿及套管鉆機退回原位一節鉆孔結束安裝內鉆桿及套筒管棚鉆機就位套拱施工頂驅雙作用沖擊回轉鉆至設計長度鉆進結束達到注漿壓力附圖2 超前小導管施工工藝框圖測量定位鉆孔、清孔導管安裝連接管路注水試驗系統狀況注 漿制 漿標準判斷停止注漿效果檢查鉆 探 孔開挖作業補鉆注漿孔

42、9.環境保護9.1城市生態1）采取措施并建立應急程序、做好應急準備，避免停水、停電等事故的發生，一旦發生事故可及時響應。2）施工照明燈的懸掛高度和方向要考慮不影響居民夜間休息。3）在施工場地周圍出安民告示，以求得附近居民的理解和配合。4）在施工工地場界處設實體圍欄，不得在圍欄外堆放物料、廢料。9.2水體保護施工期間的水污染來源主要是施工泥漿水、車輛沖洗水、施工人員生活污水、雨季地表徑流等。采取的控制措施為如下幾點：1）生產廢水包括施工機械設備清洗的含油廢水、洗車槽污水和砼養護沖洗水、砂石料沖洗。含油廢水和含砂、石廢水分別進行處理，含油廢水用隔池去油污，含砂、石廢水則由沉淀將其中固體物料沉淀，嚴

43、禁任意排放。2）進行水沉淀處理措施為：施工場地的生產廢水，經過濾網過濾，通過污水管輸入池中沉淀，并做除油處理。經業主和環保部門認可后排放。3）在季節環保措施中制定有效的雨季排水措施；鉆孔樁等的施工現場配備有效的廢漿處理設備。4）根據施工實際，考慮重慶降雨特征，制定雨季、特別是暴雨期，避免廢水無組織排放、外溢、堵塞城市下水道等污染事故發生的排水應急響應工作方案，并在需要時實施。5）施工現場設置專用油漆料庫，庫房地面做防滲漏處理，儲存、使用、保管專人負責，防止油料跑、冒、滴、漏污染土壤、水體。9.3噪聲施工期間主要的噪聲來源是施工機械等。必須采取以下措施進行控制：1）施工場界噪聲按建筑施工場界噪聲

44、限值的要求。2）采取措施，保證在施工階段盡量選用低噪聲的機械設備和工法。并且在滿足施工要求的條件下，盡量選擇低噪聲的機具。3）夜間施工經有關部門批準領取“夜間施工許可證”。4）噪聲超標時一定采取措施，并按規定繳納超標準排污費。對超標造成的危害，要向受此影響的組織和個人給予賠償。5）確定施工場地合理布局、優化作業方案和運輸方案，保證施工安排和場地布局考慮盡量減少施工對周圍居民生活的影響，減小噪聲的強度和敏感點受噪聲干擾的時間。建立必要的噪聲控制設施，如隔聲屏障等，或將高噪聲設備盡量放在下穿道內。6）自備發電機時將作隔聲處理，在有電力供應時不使用自備發電機。9.4振動產生振動的主要來源是施工機械等

45、施工活動。采取的控制措施為以下幾點：1）施工振動對環境的影響按城市區域環境振動標準要求。2）根據敏感點的位置和保護要求選擇施工方法，最大限度的減少對周邊的影響。3）其余控制措施與噪聲基本相同。9.5大氣污染大氣的主要污染來源有：運輸、開挖、燃油機械等。采取的控制措施為如下幾點：1）對易產生粉塵、揚塵的作業面和裝卸、運輸過程，制定操作規程和灑水降塵制度，在旱季和大風天氣適當灑水，保持濕度，運輸時應用帆布、蓋套及類似遮蓋物覆蓋。2）合理組織施工、優化工地布局，使產生揚塵的作業、運輸盡量避開敏感點和敏感時段(室外多人群活動的時候) 。3）工程使用商品混凝土。4）車輛出場須經洗車平臺沖洗并加蓋后方能出場。