1、鐵路橋梁工程先梁后拱式提籃式鋼管拱橋拱肋、吊桿施工作業指導書編 制： 審 核： 批 準： 版 本 號: ESZAQDGF001 編 制： 審 核: 批 準： 發 布： 二XX年X月 拱肋施工作業指導書1、適用范圍本作業指導書適用于先梁后拱式提籃式鋼管拱橋拱肋施工。2、作業準備2.1 技術準備施工前確定好拱肋分段及拱肋空間坐標，準備好拱肋測量方案。2.2人員機械配置 人員配置工班長2人，技術人員2人，測量人員2人，現場總指揮1人，安全人員1人，拱肋節段焊接工人10人，吊裝4人 機械配置70t輪胎吊2臺，160T輪胎吊1臺，發電機250KW，鏈條葫蘆10臺，X 射線發生器1臺，超聲探傷儀1臺，臥泵

2、5臺2.3 材料配置鋼管拱主弦管采用卷管,本橋鋼管拱單元節段在工廠制造,單元節段制造好后在工廠進行平面和立面組拼檢查,檢查合格后發運至施工現場,再在施工現場吊裝上橋形成完整拱肋，構件出場時應提供出廠合格證以及相應檢測報告。3、工藝流程見圖3-1。4、作業內容4.1 拱肋加工 單元節段劃分單片拱肋劃分為拱腳預埋段、中間節段、拱頂節段3 部分，設計中分為7個節段，受到施工場地、運輸條件等相關因素的影響，擬分為9個吊裝節段。 單元節段制造單根主弦管熱彎成型卷管在專業化工廠定制,卷管彎曲成型在中頻彎管機上進行,熱彎溫度控制在850左右，具體工藝參數應通過熱彎工藝評定試驗確定。以保證彎管成型后的材料性質

3、沒有明顯改變,加工參數滿足下表1要求。圖3-1 拱肋施工作業流程圖表4.1-1 拱肋加工允許誤差橢圓度（失圓度）f/D=3/1000（D為鋼管直徑）接縫錯邊2mm彎曲度fL/1000且f10mm(L為節段長）拱肋節段旁彎3+0.1Lmm且 10mm拱肋寬度、高度誤差3mm熱彎成型后的單元部件需放入特制胎具檢驗,驗證成型后的拱軸線與理論軸線是否一致，否則應采取措施進行校正。胎架制造在地面上按1：1 比例繪制出單元節段的坐標圖,并在主弦管部件的軸向、徑向定位位置以及吊桿孔開孔位置做上標記,然后安裝胎架及定位模板。胎架及定位模板精度是保證單元節段組裝精度的基礎,要求下料、安裝定位必須準確。 單元節段

4、裝焊裝焊程序如下:上弦管部件上胎架,檢查其軸線、徑向定位線以及吊桿孔位置是否與胎架上的定位標記吻合，檢查合格后將其與胎架剛性連接，下弦管部件上胎架,保證上、下弦管吊桿開孔軸心線處于同一直線上，安裝吊桿索導管，腹腔部件,完成焊接。焊接前根據鋼結構施工規范進行嚴格的焊接試驗，以確定各項焊接參數。焊接采用CO2 氣體保護焊或用埋弧自動焊。 單元節段校正單元節段焊接完成后,檢查線形是否與理論線形相符,否則,采用火工矯正法進行校正。4.1.6 單元節段標識與存放單元節段制造完成后,應在端口繪制定位線和檢查線,并對單元節段編號，單元節段在專用場地存放，場地預留充足的轉運通道。4.1.7 單元節段預拼單元節

5、段預拼分為平面預拼與立面預拼，平面預拼的主要目的是檢驗實際拱軸線是否與理論軸線一致，立面預拼的主要目的是檢驗橫撐與主拱肋連接相貫線位置是否準確。預拼檢驗合格的鋼管拱單元節段分類存放,根據工地的安裝進度運送到指定的安裝點。4.2 拱肋分段和運輸拱肋分段除拱腳預埋段較短外，其他節段接縫處應避開吊桿及K撐位置。本橋兩側拱腳預埋段提前進場預埋，現場實際安裝的有中間9段。試拼完成后，標明長度、重量、中心位置、定位標記和吊點位置等，然后根據工地吊裝次序分段運往施工現場。本橋拱肋節段、部分零部件、散件及設備均采用陸地運輸方式。4.3 拱肋支架設計及其施工鋼管拱肋、風撐委托專業的有資質的鋼結構廠家制作，并進行

6、組拼；然后分節運輸到施工現場。首先利用160t輪胎吊將2臺70t輪胎吊提升到梁體上；通過梁上輪胎吊將拱管調至梁上，輪胎吊就位，然后再進行拱肋吊裝，拱肋就位后立即進行臨時連接。先吊裝東側，后吊裝西側，施工中設置臨時橫撐，最后安裝橫向風撐。拱肋分段安裝應考慮到起吊高度、現場條件、吊桿內傾等諸多不利條件影響。鋼管拱肋、風撐制作完成后，在工廠內組拼，經檢驗合格監理工程師簽證認可后，即可進入噴丸除銹涂裝階段，并編號。4.3.1 設計概述拱肋支架由直徑800mm，壁厚10mm的鋼管與型鋼焊接成框架結構。立柱鋼管之間利用桁架片進行聯系，增強整體穩定性。并在鋼管頂部利用型鋼焊接牛腿，搭設一個工作平臺，掛安全網

7、，方便焊接人員操作，同時對防止雜物和人員墜落，保護在拱肋下方施工的人員安全。 拱肋吊裝考慮安全和拱肋的穩定性要求，拱肋吊裝前，拱肋接頭處拉上四根橫向攬風繩，拱肋起吊后成豎直狀后，利用攬風繩將拱肋拉穩。拱肋起吊時在軸線的右邊由里往外，起吊拉垂直后再開始就位。吊點位置通過計算，保證拱肋傾斜度和其安裝角度一致。拱肋的安裝步驟為：起吊就位連接精確調整點焊固接焊接探傷檢測。圖4.3-1 節段接頭焊接前固定示意圖 拱肋安裝時軸線及標高的控制拱肋安裝是整座橋施工控制的主要環節，拱肋軸線、標高是吊裝拱肋的控制指標，觀測時采用軸線、標高同時觀測的方法，采用全站儀進行三角高程測量來完成拱肋標高和軸線的控制。 測量

8、定位控制：在支架上設置了拱肋調整裝置，通過千斤頂進行平動和豎動，通過216結合U型托形式加工可調節式撐桿，進行拱肋傾角的調整，拱管側向和底部吊垂球之相對距離滿足要求，即完成傾角的調整。定位后利用216進行臨時固結。 拆除拱肋安裝支架當拱肋和風撐安裝完畢，檢測合格后，即可卸落支架。卸架通過千斤頂從拱頂向兩側拱腳順序同步卸落，拱架卸落僅將支架脫離拱肋10cm15cm，不全部拆除支架，以便于吊桿等構件安裝，卸落后的拱架不再與拱肋接觸。拆除時，應對拱圈軸線進行檢查，確保無異常情況下才能進行。4.4 鋼管拱施工監控 鋼管拱應力監控鋼管拱受力較為復雜，通過在施工過程中對鋼管拱結構進行適時監控，再根據監測結

9、果對施工過程中的控制參數進行相應調整是完全必要的。具體監控方式及方法以監控單位為準。監測截面鋼管的應力是隨拱肋分節段拼裝施工中自重荷載的增加而逐漸增加，因此應力監測是一個相對長期的跟蹤檢測過程，一般來講，只能采用長期穩定性好的鋼弦式應變計進行檢測。鋼弦式應變計在拱肋節段吊裝之前先安裝到檢測部位，并由儀器讀取初始值，施工過程中，每一個階段因自重荷載增加而產生的檢測截面應力增量，再由儀器在各施工階段讀取，由此產生的應力時間歷程曲線反映了與各施工階段荷載相關的應力變化曲線。待主橋上部結構全部完成后，最終得到的累計應力即結構的恒載應力，這對于今后的全橋荷載試驗和實際承載力檢定具有重要價值。監測方法：在

10、橋梁各節段拱肋鋼結構拼裝后，將應變傳感器布設到測點部位，并采用儀器測讀初讀數(應變)，然后根據拱肋吊裝階段施工進度，進行鋼管壁應力跟蹤測量。測量的時間、步驟和次數應根據施工進度的要求及時調整，原則上每節段安裝時檢測一次，即檢測本節段初始值和己安裝節段因本次施工階段所產生的應變增量，并通過Eg(彈性模量)計算鋼管應力。每次檢測時應特別注意選擇在溫度大致相同的條件下測量，以最大限度減小溫度應力的影響。每次應變檢測時，須記載檢測時的溫度，以便進行溫度應力計算和施工荷載應力的修正與識別。測點布置：根據該橋拱橋的結構特點，選擇二端拱腳、L/4、3L4和跨中拱肋共五個截面為本項目中的控制檢測截面，共計28

11、個測點。這些測點將根據各施工階段的進程分別進行安裝和檢測。由于拱肋結構為超靜定結構，溫度和變化所產生的附加應力將疊加到自重荷載應力上，因此必須同時進行表面溫度測量，根據檢測應變時的測點表面實測溫度，對實測應變作相應的修正。施工應力檢測的目的是通過實測手段，掌握因各階段施工荷載所產生的應力狀態，為確保安全施工、校核設計參數提供參考數據。同時設計單位應提供拱肋各階段拼裝時的理論計算應力和應力控制報警值。 施工階段的拱軸線變形控制施工過程中各階段的拱軸線標高及縱橫向變形由施工單位負責全程觀測和記錄，并通過鋼管拱支架上的千斤頂和導鏈葫蘆調整。穩定安全度控制目標:任何情況下，結構彈性穩定安全系數4.0；

12、任何情況下，受壓弦桿屈曲安全系數12.0。拱軸線控制的目標參數系根據成拱前的精度從嚴和成拱后可適當放寬的的原則來確定。施工監測時實施雙控，但以拱軸線控制為主，應力監測為輔。4.5 拱肋混凝土壓注拱肋混凝土壓注C55微膨脹混凝土，4 臺混凝土輸送泵，采用對稱頂升法施工，即從兩肋四拱腳同時對稱壓注至拱頂。首先對稱灌注拱肋上管混凝土，再對稱灌注拱肋下管混凝土，最后對稱灌注拱肋腹腔混凝土。工藝流程為：清除管內渣物封拱腳、人工澆筑壓注頭以下區段混凝土安設壓注頭和閘閥壓注鋼管內混凝土拱頂排氣(漿)孔砼冒出關閉壓注口處閘閥，穩壓砼壓注完成、拆除閘閥。4.5.1 泵送混凝土技術性能指標鋼管混凝土拱肋為鋼管混凝

13、土拱橋的主要承重結構，鋼管內混凝土與鋼管是共同受力的結構，因此泵送混凝土的技術性能要求使其具有高強、緩凝、早強及良好的可泵性、自密實性和收縮的補償性能(即微膨脹性)。清洗管內殘留物人工澆搗拱腳封拱砼安設壓注頭和截止閥壓注同標號水泥砂漿壓注管芯砼從排氣（漿）孔溢出部分砼振搗排漿孔砼關閉壓注口截止閥穩定24小時拆除閘閥完成澆注圖4.5-1 泵送砼施工工藝流程圖鋼管拱肋砼以受壓為主，兩側同時泵送，泵送的水平距離為60m，垂直高度為45m。具體要求如下：混凝土標號為C55，屬高強無收縮混凝土；混凝土灌筑采用泵送壓注，為自密實混凝土；在泵送頂升的全過程中，混凝土始終保持良好的可泵性，混凝土坍落度的經時損

14、失應盡量減小；每次壓注工作時間長，并且必須在混凝土初凝前壓注完畢，因此，混凝土應具有較好的緩凝性，要求混凝土的初凝時間不小于16小時；泌水率較低，且流動度高，便于混凝土自動擴張填充；為縮短兩次壓注的間隔時間，混凝土必須具備早強性能，在最短的時間內混凝土達到設計強度的80%；混凝土坍落度出料時不小于20cm，進入弦管時不小于16cm；混凝土具有收縮補償性，即補償收縮混凝土，其微膨脹率混凝土收縮率。 混凝土泵送壓注順序及有關要求依據設計要求，拱肋混凝土壓注C55微膨脹混凝土。4 臺混凝土輸送泵，采用對稱頂升法施工，即從兩肋四拱腳同時對稱壓注至拱頂。首先對稱灌注拱肋上管混凝土，然后對稱灌注拱肋下管混

15、凝土，再對稱灌注拱肋腹腔混凝土。泵送工藝流程圖如圖4.5-1。 施工布置在兩墩附近各設置2臺，共4臺混凝土輸送泵。泵機設置于墩柱附近。泵機輸送量每小時不小于30m3，混凝土應具有較好的緩凝性，要求混凝土的初凝時間不小于16小時，料斗容積不小于0.6m3。 輸送泵的選型結合施工情況，擬采用四臺同時泵送，泵最大輸送量可達60m3/h13.3m3/h，混凝土輸送高度達150m47m，另外備用一臺。泵管與輸送泵配套。 泵送管道布置混凝土經過泵送管道頂升至待灌鋼管拱內。兩側自泵機至待灌鋼管拱混凝土入口間各需配置四套混凝土泵送管道，每條管路在入倉口附近各設置一個防回流裝置，以便于在處理管路堵塞時防止混凝土

16、回流，并根據施工需要配齊各種型號的彎管接頭。每次壓注混凝土前，將四條管路一次鋪設完畢，并與泵機和入口泵管分別試拼接，之后用23t倒鏈(每條管路各45臺)固定，以減少中間接管時間。所有泵管進行水密性試驗，發現問題提前處理。 主要機具設備序號機具設備名稱及規格單 價數 量備 注1泵機臺52125mm泵管截止閥個43125mm泵管(含適量彎頭)延米按實際需要450mm振動棒臺4 混凝土泵送頂升施工在各項準備工作結束，經檢查合格后，即可開始泵送施工。兩墩對稱同時壓注。為增強混凝土的密實性，保證混凝土的壓注質量，拱肋頂面附近設置了125mm的孔，以利于排氣，同時由125mm排氣管排出含有石子的新鮮混凝土

17、時，插入50振動棒進行振搗后，封閉穩壓。混凝土灌注完畢后，卸掉防回流裝置處的螺栓，安裝回流柵鋼筋，隨后拆除泵管并清洗。5、質量標準彎曲度：fL/1000且f10mm（L為節段長）橢圓度（失圓度）：f/D=3/1000（D為鋼管直徑）接縫錯邊：2mm拱肋寬度誤差：3mm拱肋高度誤差：3mm拱肋節段（Lm）旁彎：3+0.1Lmm且10mm拱軸線長度誤差：20mm拱肋成拱后橫向偏位：10mm拱肋成拱后豎向偏位：10mm拱肋成拱后對稱接頭點的相對高差：15mm拱肋間距誤差：5mm6、質量控制要點6.1 結構焊接時的控制要點1）不同的自動焊與不同條件（工廠內、工地現場）的手工焊，應區分不同情況、條件進行

18、焊接工藝評定，并根據評定報告確定焊縫工藝。2）工藝評定用的鋼材、焊接材料和焊接方法應與工程所用的相同。3）焊接工藝評定應由較高技能的焊工施焊；4）拱肋鋼管加工時，縱向焊縫及組裝焊縫均須超聲波檢測和X射線拍片，對所有全溶透焊縫要100%進行超聲波檢測，對T型焊縫及超聲波認為的疑問之處，應以X射線拍片；所有焊縫均需作10%以上X射線拍片檢查。焊縫質量達到GB50205-2001的一級焊縫要求。焊縫強度要求與母材等強，焊縫高度he=s,焊縫余高c 應趨于零。5）熔透性焊縫：焊縫質量達到GB50205-2001的一級標準，并按規定作100%的超聲波探傷和不少于10%的X射線抽樣檢查。6）啞鈴型鋼管結構

19、的驗收，除本設計有規定的之外，按鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001進行。7）焊接工藝評定，應填寫焊接工藝評定報告。工藝評定報告內容包括實際焊接工藝參數、母材和焊材質量保證書（復印件）、探傷報告、實驗報告，最后應有結論：實驗合格或不合格。6.2 鋼管拱拱肋微膨脹混凝土泵送頂升施工技術要點1）控制混凝土配比中粗骨料的最大粒徑，石料級配控制在525mm。2）泵送混凝土選擇在氣溫較低時進行。泵送混凝土前，必須先泵送一盤水泥砂漿以潤濕輸送泵機及泵管。水泥砂漿強度不低于混凝土的強度。3）混凝土的生產除確保各組成材料計量準確外，每盤攪拌時間不得小于2min；拌合機司機在上料前要監督配料，在出

20、料前一定要觀察混凝土的拌合情況，發現異常，由當班試驗人員立即處理；試驗人員要經常檢查各組成材料的質量，特別是砂石料的均勻性，謹防其粗細分離；每盤混凝土出料坍落度控制在22cm24cm，發現泌水，決不允許出料，必須另做處理。4） 嚴格控制混凝土的塌落度，泵送混凝土的塌落度宜為162cm，考慮施工氣溫條件和阻力較大的情況，塌落度取定1618cm，并摻入適量的粉末狀膨脹劑，防止混凝土的收縮。5）開始泵送時泵機處于低速壓送狀態，此時注意觀察泵機的工作壓力和各部件的工作狀況，待泵送正常后方可提高至正常壓送速度。6）鋼管拱內連續、基本同步對稱頂升完畢，同側的混凝土必須在混凝土初凝以前壓送完畢。壓送混凝土時

21、，泵機料斗內裝滿混凝土，以免在泵送過程中吸入空氣。如果吸入空氣，立即反泵，待除去空氣后再改為正轉泵送。7）兩側泵送混凝土時要及時聯系，頂升速度要協調一致，兩側頂升長度相差不大于2.0m。8）頂升過程中，安排專人沿頂升長度方向檢查頂升情況；當頂升至拱頂時，用小錘敲打排氣孔附近的拱肋弦管，以利排氣；當混凝土沿排氣管冒出，即可停止頂升，用濕麻袋封口，關閉截止閥。9）泵送混凝土時，如天氣過熱，對泵管覆蓋及弦管澆水降溫，以確保混凝土的養生質量。10）泵管在安裝時不宜懸空過長，要有足夠的支點，在彎頭處要支拴牢靠；盡量減少彎頭數量，與泵機相連接的第一節泵管宜為直管。泵送過程中及時清理鋼管表面的混凝土灰漿，保

22、證鋼管拱表面的清潔。7、成品保護注意事項拱肋安裝完成注意不得碰撞或用重錘撞擊。對正在施工的工程，嚴格交接班手續，確保下道工序不會對上道工序形成的成品或半成品造成損害；對已經施工完成的橋梁等工程，加強保護，防污染，防止他人在橋梁墩臺等工程上涂抹粘貼，防止撞擊碰壞工程。 8、安全控制要點1）施工期間經常與氣象單位取得聯系，吊裝作業時必須避開惡劣天氣。2）高空作業或臨邊作業必須使用檢驗合格的安全帶，安全帶應高掛低用，不準將繩打結使用。安全帶上的各種部件不得任意拆除，更換新繩時要注意加繩套。高空作業布設安全網，安全網網繩不得破損，并生根牢固、繃緊、圈牢、拼接嚴密。3）起吊設施施工前需檢查吊機各關鍵部件

23、的可靠性和安全性，并進行試吊；吊裝過程不得超負荷吊裝；吊裝施工時指派專人統一指揮，施工人員分工明確。吊裝作業區嚴禁非工作人員進入，設置安全防護隔離區。4）作業平臺的承重必須滿足施工荷載要求，平臺上不應集中堆放過重的物料和機具。5）拱肋吊裝時，由于現場對吊裝拱肋施工的干擾因素較多，包括吊裝空間以及梁體操作空間的限制，故應選用有豐富施工經驗的起重司機。6）拱肋吊裝時，起重司機應嚴格聽從現場總指揮的命令和要求，施工步調保持一致。9、文明施工和環水保要求注意夜間施工的噪音影響,盡量采用低噪音施工設備。對距離居民區160m以內的工程，則應根據需要限定施工時間。少數高噪音設備盡可能不在夜間施工作業，必須在

24、夜間從事有噪音污染的施工應先通知附近居民,以征得附近居民的理解，如有可能采取限時作業措施。對不符合尾氣排放標準的機械設備，不能使用。做好當地水系、植被的保護工作，在施工時對路基邊坡及時進行防護與植被綠化，施工車輛不得越界行駛，以免碾壞植被、莊稼、鄉村道路等。對環境有污染的廢物,如挖方棄土、建筑垃圾、生產垃圾、廢棄材料等，棄在指定地點處理。在橋涵施工時各種材料、機械不得隨意堆放，破壞植被。及時掌握天氣的變化情況及當地的汛情，提前做好河道清淤、暢通工作。吊桿施工作業指導書1、適用范圍本作業指導書適用于提籃式鋼管拱橋吊桿施工。2、作業準備拱橋吊桿布置采用尼爾森體系，OVMLZM7-I型吊桿系統，廠家

25、提供成套產品。在吊桿平面內，吊桿水平夾角在52.3971.18之間；橫橋向水平夾角為81。吊桿間距為8米，兩交叉吊桿之間的橫向中心距為341 mm。吊桿均采用127根7高強低松弛鍍鋅平行鋼絲束，冷鑄鐓頭錨，索體采用PES（FD）低應力防腐索體，并外包不銹鋼防護，材質應符合GB/T 17101-97標準。錨具采用OVMLZM（K）7-127（I）冷鑄鐓頭錨，錨頭、高強螺栓的墊圈、螺母所用的45號鋼材符合國標優質碳素結構鋼鋼號和一般技術條件GB699-88的標準要求。吊桿內設磁通量傳感器，對施工過程中及后期吊桿應力進行長期監測。吊桿的疲勞應力幅為124.1MPa，在主+附作用下的最大應力幅值為14

26、8MPa。3、工藝流程吊桿張拉順序如圖3-1：4、作業內容4.1 吊桿安裝安裝順序：嚴格按照設計規定的施工加載流程加載。吊桿安裝前，先對系梁拱肋的預留孔進行檢查，看是否堵塞，錨孔尺寸、豎直度，兩者同軸情況等。是否有偏差，超限時及時處理，并對系梁、拱肋標高進行實測，以確定吊桿的實際安裝長度。吊桿用輪胎吊車自上而下提升入孔，先在拱肋預埋管內穿入一工具索，工具索與吊桿固定，然后提升入孔，直至吊桿下端超過系梁頂面，完全吊起，然后再將下端對準系梁預埋孔，慢慢下放，落至設計位置，先以錨固螺母固定上端，再將下端螺母上好，調整兩端外露長度，初步上緊螺母，施工中應注意保護吊桿外部PE護套，在搬運、打開包裝、吊裝

27、入孔過程中防止尖銳物件、錨孔鋼管等對吊桿造成劃傷，穿吊桿時將防護鋼管防護罩等一并穿好，以免造成遺漏。4.2 吊桿調整張拉橋面荷載先通過梁體傳給吊桿，再傳遞給拱肋，最后傳遞到橋墩上。由于不同的吊桿施工加載順序會影響吊索的受力不均，如不進行各施工階段吊索隨時調整和現場的實時監控，會造成局部吊桿索力增大，彈性變形過大造成梁體出現裂縫，直接影響拱肋線型和橋梁的使用。索力調整順序如下：拱肋、吊桿安裝完畢后，拱肋混凝土強度達到90以上時，將吊桿調直，進行調索初張拉；卸落拱架且拱肋混凝土達到設計強度，梁體第二次張拉后，索力調整進行第二次張拉。索力最后張拉調整在橋面安裝等引起的沉降后進行。施工中通過對吊桿和拱

28、肋的監測，控制拱肋的應力與變形均在設計允許的范圍內。張拉嚴格按設計給出的張拉步驟分次進行，根據加載情況(灌注混凝土、橋面鋪裝及橋面系附屬工程)按設計噸位分步張拉，每次張拉過程中除初張拉和終張拉外，均按20分級加載，另外，每次張拉應注意拱腳支座位移情況。吊桿張拉結束后，錨頭處須安裝錨頭防護罩，防護罩內部灌填防腐油脂，防止錨頭銹蝕。吊桿在運輸及安裝過程中應保持順直、無扭彎；保護好外層PE套管，不得產生劃痕，坑槽等質量缺陷；保護好冷鑄鐓頭錨的螺紋及螺帽不受損傷，以免在張拉調索時帶來麻煩。吊桿運輸時應當將吊桿放在墊木上，并用麻繩將吊桿固定在運輸臺車上，錨頭應用麻布進行包裹。將吊桿下穿時應緩慢下穿，不得讓錨頭與拱肋發生碰撞。下穿有困難時，不得進行硬拉硬頂，應檢查原因，排除障礙后再進行。吊桿的張拉必須橋跨兩側同時對稱進行，張拉控制應力按照設計值進行施工，不同吊桿的張拉力值不能弄混；張拉完畢檢驗確認張拉力及其他無誤后，旋轉螺帽，完成調整索力。吊桿張拉結束后，錨頭處須安裝錨頭防護罩，防護罩內部灌填防腐油脂，防止錨頭銹蝕。5、質量標準吊點位置偏差：縱向10mm，橫向3mm吊桿長度偏差：10mm