1、火力發(fā)電廠設(shè)備及作業(yè)安全風(fēng)險辨識方法及應(yīng)用,一 風(fēng)險管理機理二 基本概念及知識 1.危害和危害識別 1.1 危害的表現(xiàn)形式 1.2 危害識別的范圍 1.3 危 害 與 事 故 模 型 1.4 危害識別的思路 1.5 危害造成的后果 2.風(fēng)險和風(fēng)險評價三、風(fēng)險控制 四、常用評價方法介紹,審查改善,檢查糾正,危害因素識別,風(fēng) 險 評 價,可接受風(fēng)險？,改善計劃或管理控制,維持管理,一 風(fēng) 險 管 理 機 理,否,是,持續(xù)改進,二、基本概念及知識,1.危害和危害識別2.風(fēng)險和風(fēng)險評價,危害：可能造成人員傷亡、疾病、財產(chǎn)損失、工 作環(huán)境破壞的根源或狀態(tài)。這種“根源或狀態(tài)”來自作業(yè)環(huán)境中：物的不安全狀態(tài)

2、 人的不安全行為(企業(yè)職工傷亡事故分類標準13類）有害的作業(yè)環(huán)境 安全管理缺陷。危害識別：認知危害的存在并確定其特性的過程。,1.危害及危害識別,危險危害因素（危險源）分類,按導(dǎo)致事故和職業(yè)危害的直接原因分類生產(chǎn)過程危險和有害因素分類與代碼(GB/T13816-92）分為6大類，37個小類 物理性危險危害因素（如工作場所噪音）化學(xué)性危險危害因素（如工作場所有毒有害物質(zhì)）生物性危險危害因素（如工作場所蚊蟲滋生造成叮咬）心理、生理性危險危害因素（如長期負重作業(yè)、夜班生產(chǎn))行為性危險危害因素（如違反操作規(guī)范造成的機械碰傷）其他危險危害因素（如合同方人員的活動）,按導(dǎo)致事故和職業(yè)危害的直接原因分類,第

3、一類 物理性危險危害因素 15項,設(shè)備、設(shè)施缺陷防護缺陷電危害噪聲危害振動危害電磁輻射運動物危害明火,能造成灼傷的高溫物質(zhì)能造成凍傷的低溫物質(zhì)粉塵與氣溶膠作業(yè)環(huán)境不良信號缺陷標志缺陷其他物理性風(fēng)險和危害因素,危險源辯識危險源分類舉例（物理性）,形式噪音振動輻射溫度(高低)墜落撞擊,造成影響死亡傷、殘等,形式機械切、夾、割、卷電擊壓力爆炸溫度等,按導(dǎo)致事故和職業(yè)危害的直接原因分類,第二類 化學(xué)性危險危害因素 5項,易燃易爆性物質(zhì)自燃性物質(zhì)有毒物質(zhì)腐蝕性物質(zhì)其他化學(xué)性風(fēng)險、危害因素,危險源辯識危險源分類舉例（化學(xué)性）,形式氣體煙霧蒸汽煙塵液體,影響刺激性腐蝕性毒性致癌性破壞遺傳,按導(dǎo)致事故和職業(yè)危

4、害的直接原因分類,致病微生物傳染病媒介物致害動物致害植物其他生物性風(fēng)險、危害因素,第三類 生物性危險危害因素 5項,危險源辯識危險源分類舉例（生物性）,形式 影響昆蟲細菌病毒等,感染傳染疾病中毒,按導(dǎo)致事故和職業(yè)危害的直接原因分類,第四類 心理、生理性危險危害因素 6項,負荷超限 健康狀況異常 從事禁忌作業(yè) 心理異常 辨識功能缺陷 其他心理、生理性風(fēng)險危害因素,按導(dǎo)致事故和職業(yè)危害的直接原因分類,指揮錯誤 操作失誤 監(jiān)護失誤 其他錯誤 其他行為性風(fēng)險和有害因素,第五類 行為性危險危害因素 5項,形式 影響搬物舉重體位不當長期加班工作緊張等,扭傷骨骼、肌肉勞損生物鐘破壞精神損害,按導(dǎo)致事故和職業(yè)

5、危害的直接原因分類,第六類 其他危險危害因素 3項 不可抗拒力量帶來的危險、危害因素；他人傷害；多種因素的綜合結(jié)果等,按事故類型分類,按企業(yè)職工傷亡事故分類(GB6441-86)，根據(jù)導(dǎo)致事故的原因、致傷物和傷害方式等，將危險因素分為20類：,物體打擊車輛傷害機械傷害起重傷害觸電淹溺,灼燙火災(zāi)高處墜落坍塌冒頂片幫透水放炮,瓦斯爆炸火藥爆炸鍋爐爆炸容器爆炸其他爆炸中毒和窒息其他傷害,1.1 危害的表現(xiàn)形式,在進行危害識別時，應(yīng)充分考慮：火災(zāi)和爆炸；一切可能造成事件或事故的活動或行為沖擊與撞擊；物體打擊，高處墜落，機械傷害；中毒、窒息、觸電及輻射（電磁輻射、同位素輻射）暴露于化學(xué)性危害因素和物理性

6、危害因素的工作環(huán)境；人機工程因素（比如工作環(huán)境條件或位置的舒適度、重復(fù)性工作、照明不足等）；設(shè)備的腐蝕、焊接缺陷等；有毒有害物料、氣體的泄露；可能造成環(huán)境污染和生態(tài)破壞的活動、過程、產(chǎn)品和服務(wù)：包括水、氣、聲、渣、廢物等污染物排放或處置以及能源、資源和原材料的消耗。,1.2 危害識別的范圍,人員、原材料、機械設(shè)備與作業(yè)環(huán)境；直接與間接危險；三種狀態(tài)：正常、異常及緊急狀態(tài)；三種時態(tài)：過去、現(xiàn)在及將來。,1.2 危害識別的范圍,不安全行為：違反安全規(guī)則或安全常識，使事故有可 能發(fā)生的行為。類別：1、操作錯誤（忽視安全、忽視警告）2、3、使用不安全設(shè)備 4、手代替工具操作5、物體（成品、材料、工具等

7、）存放不當 6、冒險進入危險場所7、攀坐不安全位置 8、在起吊物下作業(yè)（停留）9、機器運轉(zhuǎn)時加油（修理、檢查、調(diào)整、清掃等）10、有分散注意力的行為 11、不使用必要的個人防護用品或用具12、不安全裝束 13、對易燃易爆等危險品處理錯誤等。,1.2 危害識別的范圍,物的不安全狀態(tài)：使事故可能發(fā)生的不安全物體條件或物質(zhì)條件物質(zhì)：火災(zāi)、爆炸性物質(zhì)；毒性物質(zhì)；物體：防護、保險、信號等裝置缺乏或有缺陷；設(shè)備、設(shè)施、工具、附件有缺陷；個人防護用品用具缺少或有缺陷；生產(chǎn)（施工）場地環(huán)境不良。,1.2 危害識別的范圍,有害作業(yè)環(huán)境：作業(yè)場所缺陷：間距不足；信號、標志沒有或不當；物體堆放不當。作業(yè)環(huán)境因素缺陷

8、：采光不良或有害；通風(fēng)不良或缺氧；溫度過高 或過低；濕度不當；外部噪聲；風(fēng)、雷電、洪水、野獸等自然危害安全管理缺陷：設(shè)計、監(jiān)測方面缺陷或事故（件）糾正措施不當；（人機工效學(xué)）人員控制管理缺陷：教育培訓(xùn)不足；雇用不當或缺乏檢查；超負荷；禁忌 作業(yè)等 工藝過程、作業(yè)程序缺陷；相關(guān)方管理缺陷。,控制措施失效(覆蓋層老化),防護失敗(手套老化),1.3 危 害 與 事 故 模 型,事故!,1.4 危害識別的思路,存在什么危害（傷害源）？誰（什么）會受到傷害？傷害怎樣發(fā)生？也可以反過來詢問：誰（什么）會受到傷害？傷害怎樣發(fā)生？存在什么危害（傷害源）？,1.5 危害造成的后果,包括：人身傷害、死亡（包括割

9、傷、挫傷、擦傷、肢體損傷等）；疾病（如頭痛、呼吸困難、失明、皮膚病、癌癥、肢體不能正常動作等）；財產(chǎn)損失；停工；違法；影響信譽；工作環(huán)境破壞；水、空氣、土壤、地下水及噪音污染；資源枯竭。,2.風(fēng)險及風(fēng)險評價風(fēng)險發(fā)生特定危害事件的可能性及后果的結(jié)合。風(fēng)險評價評價風(fēng)險程度并確定其是否在可接受范圍的全過程。可承受的風(fēng)險-根據(jù)用人單位的法律義務(wù)和職業(yè)安全生產(chǎn)方針，用人單位可接受的風(fēng)險。,風(fēng)險評價的一般程序,危害事件發(fā)生的可能性(L),事件發(fā)生的可能性(L),三 風(fēng)險控制,3.1 事故風(fēng)險預(yù)防與控制基本原理,技 術(shù),安 全,管 理,教 育,3E措施,EngineeringEducationEnforce

10、ment,3.1.1 安全技術(shù)對策,防止事故發(fā)生的安全技術(shù)；1、消除危險源 2、限制能量或危險物質(zhì) 3、隔離,避免或減少事故損失的安全技術(shù)；1、隔離：遠離、封閉、緩沖 2、個體防護 3、薄弱環(huán)節(jié) 4、避難與援救,采取措施減少故障的發(fā)生；1、安全系數(shù) 2、提高可靠性 3、安全監(jiān)控系統(tǒng),3.1.2 安全教育對策,安全態(tài)度教育安全知識教育管理、技術(shù)技能教育,各級管理人員的安全教育生產(chǎn)崗位職工教育 三級安全教育 特種作業(yè)教育 經(jīng)常性安全教育“五新”教育 復(fù)工調(diào)崗教育,安全教育的形式 廣告 演講 會議討論 競賽 聲像 正規(guī)教學(xué),安全檢查 查思想、查管理、查隱患、查整改安全審查：結(jié)合項目審批的五個階段：項

11、目建議書、可行性報告、設(shè)計任務(wù)、初步設(shè)計和開工報告進行安全審查。可行性研究審查、初步設(shè)計審查、竣工驗收審查安全評價：辨識危害，評價風(fēng)險，提出風(fēng)險控制對策，實現(xiàn)系統(tǒng)安全目的。安全目標管理：企業(yè)管理人員及員工參與制定目標，實行自我控制，努力完成工作目標,3.1.3 管理對策,3.3 風(fēng)險控制原則,選擇風(fēng)險控制措施時應(yīng)考慮下列因素：,如果可能，完全消除或消滅危害，如用安全品取代危害；如果不可能消除，應(yīng)努力降低風(fēng)險，如：使用低壓電器可能情況下，使工作適合于人，如考慮人的精神和體能等因素；利用技術(shù)進步，改善控制措施；保護每個工作人員的措施；,將技術(shù)管理與程序控制結(jié)合起來往往十分必要；要求引入計劃的維護措

12、施，如：機械安全防護裝置；在其他控制方案均已考慮過后，作為最終手段，使用個體防護用品；對應(yīng)急方案的需求；預(yù)防性測定指標對于監(jiān)測控制措施是否符合計劃要求；還應(yīng)考慮編制應(yīng)急和疏散計劃并提供與組織的危害有關(guān)的應(yīng)急設(shè)備。,“三點”控制法。“三點”是指危險點、危害點、事故高點（1）危險點的控制提出11項控制危險點的辦法：編制危險點應(yīng)急救援預(yù)案。所有危險點的作業(yè)人員必須安全培訓(xùn)合格，取證后 方能上崗。對危險點的巡檢，班組長至少每天兩次。對危險點必須設(shè)立現(xiàn)代監(jiān)控，監(jiān)測設(shè)備，有條件的 實行計算機管理。危險點必須配備消防水和數(shù)量足夠的消防滅火器材。,危險點現(xiàn)場必須要明顯的安全標志和安全須知牌。危險點的現(xiàn)場必須保

13、持暢通的安全通道。危險點的設(shè)備設(shè)施要設(shè)有良好的防雷接地裝置和防洪排水設(shè)施。危險點現(xiàn)場要經(jīng)常保持現(xiàn)場的整潔、清潔文明。危險點每年必須向廠部或集團公司以及當?shù)?政府報告其運行情況,風(fēng)險控制措施-分類,舉例,選擇適用的風(fēng)險控制措施,應(yīng)根據(jù)以下條件，選擇適用的風(fēng)險控制措施：可行性、可靠性；先進性、安全性；經(jīng)濟合理性；技術(shù)保證和服務(wù)。,作 業(yè) 風(fēng) 險 控 制,生產(chǎn)日常運行中各種操作開停工、檢維修作業(yè)進行基建變更等活動前均應(yīng)進行危害識別風(fēng)險評估,危害及風(fēng)險信息的更新,在下列情形下危害記錄應(yīng)及時更新新的或變更的法律法規(guī)或其他要求；操作有變化或工藝改變；有新項目、加工過程或產(chǎn)品；有因事故、事件或其他來源的新認

14、識理解。如果沒有以上所描述的變化，也應(yīng)定期進行評審或檢查危害識別結(jié)果。,四、常用評價方法介紹,工作危害分析（JHA）安全檢查表分析（SCL）預(yù)危險性分析（PHA)危險與可操作性分析（HAZOP）失效模式與影響分析(FMEA)故障樹分析(FTA)事件樹分析(ETA),直接經(jīng)驗分析法系統(tǒng)安全分析法綜合性分析法,詢問法 交談法現(xiàn)場觀察法 查閱文件記錄法對外交流法 工作任務(wù)分析法對比法,工作危害分析（JHA)安全檢查表（SCL）危險與可操作性研究（HAZOP）故障樹分析（FTA）事件樹分析（ETA）作業(yè)條件危險性分析法（LEC）火災(zāi)爆炸危險指數(shù)法預(yù)先危險分析法(PHA)故障類型、影響與致命度分析法(F

15、MEA)原因后果法,美國杜邦公司三階段法日本勞動省六階段法瑞士蘇黎世評價法我國的光氣行業(yè)的三階段法,常用識別評價方法（安全）,方法選擇依據(jù) 工作場所的性質(zhì) 工藝流程的特點 崗位作業(yè)特點 技術(shù)復(fù)雜程度 資料掌握情況 其它因素，如人員素質(zhì)、時限、經(jīng)費等,危害識別風(fēng)險評估,頻率與方法,危害辨識內(nèi)容與順序 廠址 地質(zhì)、地形、周圍環(huán)境、氣象條件等 廠區(qū)平面布局 功能分區(qū)、危險設(shè)施布置、安全距離等 建（構(gòu)）筑物 生產(chǎn)工藝流程 生產(chǎn)設(shè)備、裝置 化工、機械、電氣、特殊設(shè)施（鍋爐）等 粉塵、毒物、噪聲、振動、輻射、高低溫等作業(yè) 工時制度、女工保護、體力勞動強度等 管理設(shè)施、應(yīng)救設(shè)施、輔助設(shè)施等,危害識別、風(fēng)險評

16、價的步驟,劃分作業(yè)活動,按生產(chǎn)流程的階段按地理區(qū)域按裝置 按作業(yè)任務(wù)按生產(chǎn)/服務(wù)階段按部門上述方法的結(jié)合,需識別的活動或作業(yè)舉例 進入有限空間 動火或高處作業(yè)正常情況操作；異常情況作業(yè)；現(xiàn)場檢查監(jiān)督；職責范圍內(nèi)的管理活動 物料搬運及工具使用；機械的組裝、安裝、操作、維護、改裝、修理等；運輸過程；承包商現(xiàn)場活動等。,作業(yè)活動清單,設(shè)備設(shè)施清單,4.1 工作危害分析（JHA）,工作危害分析（JHA）,第一步：分解工作步驟把正常的工作分解為幾個主要步驟，即首先做什么、其次做什么等等，用幾個字說明一個步驟，只說做什么，而不說如何做；班組集體討論。,工作危害分析（JHA）,第二步：識別每一步驟的主要危害

17、和后果。識別思路：1、誰會受到傷害？（人、財產(chǎn)、環(huán)境）2、傷害的后果是什么？3、找出造成傷害的原因（危害）第三步：識別現(xiàn)有安全控制措施。管理措施人員勝任安全設(shè)施,工作危害分析（JHA）,第四步：進行風(fēng)險評估。第五步：提出安全措施建議 設(shè)備設(shè)施的本質(zhì)安全安全防護設(shè)施安全監(jiān)控、報警系統(tǒng)工藝技術(shù)及流程操作技術(shù)、防護用品監(jiān)督檢查、人員培訓(xùn),工作危害分析(JHA)記錄表,單位：氣分車間 工作崗位：液化汽脫硫醇 工作任務(wù)：原料泵切換（P101）,工作危害分析(JHA)記錄表單位：機動處 工作崗位：設(shè)備組 工作任務(wù)：氣壓機檢修 分析日期：*年*月*日,4.2 安全檢查表分析（SCL）,是基于經(jīng)驗的方法安全檢

18、查表是一份進行安全檢查和診斷的清單。它由一些有經(jīng)驗的、并且對工藝過程、機械設(shè)備和作業(yè)情況熟悉的人員，事先對檢查對象共同進行詳細分析、充分討論、列出檢查項目和檢查要點并編制成表，以便進行檢查或評審。安全檢查分析表分析可用于對物質(zhì)、設(shè)備或操作規(guī)程的分析，為防止遺漏，在制定安全檢查表時，通常要把檢查對象分割為若干子系統(tǒng)，按子系統(tǒng)的特征逐個編制安全檢查表。在系統(tǒng)安全設(shè)計或安全檢查時，按照安全檢查表確定的項目和要求，逐項落實安全措施，保證系統(tǒng)安全。,安全檢查表的編制程序,（1）確定人員。要編制一個符合客觀實際，能全面識別系統(tǒng)危險性的安全檢查表，首先要建立一個編制小組，其成員包括熟悉系統(tǒng)的各方面人員；（2

19、）熟悉系統(tǒng)。包括系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、功能、工藝流程、操作條件、布置和已有的安全衛(wèi)生設(shè)施；（3）收集資料。收集有關(guān)安全法律、法規(guī)、規(guī)程、標準、制度及本系統(tǒng)過去發(fā)生的事故資料，作為編制安全檢查表的依據(jù)；（4）判別危險源。按功能或結(jié)構(gòu)將系統(tǒng)劃分為子系統(tǒng)或單元，逐個分析潛在的危險因素；（5）列出安全檢查表。針對危險因素和有關(guān)規(guī)章制度、以往的事故教訓(xùn)以及本單位的檢驗，確定安全檢查表的要點和內(nèi)容，然后按照一定的要求列出表格。,安全檢查表編制依據(jù),有關(guān)標準、規(guī)程、規(guī)范規(guī)定國內(nèi)外事故案例系統(tǒng)分析確定的危險部位及防范措施分析人員的經(jīng)驗和可靠的參考資料研究成果,同行業(yè)檢查表等,安全檢查（SCL）分析記錄表,4.3 預(yù)危險

20、性分析（PHA）,是在項目、工程的初期階段，特別是在設(shè)計、施工的開始之前，對系統(tǒng)存在危害類別、出現(xiàn)條件、事故后果等進行分析，盡可能評價出潛在的危險性。對現(xiàn)有及已建成的裝置、設(shè)施進行維修、改擴建之前進行宏觀的、粗略的危害和潛在的事故分析為HAZOP，F(xiàn)MEA，F(xiàn)TA，ETA等危害分析方法提供依據(jù),PHA 分析步驟,第一步 收集系統(tǒng)包括項目、工程、裝置的有關(guān)資料 主要化學(xué)物品、反應(yīng)及參數(shù)、工藝流程、作業(yè)流程主要設(shè)備、設(shè)施的類型（如容器、反應(yīng)器、換熱器、運轉(zhuǎn)設(shè)備、特種設(shè)備、其 他設(shè)施等）裝置、設(shè)備、設(shè)施的基本操作規(guī)程防火及安全設(shè)施。備注：資料的搜集應(yīng)廣泛，包括任何相同或相似的工程、項目或裝置，即使生

21、產(chǎn)過程不同但使用相同的設(shè)備和物料的也應(yīng)搜集。,PHA 分析步驟,第二步 識別可能導(dǎo)致事故、事件后果的主要危害無論是設(shè)計、施工、維修階段，必須識別出：危險有害物質(zhì) 不安全的生產(chǎn)工藝 不安全的設(shè)備設(shè)施 不安全的作業(yè)行為和環(huán)境,第三步 分析產(chǎn)生危害的可能原因及導(dǎo)致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。第四步 分析每種事故所造成的后果（通常指有可能發(fā)生事故的最壞的結(jié)果）第五步 進行風(fēng)險評估第六步 在分析現(xiàn)有的措施的基礎(chǔ)上提出消 除或減少風(fēng)險控制措施建議 設(shè)備設(shè)施的本質(zhì)安全 安全防護設(shè)施 工藝技術(shù)及流程 安全監(jiān)控、報警系統(tǒng) 操作技術(shù)、防護用品 監(jiān)督檢查、人員培訓(xùn),PHA 分析步驟,預(yù)危險性分析（PH

22、A)記錄表,區(qū)域/工藝過程：氯乙烯裝置氯氣輸送工藝 圖號：無分析人員：*日期：*,4.4 失效模式和影響分析(FMEA),該方法的目的是識別出系統(tǒng)中各子系統(tǒng)或元件可能發(fā)生的故障模式，并分析它們對系統(tǒng)或產(chǎn)品功能造成的影響，提出改進措施，提供系統(tǒng)或產(chǎn)品的可靠性和安全性；失效模式與影響分析最適用于產(chǎn)品設(shè)計、工藝設(shè)計、裝備設(shè)計等過程的分析，也可以用于識別裝置或過程內(nèi)重要的單個設(shè)備或單個系統(tǒng)（壓縮機、泵、自控閥門、液位計、換熱器）的失效模式以及每個失效模式的可能后果。,4.4 失效模式和影響分析(FMEA),先列出制定過程設(shè)備清單,識別每一設(shè)備的失效方式、是如何發(fā)生的（如開啟、關(guān)閉、泄漏、發(fā)動、損壞、停

23、止）;詳細簡明每個失效模式的影響后果;為每一失效模式和影響進行風(fēng)險等級劃分（嚴重性等級）。,4.4 失效模式和影響分析(FMEA),失效模式從可靠性方面考慮，五個方面：運行中的故障；提前動作；在規(guī)定的時間內(nèi)不動作；規(guī)定的時間內(nèi)不停止；運行能力降低、超量或受阻。1、結(jié)構(gòu)破損；2、機械上下卡住；3、震動；4、不能保持在指定位置上；5、不能開啟；6、不能關(guān)閉；7、誤開；8、誤關(guān)；9、內(nèi)部泄漏；10、外部泄漏；11超出允許上限；12、低于允許下限；13、間斷性工作不穩(wěn)定；14、漂移性工作不穩(wěn)定；15、意外運行；16、錯誤指示；17、流動不暢；18、錯誤動作；19、不能開機；20、不能關(guān)機；21、不能切

24、換；22、提前動作；23、滯后動作；24、輸入（出）量過大；25、輸入（出）量過小；26、無輸入（出）；27、電開路；28、電短路；29、漏電；30、其他。,失效模式舉例,失效模式電機跳車聯(lián)軸器斷軸承磨損機械密封泄漏軸套磨損軸彎曲油封泄漏泵殼泄漏開關(guān)密封不嚴葉輪變形,安全系統(tǒng)工程中的最重要的方法，通過對可能造成系統(tǒng)事故或災(zāi)害后果的各種因素（包括硬件、軟件、人、環(huán)境等）進行分析，根據(jù)工藝流程、先后次序和因果關(guān)系繪邏輯圖（事故樹）從而判明事故發(fā)生的途徑及概率，進而計算系統(tǒng)故障概率的分析方法；使用該方法的目的是識別特定事件的起因（頂上事件）即基本事件，為消除、控制事故隱患的根源提供依據(jù)；通過圖表、數(shù)

25、學(xué)計算進行定性及定量評估；適用于事故的調(diào)查分析。,4.5故 障 樹 分析（FTA）,故障樹基本符號,故障樹FTA分析-火災(zāi),HF acid burn,故 障樹FTA分析-酸類灼傷,HF 溶液,操作者接觸,溢出,腐蝕,傳輸工具的影響,HF 酸灼傷,泵故障,水平傳感器故障,沒有足夠的個人防護用具,未經(jīng)許可的人員進入,容器泄漏,故障樹（FTA）分析記錄表分析對象:油罐 事故名稱:火災(zāi),4.6 事件樹ETA分析,該方法是一種動態(tài)的分析方法，按照實踐進程分析初始事件（設(shè)備故障、人為失誤或過程波動）發(fā)生后，到發(fā)生嚴重后果前，各個中間控制環(huán)節(jié)或系統(tǒng)的安全防護功能的狀態(tài)（成功、失敗）是否能有效控制危害的進一步

26、發(fā)展，從而判定事故發(fā)生的可能途徑及后果的大小；根據(jù)系統(tǒng)中各個環(huán)節(jié)或安全功能的故障概率，可以計算出成功率和失敗率；適用于事故原因的分析，為故障樹確定頂上事件，為制定應(yīng)急預(yù)案、檢查應(yīng)急管理狀況提供參考。,從初發(fā)事件開始、跟蹤事故級數(shù)/進展 事件樹步驟:,識別初始事件,識別影響 后果的安全功能,建立事故樹,描述所導(dǎo)致的事故后果,4.事件樹ETA分析,4.6 ETA分析-步驟,識別初始事故一個預(yù)期的系統(tǒng)或過程失敗，或體系混亂隨后期望的大多數(shù)計劃已經(jīng)設(shè)計障礙例如：火災(zāi)發(fā)生識別影響后果的安全功能通常包括:自動安全系統(tǒng)報警操作行為限制影響的障礙,4.6 ETA分析-步驟,建立事件樹從左到右的流水順序展示文件向上的路徑為成功;向下的路徑為失敗描述所導(dǎo)致的事件結(jié)果 輸出結(jié)果為火災(zāi),災(zāi)難等,ETA分析-舉例,損失有限,損失巨大，人員緊急疏散,損失有限,死亡可能，損失重大,YN,YN,YESNO,YESNO,初始事件,著火,火災(zāi)報警器是否工作?,噴水系統(tǒng)是否工作？,應(yīng)急響應(yīng)是否有效啟動,